Engenharia de Métodos

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ESTÁCIO

Valdianne Pontes

04/05/2021

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(Adaptado de FUNDEP - 2014 - IF-SP - Professor ¿ Administração). Existem aspectos que representam uma certa congruência entre o modelo de produção da montadora Toyota do modelo conhecido como Taylorismo. Em relação ao modelo de produção Toyota X Taylorismo, assinale a alternativa que NÃO apresenta uma característica comum entre esses dois modelos.

Os recursos necessários estão à disposição do funcionário no seu posto de trabalho.

Há metas de produção.

A otimização de recursos vem de uma racionalização dos meios empregados.

A montagem das peças deve obedecer a um roteiro conhecido e específico.

Os funcionários determinam sua produtividade e o tempo de execução.

Explicação:
Os funcionários cumprem metas de produtividade e tempo de execução, não as determinam.

Taylor defendeu duas premissas, uma delas era o controle rígido para realização do trabalho. Assinale a alternativa correta com relação a segunda premissa.

Homem complexo.

Homem social.

Homem moderno.

Homem sapiens.

Homem econômico.

Explicação:
Para Taylor, como o homem é um preguiçoso nato, para que a produtividade necessária fosse atingida seria necessário pagamento de bonificações por metas atingidas.

Um dos princípios de produção em massa proposto pelo Fordismo diz respeito a utilização de peças e componentes padronizados e intercambiáveis. Assinale a alternativa que NÃO representa uma das características desses componentes:

Máquinas especializadas

Simplificação das peças

Sistemas redundantes para evitar perdas de produção

Controle de qualidade

Simplificação do processo produtivo

Explicação:
O Fordismo não menciona em nenhum momento a redundância de peças e sistemas como uma característica relevante aos sistemas intercambiáveis.

As primeiras teorias da Administração nasceram da Era Industrial Clássica. Cada Teoria administrativa aborda com muita
ênfase alguns aspectos da Administração (Chiavenato, 2004). Uma das primeiras teorias descreveu o estudo dos tempos e
movimentos, cujas características compreendiam um(a):

Eliminação de atividades inúteis para racionalização do trabalho.

Supervisão efetiva e especializada.

Processo seletivo para adequação das pessoas às tarefas a serem executadas.

Adequação da iluminação para melhor realização das tarefas propostas.

Preocupação com a fadiga do trabalhador, problema que pode provocar uma redução na eficiência do processo.

Explicação:
Frederick Taylor e seus seguidores acreditavam na efetividade da racionalização do trabalho. Mas o que isso significa? Segundo o Dicionário Michaelis (2019), racionalizar é entendido como "planejar um método de trabalho, tornando-o mais eficiente e produtivo".

O Taylorismo apresenta algumas iniciativas com relação as condições de trabalho com o objetivo de atingir a eficiência do processo. Assinale a alternativa que NÃO representa uma das condições de trabalho proposta por Taylor:

Melhoria do ambiente físico de trabalho (iluminação, ventilação etc.)

Arranjo físico das máquinas para racionalizar o fluxo da produção

Adequação dos instrumentos e ferramentas de trabalho para minimizar o esforço

Estabelecer normas de execução do trabalho

Equipamentos especiais (transportadores, seguidores etc.)

Explicação:
O estabelecimento de normas de execução do trabalho se enquadra dentro da iniciativa de Análise de Trabalho proposta por Taylor, e assim não se enquadra na iniciativa relacionada as condições de trabalho proposta pelo mesmo.

Quais os dois princípios da produção de massa para Ford?

Trabalho artesanal e trabalho padronizado

Trabalho artesanal e trabalhador especializado

Peças e componentes intercambiáveis e trabalho artesanal

Peças e componentes artesanais e trabalho artesanal

Peças e componentes intercambiáveis e trabalhor especializado

Explicação:
São características relevantes às peças intercambiáveis:
· Máquinas especializadas;
· Controle da qualidade;
· Simplificação das peças;
· Simplificação do processo produtivo.
Já para o trabalhador especializado, destacam-se:
· Uma única tarefa ou pequeno número de tarefas;
· Posição fixa dentro de uma sequência de tarefa;
· O trabalho vem até o trabalhado;
· As peças e máquinas ficam no posto de trabalho.
1.

O fluxograma é a representação gráfica e sequencial de um processo ou sistema. É uma forma de mapear os processos e representar visualmente os processos de funcionamento da empresa. Com relação ao Fluxograma marque a alternativa que diz respeito ao símbolo de Espera:

O símbolo de espera aparece quando qualquer transformação é realizada no material, que acarreta em sua mudança física ou mudança na sua qualidade.

O símbolo de espera aparece quando um material é descolado de um lugar para o outro.

O símbolo de espera aparece quando o período é ocioso, ou seja, período de tempo em que não acontece nenhum tipo de processamento, inspeção ou transporte do material.

O símbolo de espera aparece quando um material é guardado em um local anteriormente previsto.

O símbolo de espera aparece quando se examina com atenção os detalhes utilizando um padrão estabelecido para verificação de um atributo físico do material.

Explicação:
A letra a está errada pois é característica do elemento Transporte o deslocamento de materiais. A letra b está errada também, pois quando um material é estocado em um local anteriormente definido e planejado, nos referimos a Estocagem. A alternativa d refere-se a atividade de Inspeção. A afirmativa e é incorreta também já que qualquer transformação realizada no material é característica do Processamento. Portanto, a alternativa correta é a letra c.

Podemos dizer que a Gestão das operações se relaciona:

Apenas com os objetivos e metas da organização.

Apenas com as operações de transporte.

Apenas com atividades de monitoramento das operações.

Apenas com processos de geração de valor na organização.

Com atividades de transformação, entrada e saída que criam bens e serviços.

Explicação:
A gestão das operações não se relacionam apenas com as operações de transporte, apenas com as atividades de monitoramento, apenas com os objetivos e metas da organização e também não somente com a geração de valor, o que já exclui as alternativas a, c, d , e.

Com relação a definição de PROCESSO proposta por Gonçalves (2000), podemos afirmar:

É qualquer atividade ou conjunto de atividades que a partir de uma entrada (input), fornece uma saída (output) a um cliente específico.

É um conjunto específico de atividades, que a partir de uma entrada (input) e das especificações de processo, gera uma saída (output) para um cliente específico.

É qualquer atividade ou conjunto de atividades que gera uma entrada (input), adiciona valor a ela e fornece uma saída (output) a um cliente específico.

É um conjunto específico de atividades, que gera uma entrada (input), adiciona valor a ela e fornece uma saída (output) a um cliente específico.

É um conjunto específico de atividades que a partir uma entrada (input), adiciona valor a ela e fornece uma saída (output) a um cliente específico.

Explicação:
Gonçalves (2000) defini processo como: qualquer atividade ou conjunto de atividades que gera uma entrada (input), adiciona valor a ela e fornece uma saída (output) a um cliente específico. Ou seja, é o percurso realizado por um material desde a entrada na empresa até a saída, com um grau determinadode transformação.

O input tem a função na produção de:

O input tem a ver com produto em processo da produção.

O input nos dá o inicio da função produção.

O input se refere ao produto acabado da produção.

O input não tem funcionalidade na produção.

O input é um componente de inventário da produção.

Explicação:
As entradas ou inputs têm a ver com o início da função produção, pois são os materiais, as informações, instalações e investimentos, que serão processados e transformados em produtos ou serviços.

Os processos são constituídos de cinco elementos básicos: Processamento, transporte, inspeção, espera e estocagem. Assinale a alternativa que apresenta a definição INCORRETA sobre seu respectivo elemento.

ESPERA: É o período ocioso, ou seja, aquele tempo em que não acontece nenhum tipo de processamento, inspeção ou transporte do material.

TRANSPORTE: É a movimentação do produto acabado até o cliente ou distribuidor, seja por meio terrestre, aéreo ou aquático.

ESTOCAGEM: Se caracteriza quando um material é guardado (estocado) em um local anteriormente definido. A estocagem é uma atividade realizada prevista e controlada.

INSPEÇÃO: É observar e examinar com atenção os detalhes utilizando um padrão estabelecido para a verificação de um atributo físico do material.

PROCESSAMENTO: É qualquer transformação realizada no material, que acarreta mudança física ou mudança na qualidade (montagem ou desmontagem).

Explicação:
O processo de transporte diz respeito as movimentações do material ou produto dentro das etapas de produção. É qualquer movimento ou mudança de posição que acontece nos materiais e nos produtos. Exemplo: Quando um material é carregado pela empilhadeira para algum outro setor, ou quando, durante a atividade produtiva, os produtos passam pela esteira para a realização das etapas do processo de produção.

Todas as operações criam e entregam serviços e produtos pela transformação de entradas em saídas, usando o que chamamos de modelo de operações "entrada - transformação - saída". Assinale a alternativa correta:

As saídas (outputs) se relacionam com o primeiro item a adentrar o processo de transformação, normalmente a matéria-prima.

As saídas (outputs) se relacionam com os recursos e investimentos da produção.

As entradas (inputs) se relacionam com o produto final após de concluído o processo de transformação e já se encontra pronto para ser fornecido ao consumidor.

As entradas (inputs) se relacionam com os recursos, investimento, capital e administração das operações.

No processo de transformação, os outputs serão alterados/transformados em um novo bem ou serviço.

Explicação:
A alternativa b está incorreta pois são as Entradas (inputs), que estão relacionadas com o processo de transformação da matéria-prima, e não as Saídas (outputs). A alternativa c está errada pois no processo de transformação, os inputs (entradas) que serão alterados/transformados em um novo bem ou serviço. A alternativa d também está incorreta já que as Saídas se relacionam com o produto final fornecido ao consumidor, após concluído o processo de transformação. Quem se relaciona com os recursos e investimentos são as Entradas (inputs). A letra e está incorreta pois a afirmação tem a ver com o conceito de Saída (outputs).
O estudo de Tempos e Movimentos deve considerar três tipos de operações, estas são:

Operações de setup, de estoque e de suprimentos.

Operações de setup, de folgas marginais e de suprimentos.

Operações logísticas, de estoque e de suprimentos.

Operações principais, de setup e de folgas marginais.

Operações de estoque, ligadas ao pessoal e marginais.

Explicação:
O estudo de Tempos e Movimentos considera três tipos de operações: as operações principais, que consistem em executar o trabalho de transformação; as operações de setup, que se refere a atividades de mudanças de configuração de equipamentos ou máquinas em uma produção; e as folgas marginais, que são atividades que indiretamente relacionadas a produção a interrompem ou reduzem seu ritmo de trabalho.

A redução contínua de desperdícios nos processos produtivos é um dos focos principais do Sistema Toyota de Produção. Nesse sistema, os desperdícios são classificados em sete grandes grupos: superprodução, espera, transporte, processamento, movimento, produtos defeituosos e estoques. Entre as possíveis medidas para combater os desperdícios de espera, identifique e assinale, dentre as opções abaixo, a alternativa FALSA.

Balanceamento das linhas de produção.

Multifuncionalidade dos operadores.

Sincronização do fluxo de trabalho.

Aumento do tempo de espera das máquinas e equipamentos.

Troca Rápida de Ferramentas.

Explicação:
A letra e está errada pois o foco da redução dos desperdícios nos processos produtivos é exatamente diminuir o tempo de setup das máquinas e equipamentos em utilização.

A Produção Enxuta (Lean Production)

objetiva eliminar os desperdícios.

objetiva reduzir o número de pessoas envolvidas no processo produtivo.

reduz o número de máquinas em uma linha de produção, recorrendo, para isso, à produção máxima de cada máquina em uso.

serve de referência para a produção mensal, tornando enxuto o estoque necessário.

é direcionada a sistemas automatizados que eliminam ou diminuem a necessidade de intensidade de mão de obra.

Explicação:
O conceito de lean manufacturing (manufatura enxuta), segundo Ohno (1997), advém da eliminação dos desperdícios ou elementos que não são necessários. Assim, a ideia é realizar apenas o necessário, no momento necessário e nas quantidades solicitadas.

(FGV, 2016) Uma organização adotou a filosofia Lean para a análise de seus processos e para promover a sua melhoria.
Ao mapear sua cadeia de valor, ela identificou desperdícios básicos do Lean, como:

processamento de grande valor

trabalho em itens prioritários

tempo para mover coisas dentro de um processo ou entre eles

movimentação sem planejamento e em layout organizacional ruim

produção menor que a necessária

Explicação:
O objetivo do lean é padronizar os processos, visando ao aumento da produtividade, com a eliminação de todos os desperdícios encontrados, principalmente o alto tempo gasto em setup, ou a interrupção das máquinas e dos equipamentos para ajustes

(CESGRANRIO - 2013 - Petrobras - Técnico de Suprimentos Júnior) O tempo de reposição do estoque - Lead Time - é o período de tempo:

que o produto solicitado leva para ser fabricado.

que a quantidade do pedido leva para ser consumida.

que o estoque de segurança leva para ser consumido.

entre a entrada de um produto no estoque e seu consumo.

entre o pedido de um produto e sua entrada em estoque.

Explicação:
O Lead time é o período entre o início de uma atividade, produtiva ou não, e o seu término. Falando de estoque, o Lead Time é o ciclo entre a entrada do produto no estoque e a sua saída do inventário da empresa.

A metodologia SMED (single-minute exchange of die) traz técnicas que melhoram o processo de preparação das máquinas e que as possibilitam de serem preparadas para utilização no mínimo tempo possível. A implantação da SMED é composta por quatro fases. Assinale a única alternativa ERRADA:

Na fase 0 ou preliminar, podem ser utilizados cronômetros, entrevistas e discussões para obter os parâmetros necessários e medir o tempo inicial das atividades realizadas no setup.A fase 3 é a fase de otimização dos setups internos e externos, que consistem entre algumas atividades: realizar operações em paralelo e eliminar os ajustes.

A fase 3 tem como objetivo diminuir ao máximo o tempo de todas as atividades do processo.

Na fase 0 ainda não existe distinção entre setup interno e externo.

Na fase 2 acontece a organização das atividades e separação dos setup interno e setup externo.

Explicação:
A letra c está errada, pois na Fase 1 é que acontece a organização das atividades e separação dos setup interno e setup externo. Na Fase 2 as operações da Fase 1 são reexaminadas para evitar falhas nas operações.

O ciclo PDCA, uma das ferramentas mais difundidas nos processos de gestão da qualidade, parte do princípio da busca por melhoria contínua dentro das organizações. São atividades comuns dentro do ciclo PDCA, EXCETO:

Treinar o operador para realizar ajustes durante o trabalho

Definir metas a serem alcançadas

Determinar os métodos para alcançar as metas

Verificar os efeitos do trabalho executado

Atuar no processo em função do resultado

Explicação:
O ciclo PDCA busca a melhoria contínua através da padronização de processos. Inicialmente com planejamento, depois para execução, após os resultados ocorre uma verificação dos mesmo e só então ocorre algum tipo de ajuste e assim o ciclo se repete. Durante o trabalho, os operadores não devem efetuar correções pois acabam distorcendo as informações dentro do ciclo.

Dentro da etapa de planejamento do ciclo PDCA podemos definir algumas etapas de gerenciamento. Dentre as alternativas abaixo, todas correspondem a etapas de gerenciamento EXCETO:

Plano de Ajuste

Análise do Fenômeno

Identificação do Problema

Plano de Ação

Análise do Processo

Explicação:
Os ajustes dentro do ciclo PDCA são feitos apenas ao final do processo, depois da observação do resultado obtido, para assim definir a melhor forma de ajusta. Na etapa de planejamento, os possíveis ajustes não são pensados.

(CESPE - 2016 - TRT - 8ª Região (PA e AP) - Técnico Judiciário - Área Administrativa) Na fase do planejamento do ciclo PDCA,

é necessário executar as ações previstas nas avaliações e nos relatórios relativos aos processos e, quando necessário, traçar novos planos de ação para melhorar ou padronizar esses processos.

é necessário realizar todas as atividades que foram previstas no plano de ação.

realiza-se uma verificação bem detalhada do alcance dos objetivos.

os resultados obtidos são monitorados e confrontados com os resultados previstos no planejamento.

são estabelecidos os objetivos e definidas as metas para a execução do plano de ação.

Explicação:
No P (Plan) do PDCA:
Deve-se iniciar analisando ampla e detalhadamente os processos da área ou empresa. Descobre-se assim quais os problemas que precisam ser solucionados ou melhorias que precisam ser implementadas.
Uma vez filtrados os problemas, é importante definir metas.

(VUNESP, 2015) Uma das ferramentas para o controle da qualidade total é o Diagrama de Ishikawa, ou ¿espinha de peixe". Qual a função dessa ferramenta?

Demonstrar o comportamento ao longo do tempo de uma variável de um produto

Mostrar aos trabalhadores de uma linha de produção como fazer o seu trabalho

Visualizar um processo que demonstre seu funcionamento

Mostrar a distribuição de frequência de uma variável de interesse por meio de retângulos justapostos

Identificar em uma figura as causas dos problemas e seus efeitos

Explicação:
O diagrama de causa e efeito, também conhecido como diagrama de Ishikawa ou ainda diagrama de espinha de peixe (por causa do formato).

(FGV - 2016 - CODEBA - Analista Portuário - Administrador) A respeito do Ciclo de Shewhart ou PDCA e a melhoria contínua da qualidade, analise as afirmativas a seguir.
I. A alternância entre o PDCA e o SDCA reflete a dinâmica do KAIZEN e seus eventos.
II. O SDCA retrata com fidelidade a etapa da melhoria incremental.
III. O PDCA representa as atividades que mantém o ciclo estável.
Assinale:

se somente as afirmativas I e II estiverem corretas.

se somente a afirmativa II estiver correta.

se somente a afirmativa III estiver correta.

se todas as afirmativas estiverem corretas.

se somente a afirmativa I estiver correta.

Explicação:
Afirmativa II: O Ciclo SDCA busca "Padronização", a letra "S" - Standard possui tal Significado.
Afirmativa III: O SDCA, e não PDCA representa as atividades que mantém o ciclo estável.

O que significa a letra "S" do ciclo SDCA?

Planejamento

Ação corretiva

Padronização

Execução

Melhoria contínua

Explicação:
SDCA, sendo S - Standard, ou Padronização em português. A diferença do ciclo do PDCA para o ciclo do SDCA consiste na troca das iniciais sendo P (Plan) - Planejamento por S (Standard) Padrão, em que a meta padrão representa o resultado que se deseja atingir e o procedimento operacional padrão é o planejamento.

1.
No gráfico de duas mãos, quando usamos o círculo maior, qual o tipo de atividade está sendo descrito?

Inspeção

Transporte

Espera

Ação

Avaliação

Explicação:
Dois círculos são empregados na construção do gráfico: Um círculo grande e um pequeno.
· O maior remete a ações do tipo ¿posicionar¿, ¿pegar¿ e ¿soltar¿;
· Já o menor diz respeito a um transporte, por exemplo, ¿movimento da mão em direção a uma peça¿.

2.
Para escolher qual operação deve ser submetida a um estudo, deve-se considerar normalmente a operação que:

é executada frequentemente

é reconhecida como sendo problemática, (causando, por exemplo, problemas de qualidade, gargalos de programação)

tem um elevado conteúdo de mão-de-obra

todas as alternativas estão corretas

é arriscada, cansativa, desagradável e/ou barulhenta

3.
O diagrama usado para documentar processos em gestão de produção é denominado Diagrama de Fluxo de Processo e utiliza diversos símbolos para identificar os diferentes tipos de atividades. Identifique os símbolos de acordo com o processo

3, 2, 5, 4, 1 (de cima para baixo)

1, 2, 3, 4, 5 (de cima para baixo)

5, 4, 3, 2, 1 (de cima para baixo)

1, 2, 5, 3, 4 (de cima para baixo)

2, 3, 5, 4, 1 (de cima para baixo)

Explicação:
cinco símbolos oriundos da Administração Científica: Operação, Inspeção, Transporte, Atraso e Estoque.

4.
Em que consiste a utilização do gráfico homem-máquina?

Registra o trabalho, separando exatamente o que é realizado pelo homem e pela máquina, de maneira gráfica

Mede a trajetória de um produto que passa por máquinas e pelo trabalho do homem

Compara quanto tempo gastaria o homem ou a máquina para fazer uma tarefa

Serve para medir o deslcomento feito pelo homem entre máquinas

Serve para medir o trabalho de vários homens ou máquinas ao mesmo tempo

Explicação:
Consiste em se registrar o trabalho, separando exatamente o que é realizado pelo homem e pela máquina, de maneira gráfica, seus tempos de trabalho e as esperas. Quando se deseja medir mais de uma pessoa ou equipamento que são utilizados na operação, é usado o registro de atividades múltiplas.

5.
A atividade "Corte de uma chapa metálica" é classificada de qual maneira em um gráfico de fluxo de processo?

Estoque

Operação

Espera

Transporte

Inspeção

Explicação:
Sempre que há alteração física no produto,ou seja, agregação de valor, temos uma atividade de OPERAÇÃO.

6.
Em um esforço para tornar o exercício do cargo mais interessante e mais significativo, o projetista de cargos frequentemente considera aspecto como:

o enriquecimento de funções

todas as alternativas estão corretas

o aumento da utilização da mecanização

o alargamento de funções

a rotação das funções
1.
São objetivos da técnica DFMA - Design for Manufacturing and Assembly:

Modificar os materiais das peças usadas em um conjunto

Simplificar a montagem e aumentar o número de itens em um conjunto

Simplificar a montagem e reduzir o número de peças e fixações

Diminuir número de operadores em um processo

Transportar com mais agilidade e realizar montagens mais rápidas

Explicação:
Obtido da interação de DFM - Design for Manufacturing e DFA - Design for Assembly, possui como objetivos simplificar a montagem e reduzir o número de peças e fixações, propiciando facilidade na manipulação e diminuição de erros de montagem e fabricação.

2.
São pontos de análise das ferramentas, dispositivos e gabaritos, no que tange as operações, EXCETO:

Pode-se simplificar o projeto do produto?

Pode-se usar alimentadores automáticos, ejetores, morsas etc.?

Existe espera para a obtenção de desenhos, ferramentas e calibres?

No uso de ferramentas e dispositivos, ambas as mãos são empregadas em trabalhos produtivos?

As ferramentas estão em boas condições?

Explicação:
A resposta incorreta apresenta um ponto de análise sobre as máquinas.

3.
São situações que podem gerar ESPERA em um processo, EXCETO:

Equipamento de transporte usado por outra pessoa

Documento com especificações ausente no posto de trabalho

Transporte de materiais entre setores

Processo anterior demorando para enteegar componentes

Matérias-primas que não estejam no local necessário

Explicação:
Trasnporte é quando o produto ou material sofre deslocamento, exceto nos casos que a modificação física do produto demande deslocamentos dentro de um maquinário, por exemplo. Os transportes podem ser reduzidos ou eliminados para otimizar um processo.

4.
Dentre os símbolos utilizados no gráfico de fluxo, qual deles indica a atividade com maior agregação de valor ao produto?

Transporte

Armazenamento

Operação

Inspeção

Espera

Explicação:
A operação (O) é o símbolo que indica a modificação intencional do objeto. É a principal atividade de agregação de valor ao produto (BARNES, 1977)

5.
São pontos de análise do operador, no que tange as operações, EXCETO:

Pode a eficiência do operador ser aumentada por instrução?

O operador é qualificado física e mentalmente para a execução da operação?

Pode-se eliminar a fadiga com uma mudança nas ferramentas, nos dispositivos, no layout ou nas condições de trabalho? O salário está adequado para a espécie de trabalho?

A supervisão é satisfatória?

O operador pode trabalhar alternando entre sentado e em pé?

Explicação:
A resposta incorreta apresenta um ponto de análise sobre condições de trabalho.

6.
As atividades abaixo agregam valor ao produto, EXCETO:

Soldar duas peças

Retirar rebarbas (sobras de material) de uma peça

Cortar uma chapa

Transportar um lote de peças

Embalar um produto

Explicação:
Agregar valor é o que modifica um produto fisicamente e o cliente está disposto a pagar apenas por isso, não por custos. Transportar não muda o produto fisicamente, apenas o local em que está presente.

1.
A respeito da economia de movimentos de mãos e braços, uma instrução correta é:

Deve-se usar apenas uma das mãos no trabalho, deixando a outra descansar.

Mesmo durante o descanso, uma das mãos deve permancer ativa.

Os movimentos dos braços devem ser executados em direções convergentes e assimétricas, devendo ser feitos simultaneamente.

Os movimentos dos braços devem ser executados em direções opostas e simétricas, devendo ser feitos simultaneamente.

As duas mãos devem iniciar e terminar seus movimentos uma de cada vez.

Explicação:
Sobre os movimentos de mãos e braços, é sugerida a simultaneidade dos movimentos, a partir de três instruções:
1. As duas mãos devem iniciar e terminar no mesmo instante os seus movimentos.
2. As duas mãos não devem permanecer inativas ao mesmo tempo, exceto durante os períodos de descanso.
3. Os movimentos dos braços devem ser executados em direções opostas e simétricas, devendo ser feitos simultaneamente.

2.
A ASME (American Society of Mechanical Engineers) padronizou os símbolos usados na linguagem de estudo de movimentos. Dentre estes símbolos, o triângulo invertido representa:

Operação (uma atividade que diretamente agrega valor)

Inspeção (verificação de algum tipo)

Estoque (estoque deliberado, aposto ao atraso)

Atraso (espera, por exemplo, de materiais)

Transporte (movimentação de algo)

Explicação:
A ASME(1947) usa o triângulo invertido como símbolo para operações de estoque.

3.
Uma das maneiras de buscar economia de movimentos é avaliar o projeto de ferramentas, máquinas e equipamentos. No Brasil, qual das normas regulamentadoras abaixo deve ser contemplada no projeto de máquinas e equipamentos?

ISO 9001

NR 10

NR 12

OHSAS 18001

NR 5

Explicação:
NR12- Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos. Todos os projetos relativos a máquinas e equipamentos feitos no Brasil devem estar de acordo com essa Norma.
Seguem algumas dicas para esse tipo de projeto:
1. Liberdade das mãos: As mãos devem ser aliviadas de todo o trabalho que possa ser executado mais convenientemente por um dispositivo, um gabarito, ou um mecanismo acionado a pedal.
2. Combinar e preposicionar: Quando possível devem-se combinar duas ou mais ferramentas. As ferramentas e os materiais devem ser preposicionados sempre que possível.
3. Localização dos controles: Devem-se localizar alavancas e volantes em posições tais que o operador possa manipulá-los com alteração mínima da posição do corpo

4.
Qual o nome do gráfico que mostra a representação dos movimentos das duas mãos, mais usado em atividades complexas?

Fluxograma

Dos micromovimentos

Homem-máquina

De duas mãos

SIMO

Explicação:
Um Formulário SIMO mostra a representação gráfica dos movimentos das duas mãos. O gráfico SIMO é utilizado quando as atividades apresentam alto grau de complexidade e o uso do gráfico de duas mãos (gráfico de operação) não evidencia os passos críticos com a clareza necessária.

5.
O princípio da economia de movimentos estabelece que o trabalho deve ser organizado com base em alguns pontos cuja função é orientar as rotinas por meio de procedimentos que:

Reduzam os movimentos desnecessários do operador para reduzir sua jornada de trabalho

Reduzam os movimentos desnecessários do operador e o desperdício de matéria prima

Aumentem a produtividade através da redução do desperdício

Reduzem os movimentos desnecessários do operador e aumentem a produtividade

Reduzam os tempos de parada e aumentem a produtividade

Explicação:
O princípio da economia de movimentos estabelece que o trabalho deve ser organizado com base em alguns pontos cuja função é orientar as rotinas por meio de procedimentos que reduzam os movimentos desnecessários do operador e aumentem a produtividade. Normalmente, são empregados em trabalhos contínuos, manuais e em pequenas montagens.6.
Qual foi o nome dado por Frank Gilbreth para os movimentos realizados pelas mãos?

Operations

Therbligs

Princípio de movimentos

Mnemônicos

Gilbreths

Explicação:
Gilbreth criou grupos de dezessete espécies de trabalhos manuais e criou, para nomear essa nova classificação, a palavra therbligs, que nada mais é do que Gilbreth de trás para frente. Therbligs pode ser entendido como ¿movimento da mão ou elemento de movimento¿ (GILBRETH; GILBRETH, 1924).

1.
Fazem parte dos passos necessários para o processo de estudo dos tempos, EXCETO:

Avaliar o ritmo do operador

Determinar as tolerâncias

Determinar o tempo padrão da operação

Cronometrar três vezes o ciclo

Dividir a operação em elementos

Explicação:
Em geral, o estudo dos tempos segue oito passos, segundo Barnes (1977):
1) Obtenha e registre informações sobre a operação e o operador em estudo.
2) Divida a operação em elementos e registre uma descrição completa do método.
3) Observe e registre o tempo gasto pelo operador.
4) Determine o número de ciclos a ser cronometrado.
5) Avalie o ritmo do operador.
6) Verifique se foi cronometrado um número suficiente de ciclos.
7) Determine as tolerâncias.
8) Determine o tempo-padrão para a operação.
A resposta C está incorreta, pois o número de ciclos a serem cronometrados é obtido por meio de cálculos.

2.
Com relação a cronoanálise, é correto afirmar, EXCETO:

Ajuda na identificação das ineficiências e desperdícios relacionados ao tempo de produção

É indicada para entender como é realizado todo o processo produtivo

Busca determinar o tempo padrão das atividades críticas dentro do processo

É uma importante ferramenta para o aumento da produtividade

Ajuda na melhoria da eficiência do processo

Explicação:
Conceitualmente, cronoanálise é o estudo sistemático dos sistemas de trabalho com o objetivo de determinar o tempo padrão de todas as operações necessárias para executá-los.

3.
O que é um posto de trabalho?

É o mesmo que ambiente de trabalho

Local em que sempre se trabalha sentado

Local definido e delimitado para a realização de uma atividade qualquer

Locais que abrigam uma pessoa para trabalhar

Local em que sempre se trabalha de pé

Explicação:
A correta configuração do posto de trabalho buscar eliminar movimentos desnecessários, prevenir acidentes e doenças de trabalho, e como, consequência, aumentar a produtividade. Ambiente e posto de trabalho apresentam conceitos distintos, pois, no ambiente encontramos condições físicas, químicas, biológicas e de higiene, de segurança e as características antropométricas do posto de trabalho (NEUMANN, 2015).
Os postos de trabalho podem abrigar uma ou mais pessoas, e é recomendado que todas as ferramentas, insumos, documentos e demais itens necessários estejam dispostos nele. Possuem duas posições básicas: sentado ou em pé.

4.
Uma função foi cronometrada durante 10 ciclos e apresentou os seguintes resultados:
1,1
1,12
1,18
0,98
1,1
1,21
1,12
1,08
0,99
1,11
O índice de desempenho foi de 92% e a tolerância por dia de trabalho é de 12%. Determine o tempo-padrão da operação.

1.15

1.011

0,92

Explicação:
Tempo médio = 1,099
TN = TM X v
TN = 1,099 X 0,92
TN = 1.011
FT=11−PFT=11−P
FT = 1 / (1-0,12) = 1,136
TP = TN X FT
TP = 1.011 X 1,136
TP = 1,148

5.
Calcule o tempo normal para uma operação que apresentou tempo médio de 0,78 minutos e a velocidade do operador estabelecida em 110%. Qual das opcções apresenta a resposta correta?

1,1 min

51 min

0,858 min

0,78 min

0,11 min

Explicação:
TN = TC X v
TN = 0,78 X 1,1 (110%)
TN = 0,858 min, ou 51,48 segundos.

6.
Diversos autores se destacam dentro da Engenharia de Métodos. Um dos principais ramos dessa área é o estudo dos tempos. Dentre esses grandes nomes, o estudo dos tempos foi desenvolvido por:

Frederick Taylor

Henry Ford

Walter Shewart

Karou Ishikawa

Taiichi Ohno

Explicação:
Em seu livro ¿Administração de Oficinas¿ (1903), Taylor propõe a racionalização do trabalho por meio do estudo dos tempos e movimentos.
1.
Posto de trabalho pode ser definido como a menor unidade produtiva, geralmente envolvendo um homem e seu local de trabalho (IIDA, 1990). A análise dos postos de trabalho envolve os enfoques:

Tradicional (Taylorista / Fordista) e de Fayol

Tradicional (Taylorista / Fordista) e celular

Celular e ergonômico

Ergonômico e departamental

Tradicional (Taylorista / Fordista) e Ergonômico

Explicação:
O enfoque Taylorista/Fordista baseia-se nos estudos de tempos e movimentos, no qual os princípios da economia de movimentos, que abordamos na Aula 07, buscam a escolha do melhor método para configuração do posto de trabalho. Baseia-se no método que apresenta menor tempo para ser realizado.
No enfoque ergonômico, o objetivo é reduzir as exigências biomecânicas e cognitivas do operador e como, consequência, estabelecer uma boa postura de trabalho.

2.
(CESPE - 2015 - TRE-RS - Analista Judiciário - Engenharia Civil). A respeito de ergonomia no posto de trabalho, assinale a opção correta.

Os assentos utilizados nos postos de trabalho devem ter, entre outros itens, borda frontal arredondada e altura ajustável à estatura do trabalhador e à natureza da função exercida.

Nos locais de trabalho onde são executadas atividades com solicitação intelectual e atenção, como a análise de projetos, o índice de temperatura efetiva deverá ficar entre 25 ºC e 27 ºC.

Nas atividades que exijam sobrecarga muscular dinâmica dos membros superiores e inferiores, a avaliação de desempenho deve levar em consideração a produtividade de cada trabalhador como elemento para efeito de remuneração e vantagens.

Os equipamentos que compõem um posto de trabalho devem estar adequados às características psicofisiológicas dos trabalhadores e não à natureza do trabalho a ser executado.

Em todos os locais de trabalho, deve haver iluminação natural adequada à natureza da atividade, sem a necessidade de iluminação artificial complementar.

Explicação:
De acordo com a NR-17, no tópico 17.3.3.:
Os assentos utilizados nos postos de trabalho devem atender aos seguintes requisitos mínimos de conforto:
a) altura ajustável à estatura do trabalhador e à natureza da função exercida;
b) características de pouca ou nenhuma conformação na base do assento;
c) borda frontal arredondada;
d) encosto com forma levemente adaptada ao corpo para proteção da região lombar.

3.
Dentre as alternativas referentes ao posto de trabalho, assinale a INCORRETA:

Podem abrigar uma ou mais pessoas

Os documentos do processo de produção devem ficar disponíveis nos postos de trabalho

Possuem duas posições básicas, sentado ou em pé

É recomendado que todas as ferramentas e insumos estejam dispostos nele

É recomendado que trabalhos de alta precisão devem ser realizados em pé com bancada em altura variando de 95 cm até 110cm, conforme altura do trabalhador de acordo com a NR-17

Explicação:
A posição sentada é recomendada para trabalhos que demandem alta precisão, já a posição em pé apresenta menor conforto para o operador, mas facilita a mudança rápida de postura.

4.
São recomendações ergonômicas para prevenir dores e lesões osteomusculares nos postos de trabalho, EXCETO:

Manter a cabeça na vertical

Evitar remunerações por produtividade

Evitar tarefas repetitivas sob frio ou calor intensos

Não usar mais de 50% do tempo no mesmo tipo detarefa

Eliminar tarefas longas, com mais de 90 segundos

Explicação:
A alternativa E está incorreta. A recomendação, para IIDA (2005), é: "Eliminar as tarefas com ciclos menores a 90 segundos".

5.
Quais as três configurações possíveis para a zona de trabalho?

Zona ótima; zona normal; Zona máxima

Zona estendida; zona regular; zona reduzida

Zone ideal; zona padrão; zona limite

Zona ótima; zona padrão; Zona máxima

Zona ótima; zona normal; zona limite

Explicação:
As zonas de trabalho de acordo com COELHO;GORDO (2000) podem ser definidas como: Zona ótima, zona normal e zona máxima.

6.
Zona de trabalho é definida como:

Área do círculo abrangido pelos braços do operador

Área de locomoção do operador dentro do posto de trabalho

Área definida para movimentação do operador

Área total do posto de trabalho

A área na qual o operador estende as mãos

Explicação:
A área na qual o operador estende as mãos é chamada de zona de trabalho (COELHO;GORDO, 2000)

7.
O enfoque ergonômico dos postos de trabalho, o objetivo é a redução das exigências biomecânicas e cognitivas do operador e, como consequência, o estabelecimento de uma boa postura de trabalho. Assinale a opção que NÃO representa uma das premissas do enfoque ergonômico.

Manutenção de uma correta postura de trabalho

Priorização de tarefas curtas de até 90 segundos dentro do ciclo de produção para evitar fadiga

Fácil acesso das mãos aos controles

Realização do trabalho com conforto, eficiência e segurança

Uso de uma vestimenta bem adaptada

Explicação:
IIDA (2005) define como uma recomendação ergonômica a eliminação de tarefes curtas com ciclos menores a 90 seg.

1.
A automação em uma linha de produção de parafusos pode ser classificada como:

Automação em escala

Fixa

Programável

Flexível

Adaptável

Explicação:
Está baseada em uma linha de produção especialmente projetada para a fabricação de um produto específico e determinado. É utilizada quando o volume de produção é muito elevado, e o equipamento é projetado adequadamente para produzir altas quantidades de um único produto ou uma única peça, de forma rápida e eficiente, isto é, para ter uma alta taxa de produção.

2.
Um analista foi solicitado a preparar uma estimativa da proporção de tempo que um operador de um torno-revólver gasta ajustando uma máquina, com um nível de confiança de 90%. Com base na experiência anterior, o analista acredita que a proporção será de aproximadamente 30%. Se o analista utilizar um tamanho de amostra de 400 obsrvações, qual é o erro máximo possível que estará associado à estimativa? Dados: p = 0,30 e z = 1,65 (para um nível de confiança de 90%)

0,048

0,068

0,058

0,028

0,038

3.
Quais são os símbolos de mapeamento de processos derivados da Administração Científica?

Direção do fluxo; Inspeção; Decisão; Atraso; Intelecto.

Agregação; Movimentação de pessoas; Superprodução; Estoque.

Direção do fluxo; Operação; Decisão; Estoque.

Operação; Análise; Transporte; Fadiga.

Operação; Inspeção; Transporte; Atraso; Estoque.

Explicação:
Esses cinco processos contemplam a etapa de mapeamento de processos.

4.
As Máquinas de usinagem a CNC (Comando Numérico Computadorizado) são classificadas como:

Automatização

Trabalho artesanal

Automação programável

Mecanização

Automação fixa

Explicação:
Está alicerçada pela utilização de equipamentos capazes de fabricar diversos produtos com diferentes propriedades e características, de acordo com um programa de instruções previamente inserido. Este tipo de automação é utilizado quando o volume de produção de cada produto é baixo. O equipamento é pensado e projetado de maneira que seja adaptável a diversas características e configurações dos produtos. Essa adaptabilidade é conseguida pela utilização de um programa de instruções preparado para o produto em questão.

5.
(CETREDE - 2017 - Prefeitura de Aquiraz - CE - Guarda Municipal). Uma revolução industrial é caracterizada por mudanças abruptas e radicais, motivadas pela incorporação de tecnologias, tendo desdobramentos nos âmbitos econômico, social e político. Segundo teóricos, o mundo passa por uma transição de época e estaria no início da 4ª revolução industrial ou da chamada Indústria 4.0. O desenvolvimento e a incorporação de inovações tecnológicas vão mudar radicalmente o mundo como o conhecemos e moldar a indústria dos próximos anos.
Observando os acontecimentos, analise as afirmativas a seguir sobre a revolução industrial.
I. A Indústria 4.0 não se define por cada uma das tecnologias isoladamente, mas pela convergência e sinergia entre elas.
II. Está ocorrendo uma conexão entre o mundo digital, o mundo físico, que são as ¿coisas¿, e o mundo biológico, que somos nós.
III. As três revoluções industriais tiveram início nos países subdesenvolvidos.
IV. A primeira revolução aconteceu movida por tecnologias mecânicas como máquinas a vapor e as ferrovias.
V. A segunda revolução aconteceu na Inglaterra, tendo como principais inovações a eletricidade e seu emprego.
VI. A terceira revolução se iniciou na década de 1960, foi o advento da informática e da tecnologia da informação.
Marque a opção que apresenta as afirmativas CORRETAS.

II, IV, V, VI.

I, II, III, IV.

I, II, III, VI.

III, IV, V, VI.

I, II, IV, VI.

Explicação:
Resposta III incorreta: A primeira revolução industrial ocorreu na Inglaterra, a segunda principalmente na Inglaterra, França e nos Estados Unidos. Já a terceira contou com vários países desenvolvidos.
Resposta V incorreta: A Inglaterra participou da segunda revolução, mas apenas na primeira foi protagonista sozinha.

6.
Linhas de produção com capacidade de produzir produtos similares com diferenças de materiais e dimensões são classificadas como:

Programável

Fixa

Ajustável

Multitarefa

Flexível

Explicação:
A automação flexível também é conhecida como sistema de Manufatura Integrada por Computador (CIM) e, em geral, parece ser mais indicada para o volume médio de produção. Os sistemas de produção baseados na automação flexível têm algumas características da automação fixa e outras da automação programável. O equipamento deve ser programado para produzir uma variedade de produtos com algumas características ou configurações diferentes, mas a variedade dessas características é normalmente mais limitada que aquela permitida pela automação programável.

7.
O que é um gêmeo digital?

Duas fábricas que fabricam o mesmo tipo de produto

Fábricas que compartilham o mesmo sistema de informação

Fábrica obtida por meio de benchmark

Cópia fisica de uma fábrica virtual

Cópia virtualizada de processos reais.

Explicação:
Já é possível simular os acontecimentos de uma fábrica sem alterar fisicamente um móvel sequer de lugar, de maneira relativamente simples: Os dados coletados sobre o objeto real (fábrica) são armazenados em nuvem e posteriormente é criada uma cópia digital. A partir dessa cópia, várias simulações podem ser geradas no gêmeo industrial.

8.
Um gêmeo virtual é uma cópia virtualizada dos processos reais. Para que ele seja realista e simule as condições reais da fábrica, ele precisa dos seguintes dados EXCETO:

Dados de desempenho dos concorrentes para o processo de otimização

Conhecimentos prévios da fábrica

Dados atuais sobre o processo produtivos

Calibração entreos resultados reais e os do gêmeo virtual

Conhecimentos prévios dos processos

Explicação:
A fábrica digital gerada a partir do gêmeo digital, deve ser alimentada com dados históricos, experiências e conhecimentos da fábrica do passado. A otimização do processo é uma consequência da aplicação do gêmeo virtual, e não fruto de dados de desempenho de concorrentes.
1a
Questão
Acerto: 1,0 / 1,0

Sistemas redundantes para evitar perdas de produção

Máquinas especializadas

Controle de qualidade

Simplificação das peças

Simplificação do processo produtivo
Respondido em 12/10/2020 10:43:48

Explicação:
O Fordismo não menciona em nenhum momento a redundância de peças e sistemas como uma característica relevante aos sistemas intercambiáveis.

2a
Questão
Acerto: 1,0 / 1,0

TRANSPORTE: É a movimentação do produto acabado até o cliente ou distribuidor, seja por meio terrestre, aéreo ou aquático.

ESPERA: É o período ocioso, ou seja, aquele tempo em que não acontece nenhum tipo de processamento, inspeção ou transporte do material.

PROCESSAMENTO: É qualquer transformação realizada no material, que acarreta mudança física ou mudança na qualidade (montagem ou desmontagem).

ESTOCAGEM: Se caracteriza quando um material é guardado (estocado) em um local anteriormente definido. A estocagem é uma atividade realizada prevista e controlada.

INSPEÇÃO: É observar e examinar com atenção os detalhes utilizando um padrão estabelecido para a verificação de um atributo físico do material.
Respondido em 12/10/2020 10:38:06

3a
Questão
Acerto: 0,0 / 1,0

(CESGRANRIO - 2013 - Petrobras - Técnico de Suprimentos Júnior) O tempo de reposição do estoque - Lead Time - é o período de tempo:

entre a entrada de um produto no estoque e seu consumo.

que a quantidade do pedido leva para ser consumida.

que o estoque de segurança leva para ser consumido.
entre o pedido de um produto e sua entrada em estoque.
que o produto solicitado leva para ser fabricado.
Respondido em 12/10/2020 10:39:35

4a
Questão
Acerto: 1,0 / 1,0

(VUNESP, 2015) Uma das ferramentas para o controle da qualidade total é o Diagrama de Ishikawa, ou ¿espinha de peixe". Qual a função dessa ferramenta?

Demonstrar o comportamento ao longo do tempo de uma variável de um produto
Identificar em uma figura as causas dos problemas e seus efeitos

Mostrar aos trabalhadores de uma linha de produção como fazer o seu trabalho

Mostrar a distribuição de frequência de uma variável de interesse por meio de retângulos justapostos

Visualizar um processo que demonstre seu funcionamento
Respondido em 12/10/2020 10:39:28

Explicação:
O diagrama de causa e efeito, também conhecido como diagrama de Ishikawa ou ainda diagrama de espinha de peixe (por causa do formato).

5a
Questão
Acerto: 1,0 / 1,0

Os usos de um diagrama de fluxo do processo inclue:

a análise da movimentação e dos cuidados a pacientes cirúrgicos

o layout de lojas de departamento e supermercados

o estudo do fluxo de materiais através de um departamento

o estudo da sequencia que os documentos ou formulários percorrem
todas as alternativas estão corretas
Respondido em 12/10/2020 10:35:07

6a
Questão
Acerto: 1,0 / 1,0

As atividades abaixo agregam valor ao produto, EXCETO:

Embalar um produto

Soldar duas peças

Cortar uma chapa
Transportar um lote de peças

Retirar rebarbas (sobras de material) de uma peça
Respondido em 12/10/2020 10:36:50

7a
Questão
Acerto: 1,0 / 1,0

Qual foi o nome dado por Frank Gilbreth para os movimentos realizados pelas mãos?

Operations

Gilbreths

Mnemônicos
Therbligs

Princípio de movimentos
Respondido em 12/10/2020 10:34:05

8a
Questão
Acerto: 1,0 / 1,0

Diversos autores se destacam dentro da Engenharia de Métodos. Um dos principais ramos dessa área é o estudo dos tempos. Dentre esses grandes nomes, o estudo dos tempos foi desenvolvido por:

Karou Ishikawa

Taiichi Ohno
Frederick Taylor

Walter Shewart

Henry Ford
Respondido em 12/10/2020 10:35:40

Explicação:
Em seu livro ¿Administração de Oficinas¿ (1903), Taylor propõe a racionalização do trabalho por meio do estudo dos tempos e movimentos.

9a
Questão
Acerto: 1,0 / 1,0

Em uma corretora de seguros, uma das funções é manter conversações telefônicas com os segurados. O gerente do escritório estima que cerca da metade do tempo do funcionário envolvido na função é consumido ao telefone. Realizando-se um estudo de amostragem do trabalho, quantas observações seriam necessárias para se estimar esse percentual de tempo, de modo que caia dentro do intervalo do valor real + - 6%, com um nível de confiança de 98%?

577 observações

477 obervações

177 observações

277 observações
377 bservações
Respondido em 12/10/2020 10:34:59

10a
Questão
Acerto: 1,0 / 1,0

Qual o objetivo da utilização de um gêmeo virtual?

O gêmeo virtual gera uma cópia digital dos processos de uma fábrica. Essa cópia é usada para a implementação dos mesmos processos durante a abertura de uma filial
O gêmeo virtual permite a simulação dos acontecimentos de uma fábrica sem alterar fisicamente o layout ou processo produtivo da mesma. Dessa forma é possível avaliar o impacto de determinadas mudanças sem os custos de sua realização

O gêmeo virtual é usado apenas para simular as atividades que seriam realizadas por um operador, evitando que este se desgaste ou seja prejudicado de alguma forma durante períodos de teste

O gêmeo virtual representa o fluxo de processos de duas fábricas com o mesmo processo de produção

O gêmeo virtual representa os processos de uma fábrica obtida por benchmark, ou seja, ele busca comparar o desempenho relativo de ao processo produtivo meio da execução de um programa de computador
Respondido em 12/10/2020 10:31:44

Explicação:
O gêmeo digital simula os acontecimentos de uma fábrica sem alterar fisicamente um móvel sequer de lugar, de maneira relativamente simples: Os dados coletados sobre o objeto real (fábrica)são armazenados em nuvem e posteriormente é criada uma cópia digital. A partir dessa cópia, várias simulações podem ser geradas no gêmeo industrial.
2
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