TCC TIAGO 1 - NASSAU

Prévia do material em texto

9
11
PROJETO E FABRICAÇÃO DE UMA LUNETA FIXA PARA TORNO MECÂNICO NARDINI 300III
Francisco De Assis Tiago Rocha
Iago Henrique Lima Santiago
RESUMO
O presente trabalho aborda um projeto e fabricação de uma luneta fixa, e relacionar os benefícios atribuídos para a empresa. O principal objetivo é o total rendimento nas atividades de retificar furos de centro de eixos e diminuir vibrações em peças longas. Visando também melhoria de condições de trabalho e qualidade nas demais peças a serem usinadas. Além do mais mostrar a capacidade e importância que o projeto pode fazer na usinagem e benefícios para empresa e cliente. Como referencia observou-se a luneta de outros tornos mecânicos para o desenvolvimento deste projeto, buscou-se junto às outras lunetas adquirir o melhor de qualidade e desempenho que cada uma tem, para assim desenvolver o projeto. Além disso, utilizou-se a experiência de alguns colegas de trabalho a fim de dar mais qualidade e eficiência na usinagem e no processo de produção da luneta, trazendo com isso diversidade de ideias. Descrever como foi projetar e fabricar uma luneta fixa para um torno mecânico Nardini 300iii, e as vantagens que o mesmo trará para o desenvolvimento de trabalhos. Conceituar os tipos de materiais utilizados e os processos mecânicos.
Palavras-chave: Luneta fixa; Usinagem; Torno mecânico.
Resume
The present work deals with the design and manufacture of a fixed telescope, and relate the benefits attributed to the company. The main objective is the total performance in the activities of grinding center shaft holes and reducing vibrations in long parts. Also aiming to improve working conditions and quality in the other parts to be machined. In addition to showing the capacity and importance that the project can do in machining and benefits for the company and customer. As a reference, it was observed the telescope of other mechanical lathes for the development of this project, it was sought together with the other telescopes to acquire the best quality and performance that each one has, in order to develop the project. In addition, the experience of some coworkers was used in order to provide more quality and efficiency in the machining and production process of the telescope, bringing with it a diversity of ideas. Describe how it was to design and manufacture a fixed telescope for a Nardini 300iii lathe, and the advantages it will bring to the development of work. Conceptualize the types of materials used and the mechanical processes.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1-Alto-Forno	14
Figura 2-Torno Mecânico	25
Figura 3 - Plaina Limadora	26
Figura 4 - Plaina De Mesa	30
Figura 5 - Furadeira vertical	32
Figura 6 - Óleo Lubrificante para usinagem	34
Figura 7 - Válvula Reguladora De Pressão	37
Figura 8 - Mangueiras De Maçarico	38
Figura 9 - Maçarico	39
Figura 10 - Compasso de ponta reto 150mmVonder	39
Figura 11 - Traçados De Caldeiraria	40
Figura 12 – Grampo terra	41
Figura 13 - Picador de solda	42
Figura 14 – Escova manual	42
Figura 15 - Esmerilhadeira	42
Figura 16 – Escovas rotativas indústrias	43
Figura 17 - Disco de corte	43
Figura 18 – Disco de desbaste	43
Figura 19 - Desenho auto CAD	50
Figura 20 - Desenho auto CAD	51
Figura 21 - Paquímetro	53
Figura 22 - Micrometro	54
Figura 23 - Súbito	55
Figura 24 - Chapa de aço 1045 e 2``de espessura	55
Figura 25 - Circunferência da luneta	56
Figura 26 - Pré-luneta	57
Figura 27 - Peças	57
Figura 28 - Luneta	58
Figura 29 - Luneta	58
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Classificação dos aços segundo a norma SAE	17
Quadro 2 - Material a soldar	44
Quadro 3 - Especificações AWS para eletrodos revestidos	48
Quadro 4 – Classificação de posição de soldagem	49
Quadro 5 - Materiais Utilizados	52
SUMÁRIO
1	INTRODUÇÃO	11
1.1	Justificativa	11
1.2	Objetivo geral	12
1.3	Objetivos específicos	12
1.4	Procedimentos metodológicos	12
2	MATERIAIS	13
2.1	Ferro	13
2.1.1	Funcionamento do alto-forno	13
2.2	Aços	15
2.2.1	Aços baixo-carbono	15
2.2.2	Aços médio-carbono	16
2.2.3	Aços alto-carbono	17
2.3	Bronze	18
3	PROCESSOS UTILIZADOS	19
3.1	Torno mecânico	19
3.1.1	Componentes do torno mecânico	19
3.1.2	Operações do torno	21
3.1.3	Tipos de torno	21
3.1.4	Torneamento	22
3.1.5	Cavaco	22
3.1.6	Movimentos relativos	22
3.1.7	Movimento de corte	23
3.1.8	Fatores que influencia	23
3.1.9	Movimento de avanço	24
3.1.10	O movimento de penetração	24
3.2	Plaina industrial	25
3.2.1	Tipos de plainas: Plaina limadora; plaina vertical e plaina de mesa.	25
3.2.2	Movimentos da plaina	27
3.2.3	Preparação da máquina- que envolve as seguintes regulagens:	27
3.2.4	Plaina vertical	28
3.2.5	Plaina de mesa	29
3.3	Furadeira mecânica	31
3.3.1	Componentes de uma furadeira	31
3.3.2	Tipos de furadeiras	31
3.3.3	Brocas	32
3.4	Óleos lubrificantes e de resfriamento de corte	33
3.5	Oxicorte	34
3.5.1	Princípio da operação de oxicorte	34
3.5.2	As condições básicas para a ocorrência do oxicorte	35
3.5.3	Gases (O2, ACETILENO)	35
3.5.4	Oxigênio (o2)	36
3.5.5	Acetileno (c2h2)	36
3.5.6	Equipamentos e acessórios do oxicorte	36
3.6	Soldagem	40
3.6.1	Soldagem com eletrodo revestido	40
3.6.2	Equipamentos de soldagem	41
3.6.3	Acessórios e ferramentas utilizadas nas operações de soldagem	41
3.6.4	Consumíveis	44
3.6.5	Alma do eletrodo	44
3.6.6	Revestimento do eletrodo	44
3.6.7	As principais funções do revestimento do eletrodo	45
3.6.8	Funções elétricas	45
3.6.9	Funções físicas e mecânicas	45
3.6.10	Funções metalúgicas	45
3.6.11	Tipos de revestimentos	45
3.6.12	Classificações dos eletrodos revestidos	47
3.6.13	Especificações AWS	48
4	PROJETO, FABRICAÇÃO E FUNCIONAMENTO DE UMA LUNETA FIXA	49
4.1	Tolerâncias (mm)	51
4.2	Instrumentos de medição	52
4.2.1	Paquímetro	52
4.2.2	Paquímetro universal	52
4.2.3	Micrometro	53
4.2.4	Súbito	54
4.3	Fabricação da luneta	55
5	CONSIDERAÇÕES FINAIS	59
REFERÊNCIAS	60
INTRODUÇÃO
O desenvolvimento que irei apresentar será um projeto de um componente móvel do torno mecânico chamado (luneta). Por tanto iremos projetar e fabricar uma luneta, para resolver o problema de vibração durante a usinagem de eixos de bombas centrífugas, eixos redutores, eixos de motores elétricos, e demais peças compridas.
Durante o desenvolvimento do nosso projeto vamos fazer um esboço com as dimensões do projeto e iremos reconstituir o desenho em auto card., em seguida precisaremos usar matérias como chapas de aço 1045 com a espessura de 2``; com o acompanhamento de um profissional de oxicorte e um técnico especializado para dimensionamento da peça e executar os cortes necessários.
No entanto a máquina onde se faze necessário a utilização do componente o qual estaremos projetando é um torno mecânico NARDINE da década de 80, onde o componente original foi quebrado, diante da necessidade de qualidade na usinagem tivemos a ideia de projetar uma nova luneta com melhorias no projeto. Deste modo, possibilitaremos com precisão a usinagem de centros e desbastes de peças longas, eliminando a possibilidade de vibração, e facilitando o conferi mento de batimentos radiais e axiais de eixos e demais peças.
Justificativa
O projeto vem atender a necessidade de um componente do torno mecânico denominado como luneta fixa, onde a original foi quebrada, devido a sua importância na qualidade da usinagem para evitar vibrações em peças compridas como, por exemplo, eixo de bombas e motores elétricos e também refazer os centros dos mesmos quando necessário para evitar balanço anormal. Esse balanço pode confundir o profissional achando que o eixo esta empenado e sem esse tipo de suporte adicional, tornaria a maquinação inviável, por causa da vibração e flexão da peça devido ao grande vão entre os pontos. Deste modo, vendo a grande importância da luneta fixa foi decidido fabricar este componente tão importante para a usinagem. 
Objetivo geral
Este projeto tem como alvo principal, o total rendimento nas atividades de retificar furos de centro de eixos e diminuir vibrações em peças longas. Visando também melhoria de condições de trabalho e qualidade nas demais peças a serem usinadas. Além do mais mostrar a capacidadee importância do qual nosso projeto pode fazer de diferença na usinagem e benefícios para empresa e cliente. 
Objetivos específicos
a) Demonstrar a necessidade e dificuldades enfrentadas na oficina de usinagem, especificando e listando seus principais pontos críticos, que o deixa em estado de uso não adequado.
b) Relatar o porquê da necessidade da luneta nos demais serviços.
c) Conceituar a manutenção citando pontos importantes para uma boa realização da mesma.
d) Citar as vantagens e desvantagem em trabalhar com a luneta.
e) Buscar informações dos demais profissionais que se encontram na área para estabelecer um bom processo de fabricação. 
Procedimentos metodológicos
Como referencia observou-se a luneta de outros tornos mecânicos para o desenvolvimento deste projeto, buscou-se junto às outras lunetas adquirir o melhor de qualidade e desempenho que cada uma tem, para assim desenvolver o projeto. Além disso, utilizou-sea experiência de alguns colegas de trabalho a fim de dar mais qualidade e eficiência na usinagem e no processo de produção da luneta, trazendo com isso diversidade de ideias.
E para a implantação do processo de manutenção, foram realizadas consultas técnicas que serviram como alicerce, no qual foram tomadas por base para que viessem elucidar o que se entende por manutenção industrial.
MATERIAIS
Os materiais são constituídos de átomos, e são estes que determinam se o material é um plástico, madeira, metal ou ar... (é a estrutura geral do átomo na formação das moléculas que diferencia um material do outro). O domínio e o conhecimento das propriedades dos materiais são importantes para a indústria em geral (metalmecânica, química, elétrica, civil... etc).Estas propriedades se referem ao comportamento do material em diversas situações e em níveis de solicitação do normal ao critico.
Ferro
O ferro é um metal muito utilizado pelas indústrias. É encontrado na natureza na forma de minério. O minério de ferro apresenta-se nas jazidas misturado com impurezas e terra.
Após passar por um processo de limpeza e purificação, o minério de ferro é levado para fornos de alta temperatura nas siderúrgicas. 
Funcionamento do alto-forno
O alto-forno é construído de tijolos e envolvido por uma carcaça protetora de aço. Quando o minério de ferro, o coque e os fundentes são introduzidos na parte superior (goela) da rampa, algumas coisas acontecem:
Os óxidos de ferro sofrem redução, ou seja, o oxigênio é eliminado do minério de ferro:
a) a ganga se funde, isto é, as impurezas do minério se derretem;
b) o gusa se funde, quer dizer, o ferro de primeira fusão se derrete;
c) o ferro sofre carburação, quer dizer, o carbono é incorporado ao ferro líquido;
d) certos elementos da ganga são parcialmente reduzidos, ou seja, algumas impurezas são incorporadas ao gusa.
Dentro do alto-forno tem-se a seguinte seqüência, como ilustra a figura abaixo:
a) Introduz-se a carga, composta de minério de ferro, coque e fundente;
b) Entre 300ºC e 350ºC temos a dessecação, onde o vapor de água contido na carga é liberado;
c) Entre 350ºC e 750ºC ocorre a redução, onde o óxido de ferro perde o oxigênio. A seguir veremos uma imagem do alto-forno (Figura 1).
Figura 1-Alto-Forno
Fonte: PROCESSAMENTO..., [200-?]
Entre 750ºC e 1150ºC temos a carburação, onde o ferro se combina com o carbono formando o gusa.
Entre 1150ºC e 1800ºC ocorre a fusão, onde o gusa passa para o estado líquido
Em torno dos 1600ºC ocorre a liquefação, onde o gusa se separa da escória. Etapas da obtenção do aço em um alto-forno
Neste processo ele é transformado em ferro gusa, de consistência dura, porém quebradiça. O ferro gusa pode passar por outros processos especiais até ser transformado em aço (liga metálica de ferro e carbono). 
Aços
Os aços são ligas de ferro-carbono que podem conter apreciáveis concentrações de outros elementos de liga; existem milhares de ligas de aço que têm diferentes composições e/ou tratamentos térmicos. As propriedades mecânicas são sensíveis ao teor de carbono, que é normalmente menor que 1,0% em peso. Alguns dos aços mais comuns são classificados de acordo com a concentração de carbono, isto é, em tipos baixo-carbono e alto-carbono. Também existem subclasses dentro de cada grupo de acordo com a concentração de outros elementos de liga. Aços-carbono comuns contêm apenas concentrações residuais de impurezas outras que não o carbono. Para os aços-liga, elementos de liga são intencionalmente adicionados em concentrações específicas.
Aços baixo-carbono
Dentre todos os diferentes aços, aqueles produzidos nas maiores quantidades caem dentro da classificação baixo-carbono. Estes geralmente contém menos do que cerca de 0,25% em peso de C. Como uma conseqüência, estas ligas são relativamente macias e fracas, mas têm destacadas ductilidade e tenacidade; em adição, elas são usináveis soldáveis e, de todos os aços, são de produção mais barata
Outro grupo de aços de baixo carbono são os aços de baixa-liga e alta resistência mecânica (HSLA, em inglês). Eles contêm outros elementos de lida tias como cobre, vanádio níquel e molibdênio em concentrações combinadas tão altas quanto 10% em peso e possuem maiores resistência mecânica do que os aços de carbono de baixo-carbono. Muitos destes aços podem ser endurecidos por tratamento térmico, fornecendo resistência a trações maiores do que 70000 psi (480Mpa); em adição, eles são dúcteis, conformáveis e usináveis. Em atmosferas normais, os aços HSLA são mais resistentes à corrosão do que os aços-carbono comuns.
Aços médio-carbono
Os aços médio carbono têm concentração de carbono entre cerca de 0,25 e 0,60%C em peso. Os aços-carbono de médio-carbono têm baixas temperabilidades e só podem ser tratadas termicamente com sucesso em seções muito finas e com grandes taxas de resfriamento. A adição de cromo, níquel e molibdênio melhora a capacidade destas ligas de serem tratadas termicamente, dando origem a uma variedade de combinações resistência mecânica-ductilidade. Estas ligas tratadas termicamente são mais fortes do que os aços de baixo-carbono, mas mediante um sacrifício da ductilidade e tenacidade. Ductilidade é a medida da capacidade de deformação do material até sua fratura. Tenacidade é a medida da capacidade do material para absorver energia até a fratura.
A Sociedade dos Engenheiros Automotivos (SAE), o instituto Americano de ferro e aço (AISI) e a Sociedade Americana para Teste e Materiais (ASTM) são responsáveis pela classificação e especialização de aços bem como de outras ligas. A seguir veremos a Quadro de classificação dos aços segundo a norma SAE (Quadro 1) .
Quadro 1 - Classificação dos aços segundo a norma SAE
Fonte: LOGEN, 2010.
A designação AISI/SAE para estes aços é um numero de 4 dígitos: os dois primeiros dígitos indicam o teor do elemento de liga; os dois últimos, a concentração de carbono. Para aços-carbono comuns, os dois primeiros dígitos são 1 e 0; aços liga são designados por outras combinações de dois dígitos iniciais (por exemplo, 13, 41, 43). Os terceiros e quarto dígitos representam a porcentagem em peso de carbono multiplicado por 100. Por exemplo, 1045 é um aço-carbono comum contendo 0.45%C em peso. Um aço SAE 4340, além de apresentar 0,40% de carbono, terá entre 1,65 e 2,0% de Ni, de 0,4 a 0,9% de Cr e entre 0,2 e 0,3% de Mo.
Aços alto-carbono
Os aços alto-carbono, normalmente tendo teores de carbono entre 0,60 e 1,4% em peso são mais duros, e mais fortes e ainda os menos dúcteis os aços-carbono. Eles são quase sempre usados numa condição temperada e revenida e, como tal, são especialmente resistentes à abrasão e capazes de manter uma aresta cortante pontiaguda.
Os aços para ferramentas e matrizes são aços alto-carbono, usualmente contendo cromo, vanádio, tungstênio e molibdênio. Estes elementos de liga se combinam com o carbono para formar compostos de carbeto muito duros e muito resistentes ao desgaste (por exemplo, CR23C6, V4C3, WC). Estes aços são usados como ferramentas de corte e matrizes para transformação mecânica e conformação de matérias,bem como em facas, navalhas, lâminas de serra, molas e fios de alta resistência mecânica.
Bronze
Os bronzes são ligas de cobre criadas com o intuito de melhorar a resistência à temperatura e a resistência mecânica. Os elementos de liga associadas ao cobre (85-95%): Sb, Al, P, Si. Como sabemos os elementos Si e Al são desoxidante sendo o Al mais utilizado em equipamentos de processos. Os bronzes indústrias podem ser utilizados entre as temperaturas de -200°C a 300°C. As resistências dos bronzes são similar a do cobre comercial e também estão sujeitos a corrosão sob tensão em presença de amônia, aminas, sais amoniacais e mercúrio. São empregados para a construção de válvulas pequenas e para o mecanismo interno de válvulas grandes e paras os espelhos de trocadores de calor.
PROCESSOS UTILIZADOS
Os processos utilizados foram os de usinagem com torno mecânico, plainas, furadeiras ,além dos processos de soldagem e oxicorte como serão vistos a seguir.
Torno mecânico
Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizadas para executar operações de usinagem cilíndrica e externa ou interna e outras operações que normalmente são feitas por plainas, furadeiras, com adaptações relativamente simples.
A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pelo eixo- árvore, conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte. As outras características importantes são o diâmetro do furo do eixo principal, a distância entre pontas e a altura da ponta, que compreende a distância ao fundo da cava, ao barramento e ao carro principal. 
Componentes do torno mecânico
O torno mecânico se divide em vários componentes como veremos a seguir. 
a) cabeçote fixo: onde está montada a caixa de velocidades e a árvore principal;
b) cabeçotemóvel: é utilizado como encosto ou apoio para montagem entre pontos no torneamento de peças compridas;
c) eixoprincipal: além de movimentar o material na rotação adequada de encontro à ferramenta, recebe a rotação do motor elétrico pela polia ou engrenagem e transmite os movimentos a todos os demais mecanismos do torno;
d) barramento: suporta todas as partes principais do torno;
e) caixanorton: também conhecida por caixa de engrenagem;
f) carroprincipal: é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, carro superior e porta-ferramenta. O avanço do carro principal pode ser manual ou automático;
g) carrotransversal: O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da ferramenta e desliza sobre a mesa por meio de movimento manual ou automático;
h) carrosuperior: carro superior possui uma base giratória graduada que permite o torneamento em ângulo. Nele também está montado o fuso, o volante com anel graduado e o porta-ferramenta ou torre. O porta-ferramenta ou torre é o local onde são fixados os suportes de ferramentas, presos por meio de parafuso de aperto;
i) pontasecontrapontas: acessórios do torno Pontas e Contrapontas.As pontas e contrapontas são cones duplos retificados de aço temperado, num lado um cone Morse, e do outro lado, um cone de 60º para apoiar, ao centro, a peça a ser torneada. O contraponto é montado no mangote do cabeçote móvel e ponto no cabeçote fixo;
j) mangote: é uma luva cilíndrica com um cone morse num lado e uma porca no outro; a ponta com o cone morse serve para prender a contraponta;
k) pontafixa: suporta a peça por meio dos furos de centro. Ponta rotativa: reduz o atrito entre a peça e a ponta, pois gira suavemente. Ponta rebaixada: facilita o completo faceamento do topo;
l) luneta: é tratada em detalhes no capítulo 4 deste trabalho;
m) mandril: são pequenas buchas universais de três castanhas mais comumente conhecidas como mandris, que são utilizadas para fixar brocas, alargadores, machos e peças cilíndricas de pequeno diâmetro;
n) placade arrasto: a placa de arrasto é um acessório que transmite o movimento de rotação do eixo principal às peças que devem ser torneadas entre pontos. Tem o formato de disco, possui um cone interior e uma rosca externa para fixação. As placas arrastadoras podem ser;
o) placade castanhas independentes: a Placa lisa fornece uma superfície plana para apoio de peças de formas irregulares. Ela tem várias ranhuras que permitem a utilização de parafusos para fixar a obra. É aparafusada na extremidade do cabeçote fixo, sendo usada para peças cujos centros não são alinhados com outros tipos de suporte, para furar e alargar furos que devem ser colocados cuidadosamente.
Operações do torno
O torneamento é um processo de usinagem que se baseia no movimento da peça ao redor de seu próprio eixo, com a retirada progressiva de cavaco. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, com dureza superior à do material a ser cortado:
a) torneamentocilíndrico externo: consiste em dar um formato cilíndrico a um material em rotação submetido à ação de uma ferramenta de corte. Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou preparar material para outras operações;
b) faceamento: é a operação que permite fazer no material uma superfície plana perpendicular ao eixo do torno, de modo a obter uma face de referência para as medidas que derivam dessa face. A operação de facear é realizada do centro para a periferia da peça;
c) furação: a furação permite abrir furos de centro em materiais que precisam ser trabalhados entre duas pontas ou entre placa e ponta. Também é um passo prévio para fazer furo com broca comum.A furação no torno também serve para fazer uma superfície cilíndrica interna, passante ou não, pela ação da ferramenta deslocada paralelamente ao torno. Essa operação também é conhecida por broqueamento e permite obter furos cilíndricos com diâmetro exato em buchas, polias, engrenagens e outras peças;
d) torneamentocônico: o torneamento cônico externo admite duas técnicas: com inclinação do carro superior e com desalinhamento da contraponta.
Tipos de torno
Existem vários tipos de tornos como: torno universal, torno platô, torno vertical, torno revolver, torno copiador, torno CNC. Como veremos a seguir:
a) tornouniversal: o torno universal é o tipo mais simples que existe. Estudando seu funcionamento, é possível entender o funcionamento de todos os outros, por mais sofisticados que sejam. Esse torno possui eixo e barramento horizontal e tem capacidade de realizar todas as operações: faceamento; torneamento externo e interno; broqueamento; furação; corte.A NBR 6175:1971 classifica torneamento como o processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas monocortantes. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar com o referido eixo;
b) tornoplatô: para tornear peças curtas e de grande diâmetro;
c) tornovertical: Os tornos verticais, com eixo de rotação vertical, são utilizados para tornear peças de grandes dimensões e de grande peso;
d) tornorevolver: os tornos revólver várias ferramentas dispostas e preparadas para realizar várias operações em forma ordenada e sucessiva;
e) tornocopiador: são os que produzem um movimento combinado;
f) tornoCNC: possuem mudança automática de alimentação programação computadorizada e emprego automático, em uma ordem determinada, das ferramentas necessárias a cada operação.
Torneamento
O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com máquinas- ferramentas acontecem mediante a retirada progressiva do cavaco da peça a ser trabalhada. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, que deve ter uma dureza superior à do material a ser cortado.
Cavaco
Material que é removido da peça pela ferramenta, quando ela está em ação. Tem formatos e tamanhos diferentes, conforme o trabalho e o material utilizado.
Movimentos relativos
Quando analisamos o movimento de um corpo, necessariamente o observamos tomando um referencial, pois, dependendo deste referencial, um corpo pode estar se deslocando com uma certa velocidade ou estarem repouso. Por exemplo, para um passageiro sentado num ônibus que se desloca com uma velocidade constante, o motorista do ônibus está parado; já se este mesmo observador olhar para um poste de luz da rua, este lhe parecerá estar em movimento contrário ao do ônibus:
a) movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o material. o movimento é rotativo e realizado pela peça;
b) movimento de avanço: é o movimento que desloca a ferramenta ao longo da superfície da peça;
c) movimento de penetração: é o movimento que determina a profundidade de corte ao se empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim regular a profundidade do passe e a espessura do cavaco. 
Movimento de corte
O movimento de corte ou principal é realizado pela própria peça no processo de torneamento, através de seu movimento giratório. A velocidade do movimento de corte chama-se velocidade de corte (Vc) e ela é dada ou medida normalmente em m/min.
Fatores que influencia
Fatores que influem na velocidade de corte (VC):
a) material da peça;
b) material duro – baixa VC;
c) material mole – alta VC;
d) material da ferramenta;
e) muito resistente – alta VC;
f) pouco resistente – baixa VC;
g) acabamento superficial desejado;
h) tempo de vida da ferramenta;
i) refrigeração;
j) condições da máquina e de fixação;
k) VC = Nx3.14xD/1000;
l) N – Rotação (rpm);
m) D – Diâmetro da peça (mm ou in).
Movimento de avanço
No processo de torneamento, esse tipo de movimento é contínuo, mas também pode ser intermitente em seqüência de cortes, como na operação de aplainar. A espessura do cavaco depende do movimento de avanço e a grandeza, basicamente, das características da ferramenta, e, principalmente, da qualidade exigida da superfície usinada. O movimento de avanço é feito pelo operador, mas pode ser automática também.
O movimento de penetração
Serve para ajustar a profundidade (P) de corte, e, juntamente com o movimento de avanço (A), para determinar a secção do cavaco a ser retirado, como, no exemplo da figura. Esse movimento pode ser realizado manual ou automaticamente e depende da potência da máquina, assim como da qualidade exigida da superfície a ser usinada. Uma representação desses três movimentos, acompanhando o sentido das setas Vc (para indicar o movimento de corte), A (para indicar o movimento de avanço) e P (para indicar o movimento de penetração). Movimento de Penetração. A seguir veremos a imagem de um torno mecânico universal (Figura 2).
Figura 2-Torno Mecânico
Fonte: MERCADO LIVRE, [200-?]
Plaina industrial
O aplainamento é uma operação de desbaste. E dependendo do tipo de peça que está sendo fabricada, pode ser necessário o uso de outras máquinas para a realização posterior de operações de acabamento que dão maior exatidão às medidas.
O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas, bases, guias e barramentos de máquinas, a passada da ferramenta é capaz de retirar material em toda a superfície da peça.
Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O curso de retorno da ferramenta é um tempo perdido. Assim, esse processo é mais lento do que o fresamento, por exemplo, que corta continuamente.
Por outro lado, o aplainamento usa ferramentas de corte com uma aresta cortante que é mais barata, mais fáceis de afiar e com montagem mais rápida. Isso significa que o aplainamento é em geral, mais econômico que outras operações de usinagem que usam ferramentas com mais de uma aresta de corte.
Tipos de plainas: Plaina limadora; plaina vertical e plaina de mesa.
Plainas limadoras, na plaina limadora é a ferramenta que faz o curso de corte e a peça tem apenas pequenos avanços transversais. Esse deslocamento é chamado de passo do avanço. O curso máximo da plaina limadora, em geral, fica em torno de 900mm. Por esse motivo, ela só pode ser usada para usinar peças de tamanho médio ou pequeno, como uma régua de ajuste. Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos, rebaixos, chanfros, faceamento de topo em peças de grande comprimento. Isso é possível porque o conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser travado em qualquer ângulo. Como a ferramenta exerce uma forte pressão sobre a peça, esta deve estar bem presa à mesa da máquina. Quando a peça é pequena, ela é presa por meio de uma morsa e com o auxílio de cunhas e calços. As peças maiores são presas diretamente sobre a mesa por meio de grampos, cantoneiras e calços.
Normalmente utilizada para operações de desbaste, dependendo do tipo de peça que esta sendo usinada, pode ser necessária à utilização de outras máquinas-ferramentas para realizar as operações de acabamento. Pode-se destacar também que as operações realizadas na plaina limadora, normalmente são feitas a seco, quando necessário é colocado emulsão na superfície da peça. A seguir veremos a figura de uma plaina limadora (Figura 3).
Figura 3 - Plaina Limadora
Fonte: SOLUÇOES INDUSTRIAIS, [200-?]
Movimentos da plaina
A plaina limadora apresenta três tipos de movimentos durante suas operações: O movimento principal, o movimento de avanço e o movimento de ajuste.
O movimento principal é o movimento executado pela ferramenta, subdividido em curso útil e curso em vazio. O cavaco é retirado da peça durante o curso útil e a ferramenta volta para o início do curso sem retirar cavaco durante o curso em vazio. O movimento de avanço é movimento realizado pela mesa, onde a peça esta fixada, perpendicular ao movimento principal. E o movimento de ajuste é um movimento vertical feito pela ferramenta ou pela mesa e serve para regular a espessura do cavaco.
Na plaina limadora é a ferramenta que faz o curso do corte e a peça tem apenas pequenos avanços transversais. Esse deslocamento é chamado de passo do avanço.
O curso máximo da plaina limadora fica em torno de 900 mm. Por esse motivo, ela só pode ser usada para usinar peças de tamanho médio ou pequeno, como uma régua de ajuste.
Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos, rebaixos, chanfros, faceamento de topo em peças de grande comprimento. Isso é possível porque o conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser travado em qualquer ângulo.
Como a ferramenta exerce uma forte pressão sobre a peça, esta deve estar bem presa à mesa da máquina. Quando a peça é pequena, ela é presa por meio de uma morsa e com o auxilio de cunhas e calços. As peças maiores são presas diretamente sobre a mesa por meio de grampos, cantoneiras e calços.
Preparação da máquina- que envolve as seguintes regulagens:
Preparação da máquina é quando fazemos as regulagens necessárias para o trabalho:
a) Altura da mesa - deve ser regulada de modo que a ponta da ferramenta fique a aproximadamente 5 mm acima da superfície a ser aplainada;
b) Regulagem do curso da ferramenta - deve ser feita de modo que ao fim de cada passagem, ela avance 20 mm além da peça e, antes de iniciar nova passagem, recue até 10 mm;
c) Regulagem do número de golpes por minuto - isso é calculado mediante o uso da fórmula:
	gpm =
	VC . 1000
2 . c
Onde:
gpm – golpes por minuto
VC – velocidade de corte
c – curso da ferramenta
d) Regulagem do avanço automático da mesa;
e) Execução da referência inicial do primeiro passe (também chamada de tangenciamente) - lsso é feito descendo a ferramenta até encostar-se à peça e acionando a plaina para que se faça um risco de referência;
f) Zeramento do anel graduado do porta-ferramentas e estabelecimento da profundidade de corte;
g) Acionamento da plaina e execução da operação;
h) Informação Tecnológica: para a execução de estrias e rasgos é necessário trabalhar com o anel graduado da mesa da plaina.
Plaina vertical
A principal diferenciação da plaina vertical das demais, fato que inclusive gera sua denominação é a posição vertical do torpedo e a direção do movimento alternativo de vaivém do carro porta-ferramenta. Este tipo de plaina é geralmente empregado na usinagem de superfícies interiores e na confecção de rasgos, chavetas e cubos.
Plaina de mesa
Esta variação de máquinaexecutora de aplainamentos possui como principal característica, e distinção de outros tipos, o elemento de movimentação. Neste caso, é a peça a ser usinada que executa os movimentos de vaivém. A ferramenta de corte, por sua vez, faz um movimento transversal correspondente ao passo do avanço.
A operação desta plaina se dá através do movimento horizontal e retilíneo da peça fixada sobre guias prismáticas dispostas em uma mesa. O elemento porta ferramentas consiste em um carro, semelhante ao de outras plainas, movimentado manual ou automaticamente sobre guias, também horizontais, situadas em um travessão superior a peça a ser usinada. Existem plainas de mesa com mais de um carro porta ferramenta, possibilitando operações simultâneas de usinagem.
A principal aplicação desta configuração de plaina é a usinagem de peças de grandes e de difícil usinagem em plainas limadoras, por exemplo. O fato de possuir uma amplitude de curso maior que 1m é o responsável por esta distinção de aplicação. Na indústria, ela é utilizada para a usinagem de superfícies de peças como colunas e bases de máquinas, barramentos de tornos, blocos de motores diesel marítimos de grandes dimensões, etc. Em plainas limadoras, o cabeçote tem a tendência de inclinar-se à medida que o carro chega ao final do curso. Isso pode acontecer devido à folga no guia, do peso do componente em movimento, etc. Em plainas de mesa este entrave é eliminado porque a ferramenta não executa movimentos alternativos, a peça é quem se movimenta. A (Figura 4) abaixo ilustra respectivamente uma plaina de mesa.
Figura 4 - Plaina De Mesa
Fonte: SANTOS; CRUZ; MONTEIRO et al, 2011. 
As plainas de um montante são empregadas usualmente na usinagem de peças de grande porte que não caberiam entre dois montantes. Uma característica que cabe ser ressaltada nesta modalidade de plaina de mesa é o fato de que o travessão se encontra suspenso em um de seus lados.
As características dessas plainas dão maior rigidez na construção desta máquina visando suportar as forças resultantes e, ao mesmo tempo, evitar vibrações durante o processo de usinagem.
Estas plainas podem possuir um carro porta ferramenta ou vários, oferecendo maior versatilidade de operação.
A figura abaixo demonstra uma plaina de mesa com dois montantes. Este é o tipo mais utilizado que a plaina de um montante porque apresenta maior estabilidadee rigidez de operação. Semelhante a plaina limadora, a ferramenta possui um eixo de rotação no carro porta-ferramenta que confere a possibilidade de girar em torno do mesmo para levantar a ferramenta no momento de retrocesso da mesa. O carro porta-ferramenta pode subir ou descer para regular a profundidade do corte e pode inclinar se em certo ângulo.
Furadeira mecânica
A furadeira mecânica é uma máquina operatriz derivada dos antigos tornos mecânicos. Estas máquinas juntamente ao torno mecânico deram origem a outras máquinas operatrizes como as fresadoras, e retíficas de cilindros.
Componentes de uma furadeira
A furadeira é uma máquina especializada composta em geral de um cabeçote, chamado fuso, que põe em rotação uma ferramenta chamada broca.
A ferramenta chamada broca é uma haste metálica confeccionada em metal duro muitas vezes produzido pelo processo de sinterização composto de canais helicoidais que facilitam a saída de material erodido ou usinado do gume de corte para fora do furo, semelhante a um parafuso de Arquimedes. A broca penetra no metal ou outro material deixando um furo redondo e de dimensões precisas.Portanto, as furadeiras são máquinas operatrizes especializadas em fazer furos.
Tipos de furadeiras
Existem diversos tipos de furadeiras, entre estas destacam-se as furadeiras horizontas, as furadeiras industriais, as furadeiras verticais, as furadeiras radiais e as furadeiras manuais:
a) furadeirashorizontais: a nomenclatura é auto-explicativa, estas máquinas estão montadas horizontalmente paralelas ao solo e fazem furos longitudinais paralelos ao solo também;
b) furadeirasindustriais: são máquinas de grande porte e com muitos recursos, em geral possuem mesas de fixação de peças que se ensinam em diversos ângulos, além de serem mesas coordenadas;
c) furadeirasverticais: são as furadeiras mais comuns encontradas em geral em qualquer estabelecimento metalúrgico, são compostas de uma base de fixação das peças a serfurada, esta pode ou não ter uma morsa e uma mesa de coordenadas dedeslocamento e inclinação das peças a serem furadas em três eixos. É semelhante à furadeira industrial, a única diferença são os recursos e tamanho do equipamento (Figura 5);
d) furadeiraradial: é uma máquina operatriz semelhante às fresadoras, possui um cabeçote móvel radialmente em 360 graus horizontais, além de ter suporte de ferramentas (brocas) com inclinação variável em 360 graus verticais. Em geral possui uma mesa de coordenadas em três eixos (x,y,z), além de ter inclinações da mesa em 180 graus. A furadeira radial é uma máquina indispensável na moderna indústria metalúrgica. Foi a partir das furadeiras radiais, dos tornos automáticos, e das fresadoras universais que surgiram os modernos centros de usinagens robotizados;
e) furadeiramanual: são furadeiras como a nomenclatura indica máquinas que se prestam aos mais diversos usos na indústria e no lar.
Figura 5 - Furadeira vertical
Fonte:RVMAQ, [200-?]
Brocas
As brocas mais amplamente usadas na indústria são as brocas helicoidais. Estas podem
Ser divididas em três partes:
1) ponta (1) – onde se localizam as arestas principais e transversal de corte.
2) corpo (2) – parte da broca que contém os canais helicoidais.
3) haste (3) – onde é feita a fixação da ferramenta. De acordo com o mecanismo de fixação pode ser:
4) cilíndrica – para montagem em mandril.
5) cônica – para montagem em cone morse.
Movimentos em furação.
A geometria da parte de corte de uma broca helicoidal pode ser comparada à de um bit para torneamento sendo constituída basicamente pelos mesmos componentes.
Óleos lubrificantes e de resfriamento de corte
Para que o fluido de usinagem reduza o calor de forma eficiente, ele deve possuir:
a) baixa viscosidade;
b) molhabilidade;
c) alto calor específico e baixa condutividade térmica;
d) como refrigerante ele atua;
e) sobre a ferramenta e evita que ela atinja temperaturas muito altas e perca suas características de corte;
f) sobre a peça, evitando deformações causadas pelo calor;
g) sobre o cavaco, reduzindo a força necessária para que seja cortado.
h) fluido de usinagem como lubrificante;
i) atua reduzindo o atrito melhorando o rendimento da máquina, pois facilita o deslizamento dos cavacos sobre a ferramenta.a seguir veremos a (Figura 6) óleo lubrificante.
Figura 6 - Óleo Lubrificante para usinagem
Fonte: RBL, [200?]
Oxicorte
De todos os métodos há um particular em preferência pelo oxicorte devido a ser um processo mais barato de implementar, com equipamentos mais simples, com a maior facilidade de treinamento do operador e, particularmente na faixa de espessuras maiores que 30mm, ser o processo que propicia o menor custo por metro cortado.
Pode-se definir o oxicorte como um processo de secciona mento de metais pela combustão localizada e continua devido à ação de um jato de oxigênio de elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido por uma chama oxicombustível.
Princípio da operação de oxicorte
Na temperatura ambiente e na presença de O2, o ferro se oxida lentamente. À medida que a temperatura se eleva, esta oxidação se acelera, tornando-se praticamente instantâneo a 1350°C. Nesta temperatura chamada de temperatura viva.
O processo baseia-se no aquecimento localizado feito com um maçarico especial de corte. Ao atingir a temperatura de oxidação viva segue-se a injeção de O2 através do orifício central do bico de corte fixado no maçarico.
As condições básicas para a ocorrência do oxicorte
Condições ideais para o fazemos cortes com qualidade e boa relação com o ambiente:
a) a temperatura de inicio de oxidação viva deve ser inferior à temperatura de fusão do metal;
b) a reação deveser suficientemente exotérmica para manter a peça na temperatura de início de oxidação viva;
c) os óxidos formados devem ser líquidos na temperatura de oxicorte facilitando seu escoamento para possibilitar a continuidade do processo;
d) omateriala ser cortado deve ter baixa condutividade térmica;
e) os óxidos formados devem ter alta fluidez.
O ferro em seu estado metálico é instável, tendendo a se reduzir para o estado de óxido. No processo de corte esta reação é acelerada, havendo um considerável ganho exotérmico.
No processo, a chama oxicombustível tem a função de aquecimento do metal. Regula-se a chama no maçarico, inicia-se o aquecimento da região a ser cortada por uma borda ou faz-se uma perfuração na chapa. Quando o material em volta deste ponto inicial estiver na temperatura adequada, abre-se a válvula do O2 de corte e inicia-se o deslocamento do maçarico, o que inicia o processo.
Gases (O2, ACETILENO)
A palavra gases corresponde ao plural de gás, no entanto, este termo se refere ao fluído que tende a expandir-se de maneira indefinida e que se caracteriza por sua baixa densidade. Em outras palavras, pode-se dizer que o gás é o estado da matéria que não tem forma nem volume próprio, diferentemente dos sólidos e dos líquidos que possuem.
Oxigênio (o2)
É o gás mais importante para os seres vivos, existindo em abundância no ar cerca de 21% em volume ou 23% em massa. É inodoro, incolor, não tóxico e mais pesado que o ar (peso atômico: 31, 9988 g/mol), tem uma pequena solubilidade na água e álcool. O oxigênio por si só não é inflamável, porém sustenta a combustão, reagindo violentamente com materiais combustíveis, podendo causar fogo ou explosões.
Acetileno (c2h2)
Entre os vários gases, o acetileno é o de maior interesse no uso industrial por possuir uma elevada temperatura de chama (3.100°C), em função de este hidrocarboneto possuir o maior percentual em peso de carbono que os outros combustíveis. É um gás estável a temperatura e pressão ambiente, porém não se recomenda seu uso sob pressões superior a 1,5 kg/cm2, onde o gás pode entrar em colapso e explodir.
Este processo é mais usado na soldagem de chapas finas (em geral, com uma espessura inferior a 6 mm) e de tubos de pequeno diâmetro e na soldagem de reparo, podendo ser usado para aços, em particular aços carbono, e para ligas não ferrosas.
Dependendo do material a soldado, é preciso usar um fluxo para garantir a escorificação de impurezas. A qualidade da solda tende a ser inferior à da soldagem a arco devido á menor eficiência da proteção.
Equipamentos e acessórios do oxicorte
Equipamento e acessório do oxicorte são: cilindros, regulador de pressão, válvulas, mangueiras e macaricos como verão a seguir:
a) cilindrode oxigênio: é um recipiente cilíndrico alongado, de aço, sem costuras. O externo superior do cilindro tem diâmetro menor, e é reforçado contendo uma rosca interna aonde vai montada a válvula de fechamento. Há também uma rosca externa que serve para colocar a tampa protetora da válvula de fechamento em seu lugar de trabalho;
b) cilindrode acetileno: fabrica-se de aço (sem costuras). Devido à tendência do acetileno à uma reação explosiva, por motivo de segurança, o armazenamento e transporte deste gás a elevada pressão nos cilindros, devem ser evitados;
Não obstante, para ser possível o uso destes cilindros é necessário dissolver o acetileno em acetona, um líquido combustível e transparente, desta forma se obtém o acetileno dissolvido.
Em locais onde este gás é muito utilizado, ele pode ser fornecido a partir de instalações centradas. O acetileno é fornecido em geral dissolvido em acetona dentro de cilindros próprios. Geradores de acetileno, onde este é produzido pela reação de carbureto de cálcio e água também podem ser usados.
a) reguladorde pressão: é um dispositivo que permite diminuir a pressão dos cilindros para a pressão de trabalho, mantendo-a aproximadamente constante. Existem dois tipos básicos dereguladores de pressão: de um e de duplo estágio, sendo que os do segundo tipo mantêm a pressão de trabalho mais constante, enquanto a pressão do cilindro varia (Figura 7).
Figura 7 - Válvula Reguladora De Pressão
Fonte: EUTECTIC CASTOLIN, [2011]
b) válvulas: as válvulas são equipamentos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo dos fluidos em instalações centralizadas. São acessórios muito importantes e, por isso, merecem o maior cuidado na sua seleção, especificação e localização;
c) válvulasde segurança: responsáveis pela manutenção da segurança nos equipamentos e instalações de gases especiais;
Podem ser classificadas em:
a. válvulade retenção: que são destinadas a impedir o retorno dos fluídos de processo, ou seja, permitem o fluxo dos gases em um único sentido;
b. válvulade alívio: são apropriadas para descarga instantânea quando o sistema está com uma pressão acima da norma de trabalho.
d) válvulascorta-chama do tipo seca: são apropriadas para impedir o retrocesso de chamas, podendo operar com gás acetileno.ABNT NBR ISSO 5175: 2009;
e) mangueiras: são construídas para suportar as pressões dos gases e ambiente quase sempre agressivo do local de trabalho. São geralmente de cores diferentes para se evitar confusão quanto ao gás que devem transportar sendo vermelha para acetileno e verde para o oxigênio (Figura 8);
Figura 8 - Mangueiras De Maçarico
Fonte: GASNORTE, [200-?]
f) maçaricos: os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás combustível, fazem a sua mistura na proporção correta e liberam esta mistura, no seu bico, com uma queima (Figura 9);
Figura 9 - Maçarico
Fonte: SOLDAFÁCIL, [200-?]
g) traçados de caldeiraria: fazendo traços usando equipamentos como compasso e régua. A seguir veremos a (Figura 10) que é um compasso e a (Figura 11) que é um traçado de caldeiraria.
Figura 10 - Compasso de ponta reto 150mmVonder
Fonte: FERRAMENTASECIA, [200?]
Dividir uma circunferência em quatro partes iguais e escrever o quadrado.
Figura 11 - Traçados De Caldeiraria
Fonte: Autoria própria
Nota:
Traçada a circunferência;
Traçar também as linhas AB e CD. Ligar A com C e A com D. Ligar B com C e B com D, formando um qudrado dentro da circunferência. 
Soldagem
A soldagem é o mais importante processo de união de metais utilizado industrialmente. Este método de união tem importante aplicação desde a indústria microeletrônica ate a fabricação de navios e outras estruturas com centenas de toneladas de peso.
A solda é a união (coalescência) localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais à temperatura de soldagem, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem o uso de metal de adição, sendo a soldagem o método utilizado para unir materiais por meio de solda. 
Soldagem com eletrodo revestido
O processo de soldagem por arco elétrico com revestimento consiste, basicamente, na abertura e manutenção de um arco elétrico entre o eletrodo revestido e a peça a ser soldada.
O arco funde simultaneamente o eletrodo e a peça. O metal fundido do eletrodo é transferido para a peça, formando uma poça fundida que é protegida da atmosfera (O2 e N2) pelos gases de combustão do revestimento o metal depositado e as gotas do metal fundido que são ejetados recebem uma proteção adicional através do banho de escória, que é formada pela queima de alguns componentes do revestimento.
Equipamentos de soldagem
Equipamentos de soldagem são: fontes de energia, transformadores, geradores e retificadores, fontes inversoras.
Acessórios e ferramentas utilizadas nas operações de soldagem
Acessórios de soldagem e ferramentas utilizadas nas operações de soldagem são: porta-eletrodo, cabos de solda, grampo terra, picador, escova manual, esmerilhadreira, disco de corte, disco de rebaixe e escova rotativa:
a) porta-eletrodo: os portas-eletrodos servem para fixá-la e conduzir corretamente o eletrodo. É fundamental a correta e boa isolação dos cabos para que os riscos de choque sejam minimizados. As garras devem estar sempre em bom estado de conservação;b) cabosde solda: os cabos transportam a corrente elétrica da fonte de energia ao porta-eletrodo cabo de soldagem, e da peça de trabalho para a fonte d energia (cabo de retorno) para possibilitar a soldagem.Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumínio;
c) grampoterra: utilizados para conexão terra (retorno da corrente para a máquina) em processos de soldagem (Figura 12). Além dos equipamentos básicos utilizados para a realização da soldagem, tais acessórios são fundamental importância na soldagem por eletrodo revestido;
Figura 12 – Grampo terra
Fonte:TOCHAS E ACESSÓRIOS, [200?]
.
d) Picador: utilizado para remoção da escória do cordão de solda (Figura 13).
Figura 13 - Picador de solda
Fonte:CALMON, [1992]
e) Escova manual: escova de aço utilizada para limpeza, principalmente entre passes (Figura 14).
Figura 14 – Escova manual
Fonte:FERRAMENTAS GERAIS, [2015]
f) Esmerilhadeira: máquina utilizada para desbastar, cortar ou escovar determinada superfície (Figura 15).
Figura 15 - Esmerilhadeira
Fonte:GUIA DE FERRAMENTAS, [200?]
g) Escova rotativa: escova em forma de disco utilizada na esmerilhadeira (Figura 16).
Figura 16 – Escovas rotativas indústrias
Fonte: ABRASIVOS INDUSTRIAIS, 2016
h) Disco de corte: aplicados para cortar peças e realizar limpeza entre passes em juntas soldadas (Figura 17).
Figura 17 - Disco de corte
Fonte: REFRO, [200?]
i) Disco de desbaste: aplicados para esmerilhamento de peças, remoção de cordões e preparação da junta para soldagem (Figura 18).
Figura 18 – Disco de desbaste
Fonte: RC FONSECA, [200?]
Consumíveis
Consumíveis são todos materiais empregados na deposição da solda. Os eletrodos revestidos são constituídos de uma alma metálica revestida de composto de matérias orgânicas e/ou minerais, em dosagem bem definidas.
Alma do eletrodo
O material da alma metálica depende do material a ser soldado, podendo ser da mesma natureza ou não do metal de base, uma vez que há a possibilidade de se utilizar revestimentos que complementem a composição química da alma, para os materiais mais comumente soldados, os tipos de almas utilizadas são os que aparecem no quadro abaixo (Quadro 2).
Quadro 2 - Material a soldar
	MATERIAL A SOLDAR
	MATERIAL DA ALMA
	Aço doce e baixa liga
	Aço efervescente (C<0,10%)
	Aços inoxidáveis
	Aço efervescente ou aço inoxidável
	Ferros fundidos
	Níquel puro, ligaFe-Ni, Ferro fundido, aço bronze, etc.
Fonte: Autoria Própria
Os revestimentos por sua vez são muito mais complexos em sua composição química, pois como eles têm diversas funções, estas são conseguidas com a mistura dos diversos elementos adicionados.
Revestimento do eletrodo
Como vimos anteriormente o eletrodo revestido é constituído poruma vareta metálica, com 0 entre 1,5 e 8mm e comprimento entre 23 e 45cm, recoberta por uma camada de fluxo aglomerado (revestimento).
As principais funções do revestimento do eletrodo
O revestimento do eletrodo tem várias funções como: física, mecânica, elétrica e metalúrgica.
Funções elétricas
O revestimento é um mal condutor de eletricidade. Assim, isola a alma do eletrodo, evitando que em um eventual contato não haja a abertura de indesejáveis arcos de solda laterais. Ionização: O revestimento contém silicatos de Na (sódio) e K potássio que ionizam a atmosfera do arco.
Funções físicas e mecânicas
O revestimento fornece gases para a formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a ação do ar ambiental (21% oxigênio, 78% nitrogênio e 1% de outros gases). O revestimento funde-se e depois se solidifica sobre o cordão da oxidação pela atmosfera normal, enquanto a solda está resfriando. O revestimento proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no acabamento do cordão.
Funções metalúgicas
O revestimento pode contribuir com elementos de liga de maneira a alterar as propriedades da solda, até mesmo no caso de elementos que são altamente voláteis.
Tipos de revestimentos
O diâmetro do eletrodo é definido pelo diâmetro da alma. Os diâmetros de mercado variam na faixa de 2 a 6 mm, embora existam eletrodos especiais com dimensões diferentes destas.
Conforme a espessura do revestimento pode-se classificar os eletrodos nos seguintes tipos:
a) Fino: revestimento é o menos comum de todos. Tem a espessura menor do que 10% do diâmetro da alma, e por isto, é o que requer a menor intensidade de corrente para ser fundido;
b) Semi-espesso: eletrodos em que a faixa de espessura do revestimento encontra-se entre 10 a 20% do diâmetro da alma;
c) Espesso: eletrodos em que a faixa de espessura do revestimento encontra-se entre 20 a 40% do diâmetro da alma;
d) Muito espesso: esta classificação engloba os revestimentos em que a faixa de espessura do revestimento seja maior que 40% do diâmetro da alma. Requer as maiores intensidades de corrente para ser fundido e apresenta uma cratera que podemos considerar como profunda.
Os grupos de revestimentos segundo esta classificação são apresentados a seguir.
a) Revestimento oxidante: este revestimento é constituído principalmente de óxido de Ferro e Manganês. Produz uma escória oxidante, abundante e de difícil destacabilidade. Este eletrodo pode ser utilizado nas correntes contínuo ou alternado;
b) Revestimento ácido: este revestimento é constituído principalmente de óxido de Ferro, Manganês e Sílica. Produz uma escoria ácida, abundante e porosa e também de fácil remoção. Este eletrodo pode ser utilizado nos dois tipos de corrente, apresente penetração média e alta taxa de fusão;
c) Revestimentorutílico: este revestimento contém grandes quantidades de rutilo (Ti02 - óxido de Titânio), e produz uma escória abundante, densa e de fácil destacabilidade. Estes eletrodos caracterizam-se por serem de fácil manipulação, e por poderem ser utilizados em qualquer posição, exceto nos casos em que contenham um grande teor de pó de Ferro. Utilizados em corrente contínua ou alternada;
d) Revestimento básico: este revestimento contém grandes quantidades de carbonos de Cálcio ou outro material;
e) Revestimento celulósico: este revestimento contém grandes quantidades de material orgânico (como por exemplo, celulose), cuja decomposição pelo arco gera grandes quantidades de gases que protegem o metal líquido. A quantidade de escória produzida é pequena; 
Nos casos das soldagens de aços, podemos ainda ter os tipos acima com adição de outros elementos de liga que teriam funções especiais durante a deposição. O caso mais comum destes é a adição de pó de ferro. Durante a soldagem, o pó de Ferro é fundido e incorporado à poça de fusão, causando as seguintes consequências:
a) Melhora o aproveitamento da energia do arco;
b) Aumenta a estabilização do arco (pelo menos em adições de ate 50%);
c) Torna o revestimento mais resistente ao calor, o que permite a utilização de correntes de soldagem com valores mais elevados;
d) Aumente a taxa de deposição do eletrodo.
e) Porém, como ocorre em várias outras coisas, a adição de pó de ferro no revestimento causará também alguns pontos desfavoráveis que são os seguintes:
f) Aumento da poça de fusão
g) Aumento do grau de dificuldade de controlar a poça de fusão, dificultando ou mesmo impossibilitando a soldagem fora da posição plana.
Classificações dos eletrodos revestidos
A AWS - American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem) criou um padrão para a identificação dos eletrodos revestidos que é aceito, ou pelo menos conhecido, em quase todo o mundo. Devido à simplicidade, e talvez o pioneirismo, esta é a especificação mais utilizada no mundo atualmente para identificar eletrodos revestidos.
Entre estas especificações, as mais populares são as utilizadas para aço carbono (AWS A 5.1), as utilizadas para aço baixa liga (AWS A 5.5), e as utilizadas para aços inoxidáveis (AWS A 5.4). A primeira (AWS A 5.1) tem uma forma simples de ser interpretada que pode ser vista a seguir (Quadro3).
Quadro 3 - Especificações AWS para eletrodos revestidos
	AWS
	Eletrodos para:
	A 5.1
	Aços carbono
	A 5.3
	Alumínio e suas ligas
	A 5.4
	Aços inoxidáveis
	A 5.5
	Aços baixaligas
	A 5.6
	Cobre e suas ligas
	A 5.11
	Níquel e suas ligas
	A 5.13
	Revestimento (alma sólida)
	A 5.15
	Ferros fundidos
	A 5.21
	Revestimento (alma tubular com carbonetos de tungstênio).
Fonte: Autoria Própria
Especificações AWS
A especificação AWS A 5.1 se aplica a eletrodos revestidos de aço carbono. o critério empregado para a classificação dos eletrodos é:
a) . Tipo de corrente de soldagem;
b) . Tipo de revestimento;
c) . Posição de soldagem;
d) . Propriedades mecânicas do material de solda.
O sistema de classificação obrigatório é:
a) E XX YY;
b) E - Designa o eletrodo;
c) XX - Designa limite de ruptura do ensaio de tração na unidade de Ksi (1000 psi);
d) Y - Designa posição de soldagem;
1. Todas as Posições;
2. Plana/Horizontal;
3. Todas as posições mais a Vertical descendente(subindo) (Quadro 4).
Classificação de posição de soldagem. Estes dígitos significam:
Quadro 4 – Classificação de posição de soldagem
	Classificação
	Posição de soldagem
	E601Y ou E701Y
	Todas as posições
	E602Y ou E702Y
	Posição plaina
	E7048 ou E1048
	Todas as posições mais a vertical descendente
Fonte: Autoria própria
PROJETO, FABRICAÇÃO E FUNCIONAMENTO DE UMA LUNETA FIXA
	
O tema do presente trabalho se limita em projetar uma luneta fixa para um torno mecânico.
Luneta é um acessório usado para prender peças de grandes comprimentos e finas que, sem esse tipo de suporte adicional tornaria a maquinação inviável por causa da vibração e flexão da peça devido ao grande vão entre os pontos. A luneta pode ser fixa ou móvel. A luneta fixa é presa no barramento e possui três castanhas reguláveis. Demonstrando sua importância para a qualidade da usinagem e produção do serviço. Com esse projeto haverá uma evolução na qualidade e eficiência na usinagem de peças longas (Figura 19 e 20).
Figura 19 - Desenho auto CAD
Fonte: Autoria Própria
	1° Diedro - Unidade mm
	Escala de 1:1 em todo desenho
Figura 20 - Desenho auto CAD
Fonte: Autoria Própria
Tolerâncias (mm)
Tolerância é a variação permitida da dimensão ou na geometria da peça:
1 – CONJUNTO PINO/CASTANHA
PINO 23,99 +0,00/ -0,01
CASTANHA - MEDIDA INTERNA 24,00 +0,01 / -0,00
 2 - TOLERANCIA NO RESTANTE DO DESENHO +0,10 / -0,10
No Quadro 5 veremos mais informações do desenho,
Quadro 5 - Materiais Utilizados
	pç
	Denominação e observações
	Quant.
	Material e dimensões
	1
	Conjunto castanha em corte e pinos
	3
	Aço ABNT 1020/45 ø 24x84,1; 12x101,4 Bronze 24x37,5
	2
	Circunferência da luneta
	1
	Aço ABNT 1045 ø 170int. x 300ext.
	3
	Castanha vista superior 
	1
	Aço ABNT 1020/45 50x50 Bronze ø 40x12
	4
	Parafuso da base
	1
	Aço ABNT 1020 ø 15,6x150x36
	5
	Base da luneta
	1
	Aço ABNT 1045 180x130,6
	6
	Base inferior
	1
	Aço ABNT1045190x40
Fonte: Autoria Própria
Instrumentos de medição
É o dispositivo utilizado para realizar uma medição. No âmbito da Metrologia Legal, os instrumentos de medição são utilizados no comércio, nas áreas de saúde, segurança e meio ambiente e na definição ou aplicação de penalidades (efeito fiscal).
Paquímetro
O paquímetro é um instrumento usado para medir com precisão as dimensões de pequenos objetos. Trata-se de uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor. O paquímetro possui dois bicos de medição, sendo um ligado à escala e o outro ao cursor.
Paquímetro universal
É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-se do tipo mais usado (Figura 21).
Figura 21 - Paquímetro
Fonte: TECNO FERRAMENTAS [2013]
O nônio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa.
No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui 10 divisões equivalentes a nove milímetros (9mm).
a) nônio com 10 divisões
b) resolução = 1mm/10 divisões = 0,1mm
c) nônio com 20 divisões
d) resolução = 1mm/20 divisões = 0,05mm
e) nônio com 50 divisões
f) resolução = 1mm/50 divisões = 0,02mm
Micrometro
Para medições de peças de pequenas dimensões com grande precisão, você deve saber o que é um micrômetro e como utilizar este instrumento de medição.A seguir veremos uma (Figura 22) de um micrômetro.
Figura 22 - Micrometro
Fonte: INDÚSTRIA HOJE, [200?]
Para momentos em que é necessário fazer a medição de objetos e verificar a sua espessura quando em pequenas dimensões, você deve saber o que é um micrômetro, o qual também consegue verificar a sua altura, largura e profundidade. O seu amplo uso se dá, em especial, na indústria mecânica, onde é usado para medir peças de máquinas. O seu formato assemelha-se a um parafuso micrométrico, obtendo mais precisão nos resultados do que o paquímetro – instrumento também usado para medir pequenos objetos.
A circunferência de rosca (tambor) é dividida em 50 partes iguais, possibilitando leituras de 0,01mm a 0,001mm.
Súbito
Mecanismo é a transformação do deslocamento radial em movimento axial transmitido e leitura no relógio comparador. O instrumento deve ser previamente calibrado em relação a uma medida padrão de referência.
Esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio comparador ou súbito. A seguir veremos uma (Figura 23) que o mostra.
Figura 23 - Súbito
Fonte: GUSFER FERRAMENTAS, [2009]
Fabricação da luneta
Com a ordem de serviço aberta. Foi iniciado o projeto com uma chapa de aço 1045 e 2`` de espessura (Figura 24), realizou-se os traçados e os cortes na a chapa com a ajuda de um profissional da área de oxicorte.
Figura 24 - Chapa de aço 1045 e 2``de espessura
Fonte: Autoria Própria
A circunferência da luneta foi traçada e cortada com 310mm o externo e 160 o interno (Figura 25). Com a mesma chapa foi cortada as demais peças da luneta.
Figura 25 - Circunferência da luneta
Fonte: Autoria própria
Foi usinada a circunferência no torno mecânico com muitas dificuldades. Porque o torno mecânico utilizado apresentou muitas folgas no barramento, mesmo assim foi atingida a dimensão desejada. Que eram 300 mm o externo e 170 o interno.
A base e as castanhas do apoio de centro foram usinadas na plaina, atingido assim a dimensão desejada no processo.
Com a circunferência usinada e a base também usinada, foi feita uma pré-montagem, para conferi se os centros estavam de acordo com o desejado no projeto, que significa conferi se estava centrado com o contra ponta. Após conferi foi detectado que precisariam levar a base novamente para a plaina, para poder dá outro rebaixe e assim atingir o centro desejado.
Após conferi o profissional de oxicorte executou o corte na circunferência, o mesmo com a ajuda de uma lixadeira e um disco de corte realizou o trabalho de corte e encaixe da base e castanhas. Logo em seguida o soldador realizou alguns cordões de solda para fixar as castanhas (Figura 26), utilizamos o eletrodo 1048.
Figura 26 - Pré-luneta
Fonte: Autoria Própria
Portanto, o trabalho no restante do projeto foi prosseguindo usinando e furando as demais peças, por exemplo, as castanhas e fazer um pino no formato de um parafuso (Figura 27), onde foi encaixado em outro suporte travado com um pino e outro com suporte para contato do operador, isso tudo trouxe a possibilidade de regular o centro desejado da luneta.
Figura 27 - Peças
Fonte: Autoria Própria
Prosseguindo com o projeto, foi feito uma dobradiça de um lado, e do outro um parafuso de encaixe para poder abrir e fechar. Depois foi realizado o acabamento, onde foi feito um polimento com a ajuda de uma retífica e um disco de lixa de polimento (Figura 28).
Figura 28 - Luneta
Fonte: Autoria Própria
Foi feitos os testes de usinagem onde detectamos que o projeto veio atender o esperado, que é prender peça de grandes comprimentos e finas que, sem esse tipo de suporte adicional tornaria a maquinação inviável por causa da vibração e flexão da peça devido ao grande vão entre os pontos (Figura 29), e também gerando rapidez e qualidade na usinagem. A capacidade da luneta é de 20 a 140 mm de diâmetro.
Figura 29 - Luneta
Fonte: Autoria Própria
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Para tanto o que podemos inferir sobre esse trabalho é que a luneta veio atender de forma satisfatóriaas expectativas de usinagem. Proporcionando rapidez e precisão na excursão do serviço da empresa. E expor os conceitos de ferro, aços, bronze, oxicorte e soldagem. Mostrando os processos e sua importância para o desenvolvimento do projeto.
REFERÊNCIAS
CALDEIRARIA: traçados de caldeiraria. Vitória /ES: SENAI, 2005 Disponível em:<http://www.abraman.org.br/arquivos/22/22.pdf> Acesso: 21/05/2016
CENTRO DE TECNOLOGIAS DO GÁS E ENERGIAS RENOVÁVEIS. Projetos mecânicos. Natal: CTGAS-ER, 2015.
COMPARADOR DE diâmetro interno. ©2013. Apresentação em slides. Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAABIt8AK/comparador-diametro-interno-subito> Acesso em: 27/07/2016
CONCEITO de gases. ©2015. Disponível me: <http://queconceito.com.br/gases> Acesso: 27/05/2016
CRUZ, Maria Mércia. Tratamentos térmicos dos aços. Natal: CTGAS-ER, 2012.
______. Resistência dos materiais e ensaios mecânicos. Natal: CTGAS-ER, 2012.
ELTON, Ricardo. Torno mecânico. São Paulo: SENAI, [200-?]. apresentação em slides. Disponível em: <http://pt.slideshare.net/EltonRicardo/aula-02-torno-mecnico> Acesso: 20/03/2016
ETAPAS de fabricação do aço fundido. [200-?]. Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAkz4AD/etapas-fabricacao-ferro-fundido> Acesso: 20/05/2016
FIORIO, Vivian e HENRIQUE Fábio. O que é um micrômetro? 2013. Disponível em: <http://www.industriahoje.com.br/o-que-e-um-micrometro> Acesso: 21/05/2016
MEDEIROS, Kergivaldo Nogueira de. Soldagem. Natal: CTGAS-ER, 2014.
MORENO, Grazianne. Processos de fabricação. Natal: CTGAS-ER, 2012.
INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA QUALIDADE E TECNOLOGIA. Instrumentos de medição. ©2012. Disponível em: <http://www.inmetro.gov.br/consumidor/instrumentosMedicao.asp> Acesso: 27/05/2016
PAQUÍMETRO: tipos e usos. [200-?]. Disponível em: <http://www.fmnovaes.com.br/aulasmetro/paqtipos.pdf> Acesso: 02/06/2016
PLAINADORAS e mandriladoras. [200-?]. Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAA4iEAF/introducao-a-plaina 27/07/2016
http://www.universallubrificantes.com.br/component/k2/item/35-fluidos-de-corte> Acesso em: 27/07/2016
PRINCÍPIOS de engenharia mecânica. [200-?]. Disponível em: <http://cursos.unisanta.br/mecanica/ciclo1/principios_parte2.pdf> Acesso: 27/05/2016
PROCESSOS de usinagem. [200-?]. Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAexgQAJ/relatorio-1-furadeira-2> Acesso: 21/05/2016
SOBRE o paquímetro. ©2012. Disponível em: <http://paquimetro.reguaonline.com/> Acesso: 02/06/2016
SUAPESQUISA.COM. Ferro. ©2016. Disponível em: <http://www.suapesquisa.com/o_que_e/ferro.htm> Acesso: 20/05/2016
TORNEIRO mecânico tecnologia- lunetas. [200-?]. Disponível em: <http://edisoncarlos.xpg.uol.com.br/Usinagem_arquivos/TMT%20026.pdf> Acesso:20/03/2016
UNIVERSIDADE DO GRANDE ABC. Trabalho de fabricação I. São Paulo: Santo André. Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAe61kAH/trabalho-plaina> Acesso: 19/05/2016
TORNO-MECNICOhttp://pt.slideshare.net/EltonRicardo/aula-02-torno-mecnicoacesso: 26/07/2016