Estudo de Tempos e Métodos na Produção

Prévia do material em texto

ESTUDO DE TEMPOS 
E MÉTODOS
Organização da Produção
J. Muniz
E MÉTODOS
2011
Jorge Muniz 
Video Camiseta - Dispositivo
J. Muniz 2
Processos e Operações
• Processo é o percurso realizado por um 
material (ou informação) desde que entra na 
empresa até que dela sai com um grau 
determinado de transformação;
J. Muniz
• Quer na empresa manufatureira ou de serviços, 
um processo é constituído de diferentes 
operações.
3
Melhoria de Processos Industriais
A melhoria se compõe de quatro estágios e um
preliminar, a saber:
• Preliminar→ uma nova maneira de pensar
• Estágio 1→ conceitos básicos para a melhoria
� Observar as máquinas e tentar descobrir problemas;
J. Muniz
� Observar as máquinas e tentar descobrir problemas;
� Reduzir os defeitos a zero;
� Analisar as operações comuns a produtos diferentes;
� Procurar os problemas.
• Estágio 2→ como melhorar? (5W1H)
� What? Who? Where? When? Why? How?
4
Melhoria de Processos Industriais
• Estágio 3 → planejamento das melhorias
� Envolvimento no problema;
� Geração de idéias para a solução;
� Pode ser eliminado?
� Pode ser feito inversamente?
� Isso é normal?
J. Muniz
� Isso é normal?
� No processo, o que é sempre fixo e o que é variável?
� É possível aumento e redução nas variáveis do processo?
� A escala do projeto modifica as variáveis?
� Há backup de dispositivos?
� Há operações que podem ser realizadas em paralelo?
� Pode-se mudar a seqüência das operações?
� Há diferenças ou características comuns a peças e operações?
� Há movimentos ou deslocamentos em vazio?
5
Melhoria de Processos Industriais
• Estágio 4 → implementação das melhorias
�Entender o cenário
J. Muniz
�Tomar diferentes ações para que a implantação dê 
resultado:
• Ações de prevenção;
• Ações de proteção;
• Ações de correção.
6
Agregar Valor
J. Muniz
Mas o que é valor?
Benefício
Sacrifício
J. Muniz 8
Trade-off
Sacrifício
Heinonen, Kristina. Reconceptualizing customer perceived
value: the value of time and place. Managing Service
Quality, Vol. 14 – No 2/3, 2004, 00. 205-215.
Mas o que é valor?
Valor de Troca
Valor Agregado
Valor de Uso
Valor Percebido
Produtor Consumidor
=
J. Muniz 9
=
Processo de agregação do valor = interpretação prod utiva das expectativas de consumo
Produção ConsumoVenda
Ressarcimento
AV
Lead Time 
originalNAN + NAD 
Companhia 
típica
AV
Lead Time
originalNAN + NAD
Melhoria tradicional Pequena 
Agregação de Valor
J. Muniz
AV original
Pequena 
melhoria
NAN + NADna manufatura
AV NANRedução enxuta de desperdício Grande
Melhoria
Enxuto olha 
primeiro nas NAV
melhoria
10
Mapeamento de Processos
J. Muniz
Mapeamento de Processos
Nível de análise de um processo
• Podemos diferenciar processos fundamentais ou 
primários dos processo de apoio, estabelecendo a 
classificação da seguinte forma:
� Processos primários: são aqueles diretamente responsáveis 
J. Muniz
� Processos primários: são aqueles diretamente responsáveis 
pela confecção do produto ou serviço. Qualquer falha, o cliente 
logo identifica.
� Processos de apoio: são os que colaboram com os processos 
primários na obtenção do sucesso junto aos clientes.
� Processos gerenciais: são aqueles que existem para coordenar 
as atividades de apoio e os processos primários.
12
Técnicas de Mapeamento
• Fluxogramas
• Mapofluxogramas
• IDEF0
J. Muniz
• IDEF0
• Análise de Arvore de Falhas
13
Fluxogramas
• A simbologia inicial para o então chamado “diagrama de fluxo de
processo” foi proposta pelo casal Gilbreth, em 1921.
• Foram propostos 40 símbolos. Anos mais tarde estes símbolos
foram concentrados em apenas 4, de forma a satisfazer a
necessidade de representar atividades como operações,
transportes, inspeções e armazenamentos.
J. Muniz
transportes, inspeções e armazenamentos.
14
Símbolo Significado
Operação
Transporte
Inspeção
Armazenagem ou Espera
Fluxogramas
• Em 1947, a American Society of Mechanical Engineers (ASME)
definiu cinco símbolos para o diagrama de fluxo de processo.
Símbolo Significado
Operação: Ocorre quando um objeto é modificado
intencionalmente em uma ou mais de suas características. É
registrado por um verbo ou expressão verbal que indica uma
ação.
J. Muniz 15
Transporte: Ocorre quando um objeto é deslocado de um
lugar para outro, exceto quando o movimento é parte integral
de uma operação ou inspeção.
Inspeção: Ocorre quando um objeto é examinado para
identificação ou comparado com um padrão pré-definido
Espera: Ocorre quando um objeto aguarda por uma
operação, transporte ou inspeção, paralisando assim seu
fluxo.
Armazenagem: Ocorre quando um objeto é mantido
paralisado no fluxo produtivo, estando sob controle e com sua
retirada requerendo autorização.
Fluxogramas - Exemplo
1 0.50 4,57 X Entra sala de emergência (balcão de atendim.)
2 10.0 - X Senta-se e preenche a ficha do paciente
Processo: Admissão na emergência
Assunto: Paciente ferido no tornozelo 
Início: Entra na sala de emergência
Término: Sai do hospital
Etapa
n.
Tempo
(min)
Distância
(m)
Resumo
Número 
de etapasAtividade
Tempo 
(min)
Distância 
(m)
Transporte 9 11 248,4
Operação 5 23 —
Inspeção 2 8 —
Armazenamento — — —
Atraso 3 8 —
Descrição da etapa
Inserir etapa
Anexar etapa
Remover etapa
J. Muniz 16
2 10.0 - X Senta-se e preenche a ficha do paciente
3 0.75 12,19 X Enfermeira acompanha paciente à triagem 
4 3.00 - X Enfermeira examina o ferimento
5 0.75 12,19 X Retorna à sala de espera
6 1.00 - X Aguarda um leito disponível 
7 1.00 18,28 X Vai para o leito do setor de emergência
8 4.00 - X Espera o médico
9 5.00 - X Médico examina ferimento e questiona o paciente
10 2.00 60,96 X Enfermeira leva o paciente à radiologia
11 3.00 - X Técnico faz radiografia do paciente
12 2.00 60,96 X Retorna ao leito do setor de emergência
13 3.00 - X Espera o médico voltar
14 2.00 - X Médico apresenta diagnóstico e orientações
15 1.00 18,28 X Retorna à área de entrada da emergência
16 4.00 - X Sai da área de emergência
17 2.00 54,86 X Dirige-se à farmácia
18 4.00 - X Pega a prescrição
19 1.00 6,09 X Sai do prédio
Mapofluxograma
• Em algumas situações, o fluxograma tem sua
interpretação melhorada se representado sobre um
desenho do layout do processo, ou mesmo sobre o
desenho da planta da empresa.
• Neste caso as linhas utilizadas no fluxograma
J. Muniz
• Neste caso as linhas utilizadas no fluxograma
representam a própria direção do movimento, compondo
assim a técnica denominada de mapofluxograma.
• Pode-se concluir que o evento mais destacado em
mapofluxogramas é o transporte.
17
Mapofluxograma
J. Muniz 18
Fonte: http://www.faculdadedeengenharia.com/wp-
content/uploads/2009/05/ilu.jpg
IDEF0
• O IDEF (Integrated DEFinition Methods) é uma família de
métodos de modelagem de sistemas.
• Durante os anos 70, o Program for Integrated Computer
Aided Manufacturing (ICAM), da Força Aérea Norte
J. Muniz
Aided Manufacturing (ICAM), da Força Aérea Norte
Americana, buscou aumentar a produtividade da
manufatura através de aplicação sistemática de
tecnologia de computação.
• Como resultado, o ICAM desenvolveu uma série de
técnicas conhecidas como IDEF . (www.idef.com)
19
Família IDEF
Métodos IDEF
IDEF0 Function Modeling
IDEF1 Information Modeling
IDEF1X Data Modeling
IDEF2 Simulation Model Design
IDEF3 Process Description Capture
IDEF4 Object-Oriented Design
J. Muniz 20
IDEF5 Ontology Description Capture
IDEF6 Design Rationale Capture
IDEF7 Information System Auditing
IDEF8 User Interface Modeling
IDEF9 Scenario-Driven IS Design
IDEF10 Implementation Architecture Modeling
IDEF11 Information Artifact Modeling
IDEF12 Organization Modeling
IDEF13 Three Schema Mapping Design
IDEF14 Network Design
IDEF0
• O IDEF0, ou também chamado Integration Definition for Function 
Modeling, tem como foco as funções executadas em um sistema.
• A idéia principal do IDEF0 é representar o sistema através da lógica 
do ICOM (Input-Control-Output-Mechanism), ou seja: entradas,controles, saídas e mecanismos
Controles
J. Muniz 21
Processo/
Função
Controles
Mecanismos/Recursos
Entradas Saídas
IDEF0 - Exemplo
J. Muniz 22
Fonte: http://www.syque.com/quality_tools/toolbook/IDEF0/Image24.gif
FTA – Análise de árvore de falhas
• Análise da Árvore de Falhas (FTA – Fault Tree Analysis)
� Método sistemático e padronizado, capaz fornecer bases
objetivas para a análise de modos comuns de falhas em
sistemas;
� Este conceito originou-se em 1961, desenvolvido por H. A.
Watson, do Bell Telephone Laboratories, para avaliar o grau de
J. Muniz
Watson, do Bell Telephone Laboratories, para avaliar o grau de
segurança do sistema de controle de lançamento dos mísseis
Minuteman;
� Adaptado posteriormente a outras funções, sua utilização
abrange aspectos diversos que vão desde projetos de máquinas
e equipamentos até à análise de processos industriais ou
administrativos.
23
FTA – Análise de árvore de falhas
• Para que utilizar a FTA:
�Auxiliar o analista a identificar dedutivamente as 
falhas do sistema;
J. Muniz
�Assinalar os aspectos do sistema mais relevantes em 
relação a uma falha em particular;
�Fornecer ao analista uma maior compreensão do 
comportamento do sistema.
24
FTA – Análise de árvore de falhas
Representa a falha (evento de topo) ou o evento com 
dualidade (falha/causa).
Representa eventos associados a causas básicas (causa 
raiz).
J. Muniz
raiz).
Porta lógica E: evento de saída só ocorre se todos os de 
entrada ocorrerem. Ex.: As causas A1, A2 e A3 devem 
ocorrer para existir a Falha A.
25
A1 A2 A3
Falha A
FTA – Análise de árvore de falhas
Porta lógica OU: evento de saída só ocorre se pelo menos 
um dos de entrada ocorrer. Ex.: A falha A ocorre mediante 
ocorrência da causa A1, A2 ou A3.A1 A2 A3
Falha A
J. Muniz
Porta lógica de inibição (condicional): evento de entrada só 
conduz ao de saída se o condicional ocorrer. Ex.: A falha C 
só ocorre mediante a ocorrência da causa C1, sob ação do 
Evento X
26
Evento X
Causa C1
Causa C
FTA – Análise de árvore de falhas
• Exemplo
�Evento Topo: O Motor não dá partida;
�Freqüentemente, um diagrama de Ishikawa (relações
J. Muniz
�Freqüentemente, um diagrama de Ishikawa (relações
causa-efeito ou espinha de peixe) pode ser utilizado
como primeiro passo para elaboração da árvore;
�Observação: Embora este diagrama permita associar
um efeito às suas possíveis causas, ele não fornece
uma relação operacional entre as mesmas.
27
FTA – Análise de árvore de falhas
J. Muniz 28
Slack
Atividade 2
• Fabricação de Barcos
� 4 Operadores
� 1 Inspetor da Qualidade
� 1 cronometrista
� 1 supervisor
J. Muniz
� 1 supervisor
• Etapa 1:
� Cada operador fabrica um barco por completo
� Inspetor de Qualidade aprova ou reprova o barco pronto
� O cronometrista mede o tempo padrão
5 minutos para fabricação
29
Como fazer um barco?
J. Muniz 30
Atividade 2
• Etapa 2:
�Discutir como melhorar o processo para aumentar a 
produtividade e qualidade;
� Inspetor de Qualidade continua aprovando ou 
reprovando o barco pronto;
J. Muniz
reprovando o barco pronto;
�Os observadores anotam o método proposto e 
cronometram o tempo de fabricação.
�5 minutos para fabricação
31