ANVISA RDC 301-2019 Qualificação e Validação rev 1 set-2019

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Farmacêutico –Sócio diretor AG3 Solutions 
Marco Duboc 
Farmacêutico –Sócio diretor 
AG3 Solutions 
Marco Duboc 
Graduação em Farmácia e Bioquímica, com ênfase em 
indústria. 
 
Mais de 20 anos de experiência no mercado farmacêutico. 
 
 
Foi responsável pela área de qualificação de equipamentos e 
validação de sistemas computadorizados na Bayer. Atuou como 
consultor pela Pharmaplan do Brasil por mais de 5 anos, até 
assumir a diretoria de Garantia de Qualidade da Divisão 
Bioindustrial do Instituto Butantan, onde também foi dos 
principais responsáveis pelo start up da fábrica de vacina contra a 
gripe tipo A H1N1. 
 
Diretor Presidente da sociedade brasileira de controle de 
contaminação - SBCC biênio 2010/2011 e possui extenso 
conhecimento em processos estéreis, equipamentos, 
sistemas de qualidade, auditoria internacionais e certificações. 
 
Atualmente é sócio proprietário da AG3 Solutions, empresa de 
consultoria e fornecedora de equipamentos / sistemas para 
indústria farmacêutica. 
 
Em nome da AG3 Solutions, agradeço esta oportunidade de compartilhar 
nossas experiência e principalmente nos colocar à disposição, afinal a 
nobre missão de cada um de vocês, colabora para que cada um de nós 
tenhamos uma saúde melhor. 
 
Parabéns pelo trabalho que vocês realizam. 
 
Marco Duboc, Alexandre Fígaro e Diego Camargo 
AG3Solutions 
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RDC 301/2019 
QUALIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS E VALIDAÇÃ0, UMA ABORDAGEM 
PRÁTICA DA INSTRUÇÃO NORMATIVA - IN Nº 47, DE 21 DE AGOSTO DE 2019 
 
(Publicada no DOU nº 162, de 22 de agosto de 2019) 
Que dispõe sobre as Boas Práticas de Fabricação complementares às 
atividades de qualificação e validação. 
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1963 EUA GMP 
1973 FDA GMP 
1975 OMS GMP 
1992 WHA 28.65 
Validação 
1997 FDA 
Eletronic record 
1995 SVS/MS BPF 
Marco reg. Brasil 
2001 GAMP 4 
RDC 134 marco reg BPF 
2003 FDA CRF 21 part 11 
RDC 210 BPF 
2008 GAMP 5 
2010 Guia VSC ANVISA 
2010 RDC 17 BPF 
Outubro de 2012 Ind 
4.0 
Contexto histórico 
2019 RDC 301 – Novo marco regulatório de BPF 
2019 RDC 304 – Novo marco regulatório de Distribuição, Armazenagem 
e de Transporte de Medicamentos. 
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iPhone ??? 
Não, Siemens A50 
2002 
iPhone 11 
2019 
RDC 346 
2002 
RDC 301 
2019 
RDC 304 
2019 
Marcos regulatórios e a tecnologia dos celulares 
 
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Check List 
x 
PIC/s 
Com todo o respeito à importância que 
os Check List tiveram no passado e 
continua tendo em algumas situações, a 
metodologia utilizada pelo PIC/s que 
utiliza amplamente a análise dos riscos e 
conhecimento profundo dos processos, 
se bem aplicado, pode trazer muito mais 
segurança em uma inspeção. 
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Objetivo 
 
Revisar os conceitos básicos de qualificação e validação 
Instrução Normativa N° 47/2019 – Avaliação comentada 
Exemplos práticos os principais pontos de devem ser observados na 
Instrução. 
Espaço para debates e esclarecimento de dúvidas 
 
 
 
 
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Conceitos básicos 
 
Qualificação de equipamentos 
Validação de processos 
URS / ERU 
Atributo Crítico de Qualidade 
 
Parâmetro Crítico de Processo 
ET - Especificações técnicas 
EF – Especificações funcionais 
NQA – Nível qualidade aceitável 
Mapa Mental 
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Conceitos básicos 
 
Qualificação de equipamentos 
Validação de processos 
URS / ERU 
Parâmetro Crítico de Processo 
ET - Especificações técnicas 
EF – Especificações funcionais 
NQA – Nível qualidade aceitável 
 
 
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URS / ERU 
 
 
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URS / ERU 
Especificações dos requerimentos do 
usuário é o conjunto de especificações 
técnicas e operacionais que determinam 
como o equipamento, sistema, área 
deve ser desenvolvido / construído. 
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Qualificação de 
equipamentos 
 
 
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Qualificação de 
equipamentos 
 
 
Qualificação: ação de provar que 
quaisquer instalações, equipamentos, 
utilidades e sistemas funcionam 
corretamente e realmente levam aos 
resultados esperados; 
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Validação de 
Processos 
 
 
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Validação de 
Processos 
Ação de provar, de acordo com os 
princípios das Boas Práticas de 
Fabricação, que qualquer procedimento, 
processo, equipamento, material, 
atividade ou sistema realmente leva aos 
resultados esperados; 
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Parâmetro Crítico 
de Processo 
 
 
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Parâmetro Crítico 
de Processo 
Parâmetro crítico do processo (PCP): 
parâmetro de processo cuja 
variabilidade tem um impacto em um 
atributo crítico da qualidade e, portanto, 
deve ser monitorado ou controlado para 
garantir que o processo produza um 
produto com a qualidade desejada; 
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ET - Especificações 
técnicas 
 
 
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ET - Especificações 
técnicas 
 
 
Conjunto de informações técnicas que 
definem como o equipamento, sistema 
área, entre outros, deve ser 
desenvolvido / construído. No caso de 
equipamentos e áreas, existe o 
memorial descritivo com especificação 
de todos os materiais. 
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ET - Especificações 
funcionais 
 
 
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Conjunto de informações técnicas que 
definem como o equipamento, sistema 
área, deve operar, para obter o produto 
/ resultado desejado. 
ET - Especificações 
funcionais 
 
 
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NQA – Nível de 
Qualidade Aceitável 
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Máxima porcentagem defeituosa (ou o 
máximo número de “defeitos” por cem 
unidades) que, para fins de inspeção por 
amostragem, pode ser considerada 
satisfatória como média de um processo 
NQA – Nível de 
Qualidade Aceitável 
 
 
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Avaliação da IN 47 RDC 301/2019 
O objetivo deste etapa é compartilhar 
experiências práticas e informar quais são 
principais tópicos de devem merecer 
atenção especial. 
 
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Quanto melhor a Análise risco, 
melhor o processo de qualificação e 
validação. Este deve ser a razão 
para impedir o uso de 
equipamentos, componentes 
utilidades, por não atenderem às 
diretrizes de BPF, apesar de serem 
construídas e instaladas conforme 
projeto, atenderem às URS, ET e EF 
(desde que elaboradas de modo 
incompleto e/ou incorreto). 
 
Art. 5º Como parte de um sistema de 
gerenciamento de risco à qualidade, as 
decisões sobre o escopo e a extensão da 
qualificação e validação devem se basear 
em uma avaliação de risco justificada e 
documentada das instalações, 
equipamentos, utilidades e processos. 
 
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Como determinar o ciclo de vida? 
Os registros de manutenção, log 
book, desvios podem indicar uma 
tendência de término de ciclo 
 
 
Art. 7º Todas as atividades de 
qualificação e validação devem ser 
planejadas e devem levar em 
consideração o ciclo de vida útil 
das instalações, equipamentos, 
sistemas, utilidades, processos e 
produtos. 
 
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Historicamente as alterações de um sistema já 
qualificado, são um fator de risco para os 
processos. 
Mudanças emergenciais, não documentadas, 
realizada por colaboradores que desconhecem as 
consequências de mudanças simples ou, até 
mesmo mudanças realizadas por terceiros 
desqualificados, pode colocar facilmente em risco 
a qualidade dos produtos. 
 
No outro extremo, não promover melhorias para 
não ter todo o trabalho e os custos da 
requalificação, pode impedir um grande 
incremento na segurança dos processos, 
qualidade dos produtos , como a verificação 
contínua do processo 
 
Por exemplo - manutenção de equipamentos 
antigos, obsoletos em função da necessidade de 
atendimento da RDC 73/2016 Mudanças pós 
registro. 
 
Art. 11. O PMV ou documento equivalente deve 
definir o sistema de qualificação/validação e 
incluir ou referenciar informações sobre, no 
mínimo, os seguintes itens: 
I - política de qualificação e validação; 
II - estrutura organizacional, incluindo funções e 
responsabilidades para atividades de qualificação 
e validação; 
III - resumo das instalações, equipamentos, 
sistemas e processos da planta e o status de 
qualificação e validação dos mesmos; 
IV - controle de alterações e gestão de desvios 
para qualificação e validação; 
V - orientação sobre o desenvolvimento de 
critérios de aceitação; 
VI - referências a documentos existentes; 
VII - estratégia de qualificação e validação, 
incluindo a requalificação, quando aplicável. 
 
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Neste ponto há uma grande 
necessidade de se conhecer os 
processos e saber quais são os 
riscos inerentes à operação. Um 
exemplo: Numa simples 
emblistadora, se o colaborador não 
conhecer o processo de produção, 
será difícil dele saber os riscos da 
contaminação por partículas, em 
função do desbobinamento do 
filme, que por estática, pode atrair 
sujeira do chão. 
 
 
Art. 13. Uma abordagem de 
gerenciamento de riscos à 
qualidade deve ser usada para 
atividades de qualificação e 
validação. 
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Neste ponto há uma grande 
necessidade de se conhecer os 
processos e saber quais são os 
riscos inerentes à operação. 
 
 
Art. 13. Uma abordagem de 
gerenciamento de riscos à 
qualidade deve ser usada para 
atividades de qualificação e 
validação. 
Exemplo : Emblistadeira -
puxada do filme x energia 
estática x partículas 
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Esta é uma abordagem muito 
importante, tanto para o o detentor 
do registro como para o Agente 
Regulador, pois aprenderão cada 
vez mais sobre os processos e os 
riscos. 
Não tenho dúvida que isso pode 
trazer ganhos à segurança e 
qualidade, por se tratar de um 
processo contínuo, deixa-se de lado 
a antiga e obsoleta filosofia dos 
"check list".. 
 
 
Art. 13. Uma abordagem de 
gerenciamento de riscos à 
qualidade deve ser usada para 
atividades de qualificação e 
validação. 
§1º As avaliações de risco devem ser 
repetidas, conforme necessário, 
conforme o ganho de conhecimento e 
compreensão devido a quaisquer 
alterações durante a fase do projeto ou 
durante produção comercial. 
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A manutenção da integridade dos 
dados, por si só já é um desafio, 
entretanto a escolha de quais dados 
devem ser guardados e quais podem 
ser desconsiderados é um trabalho que 
deve ser muito bem realizado. Não 
adianta guardar muito bem a 
informação irrelevante e negligenciar 
as informações importantes. 
 
Ainda em relação à integridade de 
dados, cada vez mais precisaremos 
considerar os arquivos eletrônicos. 
Papel é muito fácil de ser alterado, 
adulterado, perdido. 
 
 
 
Art. 14. Verificações apropriadas 
podem ser incorporadas ao 
trabalho de qualificação e 
validação para assegurar a 
integridade de todos os dados 
obtidos. 
 
 Exemplo : Dados Kaye 
validator x relatório em 
papel 
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A investigação, principalmente na 
qualificação de um equipamento 
novo pode demandar a 
participação de um time 
multidisciplinar e até mesmo o 
fornecedor do equipamento. 
 
Art. 22. Os resultados que não 
atenderem aos critérios de 
aceitação pré-definidos devem ser 
registrados como um desvio e 
serem totalmente investigados de 
acordo com os procedimentos 
locais. 
Exemplo: Interferência na rede elétrica em Aquiraz 
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Mais uma vez, é imprescindível que 
a empresa, conheça extremamente 
bem seus processos e seus 
produtos, pois só assim pode 
concluir que pode aceitar a 
permanência de desvios abertos e 
seguir em frente. 
Art. 24. Uma liberação formal para 
a próxima etapa do processo de 
qualificação e validação deve ser 
autorizada pela pessoa apropriada, 
como parte da aprovação do 
relatório de validação, ou como um 
documento de resumo à parte. 
 
Parágrafo único. A aprovação condicional 
para prosseguir para a próxima etapa de 
qualificação pode ser realizada quando 
certos critérios de aceitação ou desvios não 
tiverem sido totalmente abordados e houver 
uma avaliação documentada de que não há 
impacto significativo na próxima atividade. 
Exemplo : Estufas de 
despirogenização (tempo x 
temperatura) 
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Isso tem atualmente um enorme 
impacto. Todos os equipamentos 
que rodam com sistemas antigos, 
como o Windows XP, largamente 
utilizados em sistemas industriais, 
deixou de ter suporte há anos pela 
Microsoft e, muitas vezes, não há 
como ser substituído. 
O fabricante precisa estar atento a 
fragilidade desses arquivos e 
possuir medidas de contingência 
e/ou recuperação efetivos. 
 
 
Art. 25. As atividades de 
qualificação devem considerar 
todos os estágios, desde o 
desenvolvimento inicial das 
especificações de requisitos do 
usuário, até o fim do uso do 
equipamento, instalação, utilidade 
ou sistema. 
Exemplo : banco de dados 
em Access (antigo) 
Ressonância com disquete 
5 ¼. 
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Normalmente não é possível para a 
indústria determinar para o 
fabricante do equipamento as 
especificações funcionais. 
 
A indústria precisa definir muito 
claramente o objetivo do novo 
equipamento e, analisar se a 
proposta do fabricante está de 
acordo com as diretrizes de PBF 
para atender aos objetivo proposto. 
Da Especificação de requisitos do 
usuário (ERU) 
Art. 27. A especificação para 
equipamentos, instalações, 
utilidades ou sistemas deve ser 
definida em uma ERU e/ou 
especificação funcional. 
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Muitos fornecedores de 
equipamentos não conhecem a 
indústria farmacêutica, portanto 
não tem a menor ideia que são 
as BPF. 
 
Uma etapa muito importante é a 
qualificação do fornecedor. 
Da Especificação de requisitos do 
usuário (ERU) 
§1º Os elementos essenciais da 
qualidade precisam ser 
incorporados nesta fase e qualquer 
risco de BPF deve ser mitigado a 
um nível aceitável. 
Exemplo : aquisição telefone, 
Pass through de madeira 
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Infelizmente muitas empresas 
negligenciam esta etapa, que por 
sua vez, esta etapa deve prever até 
o crescimento da empresa, entre 
outros fatores muito importantes, 
como acesso para manutenção, 
troca de filtros em áreas 
biosseguras, entre muitos outros 
pontos importantes que precisam 
ser observados 
 
Da qualificação de projeto (QP) 
Art. 28. O próximo elemento na 
qualificação de equipamentos, 
instalações, utilidades ou sistemas 
é a QP, na qual a conformidade do 
projeto com as BPF deve ser 
demonstrada e documentada. 
Parágrafo único. Os requisitos da 
ERU devem ser verificados durante 
a Qualificação de Projeto. 
Exemplo : Máquinas que não cabem; 
´Concessionárias que não conseguem 
entregar energia elétrica, água potável. 
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Lembrando que não é uma atividade 
mandatória, porém altamente 
recomendada, entretanto não se trata 
de uma qualificação completa. O 
protocolo de SAT deve ser baseado em 
uma análise de risco muito bem 
estruturada levando em consideração 
aquelas peças, partes materiais e 
outros detalhes que ficarão ocultos 
quando a maquina for finalizada ou 
instalada. 
 
Por exemplo tubulação de uma 
serpentina que será isolada, soldas, 
entre outros. 
 
 
Do teste de aceitação na fábrica 
(TAF/FAT)/teste de aceitação na 
planta (TAP/SAT) 
Art. 29. Equipamentos, 
especialmente aqueles que 
incorporem uma tecnologia nova 
ou complexa, podem ser avaliados, 
se for o caso, no fabricante, antes 
da entrega. 
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Na QI o equipamento e/ou sistema se 
verifica se tudo foi devidamente 
construído e instalado, conforme os 
requerimentos do usuário, 
especificações técnicas e SEGUNDO AS 
DIRETRIZES DAS BOAS PRATICAS DE 
FABRICAÇÃO. Neste ponto há uma 
grande necessidade do comprador 
conhecer o que está comprando, que 
muitas vezes não é o que acontece. Por 
outro lado, o agente fiscalizador 
também precisará estar atualizado em 
relação às novas tecnologias e as 
diretrizes de BPF, muitas vezes o 
problema é a atualização em termos de 
engenharia de materiais. 
Da qualificação de instalação (QI) 
Art. 33. A QI deve ser executada em 
equipamentos, instalações, utilidades e 
sistemas. 
Art. 34. A QI deve incluir, mas não se limitar, 
aos seguintes itens: 
I - verificação da correta instalação de 
componentes, instrumentação, 
equipamentos, tubulações e serviços em 
relação aos desenhos técnicos e 
especificações de engenharia; 
II - verificação da instalação correta em 
relação a critérios pré-definidos; 
III - coleta e compilação de instruções de 
funcionamento e de trabalho do fornecedor 
e requisitos de manutenção; 
IV - calibração de instrumentação; 
V - verificação dos materiais de construção. 
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Na QO se avalia o 
equipamento/sistema também em 
relação aos URS, porém o protocolo 
deve ser baseado nas 
especificações funcionais EF, 
sempre levando em consideração 
as diretrizes de BPF. 
 
 
Da qualificação de operação (QO) 
Art. 35. A QO normalmente segue a QI, mas 
dependendo da complexidade do equipamento, 
pode ser executada como uma combinação de 
Qualificação de Instalação/Operação (QIO). 
Art. 36. A QO deve incluir, não estando limitada, 
aos seguintes itens: 
I - testes que foram desenvolvidos a partir do 
conhecimento dos processos, sistemas e 
equipamentos para garantir que o sistema esteja 
operando conforme projetado; 
II - testes para confirmar limites operacionais 
superiores e inferiores e/ou condições de “pior 
caso”. 
Art. 37. A conclusão de uma QO bem-sucedida 
deve permitir a finalização dos procedimentos 
padrão de operação e limpeza, treinamento dos 
operadores e requisitos de manutenção 
preventiva. 
Exemplo : Empresas que fazem FAT, o OQ fica muito mais fácil, bem como para 
aquelas empresas que já conhecem o novo equipamento. Equipamentos 
desconhecidos, podem ser um desafio, portanto erros durante a execução do 
protocolo são corriqueiros. Também pode ser necessário equipe multidisciplinar. 
Tanque solução drageamento 
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Na QD se avalia o desempenho do 
equipamento e/ou sistema. Nesta 
etapa, velocidade e qualidade são 
colocadas à prova entretanto, o que eu 
considero extremamente importante e 
se definir no protocolo, através de uma 
análise de risco prévia: 
Que será produzido 
Quanto será produzido 
Quais parâmetros serão mensurados 
Qual o nível de qualidade aceitável 
Da qualificação de desempenho (QD) 
Art. 38. A QD normalmente deve seguir a conclusão bem-
sucedida da QI e QO, contudo, em alguns casos, pode ser 
apropriado realizá-la em conjunto com a QO ou com a 
Validação de Processos. 
Art. 39. A QD deve incluir, mas não está limitada, aos 
seguintes itens: 
I. testes, utilizando materiais de produção, substitutos 
qualificados ou produtos simulados com comportamento 
comprovadamente equivalente sob condições normais de 
operação e com tamanhos de lote de pior caso. A 
frequência da amostragem utilizada nos testes para 
confirmar o controle do processo deve ser justificada; 
II. os testes devem cobrir a faixa operacional pretendida 
para o processo, a menos que evidências documentadas 
das fases de desenvolvimento estejam disponíveis e 
confirmem as faixas operacionais. 
Exemplo : Selecionadora de drágeas: velocidade 
nominal x velocidade adequada 
 
Exemplo justificativa: ABNT 5425 e 5426 
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Qual é essa frequência? 
depende muito do equipamento, da 
taxa de utilização, manutenção, da 
agressividade das MPs utilizadas e até 
mesmo do tipo de equipamento. 
Lembrando, na requalificação, nem 
sempre é necessário refazer todos os 
testes, principalmente QI. Por exemplo. 
Não é necessário testar novamente os 
materiais para os certificar, tal como 
uma câmara interna de uma autoclave 
para saber se o aço é o mesmo. 
Da requalificação 
Art. 40. Equipamentos, instalações, 
utilidades e sistemas devem ser 
avaliados em uma frequência 
apropriada para confirmar que 
permanecem em um estado de 
controle. 
Art. 41. Quando a requalificação é 
necessária e realizada de acordo com 
um intervalo de tempo, este período 
deve ser justificado e os critérios de 
avaliação definidos. 
Parágrafo único. A possibilidade de 
pequenas mudanças ao longo do 
tempo deve ser avaliada. 
Exemplo :Equipamentos que aquecem demasiadamente, como túneis de 
despirogenização, autoclaves, que são submetidas a pressão e temperatura, 
tentem a ter um desgaste maior que outros equipamentos, portanto precisam ser 
requalificados com maior frequência.. 
 
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Muitas empresas não conseguem 
fazer o processo de 
desenvolvimento de forma robusta. 
Um dos fatores é a dificuldade de 
fazer o scale up, da bancada para os 
equipamentos de produção. 
 
Da Validação de processos 
 
Um processo robusto de 
desenvolvimento de produtos é 
necessário para permitir uma 
validação de processo bem-
sucedida. 
Exemplo: Granulador leito fuidizado de 
bancada x produção x custo lote experimental x 
tempo livre de equipamento 
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Quando falamos em validação de 
processos, buscamos a comprovação 
que os processos são robustos o 
bastante para obterem sempre o 
mesmo resultado, atendendo aos 
critérios de aceitação previamente 
definidos. 
Indo um pouco além, para se obter 
processos repetíveis, os equipamentos, 
as matérias primas, as utilidades, os 
colaboradores, os procedimentos entre 
outros fatores devem corroborar para 
atingir este objetivo. O simples 
desrespeito a um único procedimento 
pode por em risco todo o processo. 
Da Validação de processos 
 
Um processo robusto de 
desenvolvimento de produtos é 
necessário para permitir uma 
validação de processo bem-
sucedida. 
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Como se dá este estado de controle? 
 
Quando a validação é bem planejada e 
executada, apresenta resultados 
estatisticamente adequados, o 
monitoramento de estado de controle, 
deve ser realizado, mas não limitado à, 
avaliação e comparação dos controles 
em processo com os dados obtidos na 
validação. 
Quanto maior a automação, 
geralmente melhor o controle de 
processo. 
Art. 45. A abordagemde validação 
de processos deve: 
I - interligar o desenvolvimento de 
produtos e de processos. 
II - garantir a validação de processo 
de fabricação comercial. 
III - manter o processo em um 
estado de controle durante a 
produção comercial de rotina. 
Exemplo: Granulador leito fuidizado x clima 
Operador x “ajuste do transmissor da autoclave 
Registros liofilizador 
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Qual é quantidade de lotes necessária 
para garantir que o processo esteja 
corretamente validado? 
 
O fabricante precisa conhecer 
profundamente seus processos, porém 
há um certo paradoxo aqui, como se 
trata de um produto novo, não há 
experiência prévia, que é adquirida com 
a produção de diversos lotes. 
Neste caso, é necessário extrair o 
máximo de informação dos lotes de 
desenvolvimento e até mesmo da 
qualificação de desempenho dos 
equipamentos. 
 
 
 
Art. 50. A validação de processo 
deve estabelecer se todos os 
atributos de qualidade e 
parâmetros de processo, que são 
considerados importantes para 
garantir o estado validado e a 
qualidade aceitável do produto, 
são consistentemente atendidos 
pelo processo. 
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A participação do time multidisciplinar, 
normalmente é fundamental neste caso e, 
respondendo a pergunta inicial, quantos 
lotes são necessários, a reposta é simples, 
a quantidade necessária para se garantir a 
reprodutibilidade e robustez do processo. 
Processos mais automatizados, tendem 
reprodutíveis mais facilmente. 
 
 
Art. 50. continuação 
Exemplo: Validação de compressora com 
retroalimentação por check master 
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A Análise de risco deve ser muito 
bem feita e detalhada, deve contar 
com a participação de um time 
multidisciplinar, onde a Garantia de 
Qualidade, Produção, Engenharia, 
Instrumentação, TI são altamente 
demandados. 
 
Art. 50. 
Parágrafo único. A base na qual os 
parâmetros de processo e os 
atributos de qualidade foram 
identificados como críticos e não 
críticos deve ser claramente 
documentada, levando em 
consideração os resultados de 
quaisquer avaliações de risco. 
Exemplo Troca da cola depois de validado o processo 
 
Exemplo: Troca de MP antiretroviral devido à licitação 
 
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Um exemplo de condição 
excepcional é a validação de 
produtos que tenham uma 
frequência de produção 
extremamente baixa e que o, 
dificuldade de produção, consumo, 
entre outros, não justifique 
aumentar a frequência de produção 
apenas para atender à validação. 
Um caso bem típico é a produção 
de medicamentos biotecnológicos 
e/ou de alto custo. 
 
 
Da validação concorrente 
Art. 61. Em circunstâncias 
excepcionais, onde há uma forte 
relação de risco-benefício em prol 
do paciente, pode ser aceitável a 
não conclusão do programa de 
validação de processo antes do 
início da produção de rotina, 
podendo a validação concorrente 
vir a ser utilizada. 
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Depende muito da relevância 
estatística do processo. 
Da validação de processo tradicional 
Art. 64. O número de lotes fabricados e o 
número de amostras coletadas devem se 
basear em princípios de gerenciamento de 
risco na qualidade, permitindo que a 
distribuição normal da variação e 
tendências seja estabelecida e fornecendo 
dados suficientes para avaliação. 
Art. 65. Cada fabricante deve determinar e 
justificar o número de lotes necessários 
para demonstrar um alto nível de garantia 
de que o processo tem condições de 
oferecer produtos de qualidade de forma 
consistente. 
Art. 66. Sem prejuízo dos artigos 64 e 65, 
geralmente é considerado aceitável que um 
mínimo de três lotes consecutivos, 
fabricados sob condições de rotina, 
constituam uma validação do processo. 
Exemplo: Inspetora Brevetti x inspeção (manual)visual 
durante Knap test. 
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O protocolo de validação é um 
documento complexo e, se bem 
elaborado e executado, pode ser 
um excelente histórico do 
“comportamento” do processo. 
Art. 68. Os protocolos de validação de processos devem incluir, mas não se 
limitam, aos seguintes itens: 
I - uma breve descrição do processo e uma referência a respectiva fórmula 
padrão; 
II - funções e responsabilidades; 
III - resumo dos ACQs a serem investigados; 
IV - resumo dos PCPs e seus limites associados; 
V - resumo de outros atributos e parâmetros (não críticos) que serão 
investigados ou monitorados durante a atividade de validação e as razões 
para sua inclusão; 
VI - lista dos equipamentos/instalações a serem utilizadas (incluindo 
equipamentos de medição/monitoramento/registro) juntamente com o 
status de calibração; 
VII - lista de metodologias analíticas e sua validação, conforme apropriado; 
VIII - proposição de controles de processo, com critérios de aceitação e os 
motivos pelos quais cada controle de processo foi selecionado; 
IX - testes adicionais a serem realizados, com critérios de aceitação; 
X - plano de amostragem e o seu racional; 
XI - métodos para registro e avaliação de resultados; 
XII - procedimento para liberação e certificação de lotes (se aplicável). 
Por mais simples que seja um processo, fica difícil sintetizar 
todas as informações em protocolo de 4 ou 5 páginas... 
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Quality by Design, na minha opinião 
é a evolução do sistema de garantia 
de qualidade. 
Pelo Quality by Design, a qualidade 
é desenvolvida desde a concepção 
do produto para depois se pensar 
em uma planta de fabricação. 
Da verificação contínua do 
processo 
Art. 69. Para produtos 
desenvolvidos por uma abordagem 
de Quality by Design, nos quais foi 
tecnicamente estabelecido durante 
o desenvolvimento que a 
estratégia de controle estabelecida 
fornece um alto grau de garantia 
da qualidade do produto, a 
verificação contínua do processo 
pode ser usada como alternava à 
validação tradicional do processo. 
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Os avanços tecnológicos facilitam 
esta abordagem, entretanto são 
mais desafiadores na qualificação, 
mais caros e muitas vezes 
esbarram na dificuldade em pós 
registro 
Art. 72. A Tecnologia Analítica de 
Processos e o Controle Estatístico 
Multivariado de Processos poderão 
ser usados como ferramentas. 
Exemplo: Equipamentos super automatizados quepodem 
facilmente possibilitar a verificação contínua, estão 
esbarrando em pós registro. 
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Pessoalmente esta é a abordagem 
que eu prefiro. 
 
Ganhar conhecimento, estabelecer 
limites de alerta e de ação para que 
qualquer tendência seja analisada e 
medidas sejam tomadas antes de 
qualquer desvio. 
 
Da abordagem híbrida 
Art. 75. Uma abordagem híbrida 
entre a tradicional e a verificação 
contínua do processo pode ser 
utilizada, quando houver uma 
quantidade substancial de 
conhecimento e compreensão do 
produto e processo obtidos com a 
experiência de fabricação e com os 
dados históricos do lote. 
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Atrelada à análise estatística, que 
por sua vez, precisa ser muito bem 
embasada, controles de alteração, 
estabelecimentos de limites de 
alerta e de ação devem ser muito 
bem analisados e controlados. 
 
Da veirficação continuada do 
processo durante o ciclo de vida 
 
Art. 81. Ferramentas estatísticas 
devem ser usadas, quando 
apropriado, para apoiar quaisquer 
conclusões com respeito à 
variabilidade e capabilidade de um 
processo e assegurar o estado de 
controle. 
 
 
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Ainda há um enorme caminho a se 
percorrer neste quesito. Condições 
Inesperadas ocorrem 
frequentemente e, muitas vezes o 
fabricante não tem muitas 
possibilidades de ação. 
 
Da verificação do transporte 
 
Art. 88. Devido às condições 
variáveis esperadas durante o 
transporte, o monitoramento 
contínuo e o registro de quaisquer 
condições ambientais críticas às 
quais o produto possa ser 
submetido devem ser realizados, a 
menos que se justifique o 
contrário. 
 
Exemplo: Radiofármaco – aeroporto 
Arremesso de caixas de plasma 
Climatização desligada em caminhões na Alemanha 
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Além das máquinas de embalagem, 
a embalagem propriamente dita 
precisa ser muito bem avaliada 
Da validação de embalagem 
Art. 89. Os equipamentos de embalagem 
primária e secundária para produtos 
acabados e a granel devem ser 
qualificados considerando que a variação 
nos parâmetros de processo do 
equipamento, especialmente durante a 
embalagem primária, pode ter um 
impacto significativo na integridade e no 
funcionamento correto da embalagem 
como, por exemplo, blister, envelopes e 
componentes estéreis. 
Exemplo: Luminária quebrada - tampa de borracha 
Distância intra-alveolar 
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Atenção muito especial com o 
sistema de tratamento de água 
principalmente . Qualquer falha de 
engenharia, montagem, projeto, 
material, manutenção entre outros, 
pode levar à contaminação do 
looping e formação de biofilmes 
Da qualificação de utilidades 
Art. 92. O período e a extensão da 
qualificação devem refletir 
quaisquer variações sazonais, se 
aplicável, e o uso pretendido da 
utilidade. 
Exemplo: Erros diversos de amostragem de água 
Desafios da qualificação – válvula VAV Automática 
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Em geral, processos automatizados 
são mais seguros, por serem 
facilmente reprodutivos. 
Já a validação de limpeza, muitas 
vezes é um grande desafio, pela 
dificuldade de se determinar a 
superfície do equipamento, o tipo 
de amostragem e até mesmo a 
formulação do detergente e seu 
método analítico. 
Da validação de limpeza 
Art. 103. A validação deve considerar o 
nível de automação do processo de 
limpeza. 
Parágrafo único. Quando um processo 
automático for usado, a faixa operacional 
especificada das utilidades e 
equipamentos deve ser validada. 
Art. 104. Para todos os processos de 
limpeza, deve ser realizada uma 
avaliação para determinação das 
variáveis que influenciam a eficácia e o 
desempenho da limpeza como, por 
exemplo, os operadores, o nível de 
detalhamento dos procedimentos, 
incluindo os tempos de enxague, entre 
outros. 
 
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Este material possui livre divulgação desde que citada a fonte Marco Duboc (Set 2019 SP/RJ/DF) 
Pessoalmente o controle de 
mudanças é de EXTREMA 
importância, pelo fato de algumas 
mudanças são realizadas por 
colaboradores e/ou terceiros que 
não tem ideia do impacto de suas 
ações no produto. 
Do controle de mudanças 
Art. 120. O controle de mudanças é uma parte 
importante da gestão do conhecimento e deve 
ser tratado dentro do sistema de qualidade. 
Art. 121. Devem existir procedimentos escritos 
para descrever as ações a serem tomadas se uma 
mudança planejada for proposta para uma 
matéria-prima, componente do produto, 
processo, equipamento, instalações, processo de 
produção ou método analítico, tamanho de lote, 
espaço de desenho (design space) ou quaisquer 
outras alterações durante o ciclo de vida que 
podem afetar a qualidade ou a reprodutibilidade 
do produto. 
Exemplo: troca de fita adesiva no filme da blistadeira 
Troca Pt 100 com haste menor 
Troca de elemento frio 
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Dúvidas? 
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Muito Obrigado!