Unidade III - MASP e FMEA

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Controle da Qualidade
Material Teórico
Responsável pelo Conteúdo:
Prof. Esp. Roberto Seraglia Martins
Revisão Textual:
Profa. Ms. Selma Aparecida Cesarin
 MASP e FMEA
• MASP: Método de Análise de Solução 
de Problemas
• FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
Análise dos Modos e Efeitos das Falhas
 · Abordar as ferramentas MASP e FMEA aplicadas à Engenharia de 
Produção. O principal objetivo é conhecer estas ferramentas de 
qualidade e sua aplicação no processo de produção.
 · Em materiais didáticos, você encontrará o conteúdo e as atividades 
propostas para os temas.
OBJETIVO DE APRENDIZADO
Leia atentamente o conteúdo desta Unidade, que lhe possibilitará 
conhecimentos das Ferramentas da Qualidade MASP e FMEA.
Você também encontrará uma atividade composta por questões de múltipla 
escolha, relacionada ao conteúdo estudado. Além disso, terá a oportunidade 
de trocar conhecimentos e debater questões no Fórum de discussão.
É extremante importante que você consulte os materiais complementares, 
pois são ricos em informações, possibilitando o aprofundamento de seus 
estudos sobre este assunto.
ORIENTAÇÕES
 MASP e FMEA
UNIDADE MASP e FMEA
Contextualização
Vamos iniciar esta Unidade a partir do exemplo a seguir:
FMEA e MASP unidos para a solução do problema
O MASP – Método de Análise e Solução de Problemas é uma das técnicas que 
podem ser utilizadas em associação com o FMEA. Isto decorre da sequência modo 
de falha potencial e, provável causa para que se estabeleçam os controles a serem 
realizados. Para cada falha potencial relacionada, é importante que se faça a análise 
de causa através de metodologias como o MASP, para evitar que se permaneça no 
campo das hipóteses ou mesmo da “achologia”. Além disto, permite que se equilibre 
no uso de falhas potenciais e mesmo de causas improváveis ou inadequadas. Em 
resumo, evita que se “viaje na maionese”. Com o bom uso de metodologias, o seu 
FMEA torna-se cada vez mais um retrato das reais possibilidades de ocorrência e sai 
do mundo das teorias e hipóteses. Com tudo isto, os controles a serem utilizados são 
cada vez mais corretos e adequados. Revise seus FMEAs e para cada falha potencial 
aplique uma análise sob os conceitos do MASP. Avalie o resultado 
Fonte:http: http://goo.gl/fq7Ak3
Comece a pensar MASP e FMEA pelas seguintes questões:
 · Como usá-las?;
 · Qual seu benefício?
6
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MASP: Método de Análise de Solução 
de Problemas
Introdução
A metodologia MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas) é 
descrita como sendo um método para solução de problemas que foi desenvolvido 
inicialmente no Japão, onde, na década de 1980, foi descrito um método chamado 
QC – Story, pelo autor Hitoshi Kume.
Posteriormente, entre as décadas de 1980 e 1990, foi introduzido este método 
no Brasil por Vicente Falconi, ao qual ele deu o nome de MASP (Método de 
Análise de Solução de Problemas), vez que acabou sendo atribuído no Brasil a 
partir das décadas de 1980 e 1990.
Portanto, o que se entende como MASP é a abreviatura usada para o Método 
de Análise e Soluções de Problemas. Trata-se de um complexo roteiro utilizado no 
tratamento de resolução de problemas em empresas. 
É uma metodologia que tem por objetivo a manutenção e o controle da qualidade 
de processos, produtos ou serviços. O MASP segue um fluxo ordenado, composto 
de etapas nas quais se dará a identificação do problema a ser resolvido.
Serão feitas buscas necessárias das características que prejudicam a solução 
do problema; feitas e testadas as hipóteses que visarão a encontrar a causa 
fundamental que ocasiona o problema, bloqueada esta causa fundamental com 
a utilização de um plano de ação efetivo e promovida a verificação efetiva do 
bloqueio das causas fundamentais.
A partir deste bloqueio, então, será efetuada a padronização da operação e, por 
fim, concluído o trabalho do MASP, de forma a obter o melhor resultado por meio 
da qualidade de processos, produtos ou serviços, sempre na busca incessante da 
Melhoria Contínua. 
É um método muito utilizado nas organizações, com o objetivo da solução de 
problemas e também para a obtenção de melhores resultados, visando à redução 
de custos operacionais ou ao aumento de faturamento.
Problema
 · Resultado indesejável de um processo;
 · Diferença entre o resultado desejado e o real alcançado;
 · Resultado de um item de controle que não satisfaz;
 · Qualquer situação que incomoda e que deve ser mudada.
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UNIDADE MASP e FMEA
Objetivo do MASP
O objetivo desta Metodologia é resolver problemas complexos relacionados a 
serviços, produtos ou processos dentro da empresa. 
A metodologia é utilizada de acordo com os 8 passos a seguir, nos quais se busca:
 · Uma lista de problemas significativos que limitem o desempenho;
 · Uma lista de oportunidades importantes para aumentar a satisfação do cliente.
Segue o Fluxograma que descreve a metodologia:
Conscientizar-se sobre o problema
Descreva o problema
Implemente ações de contenção
Avaliação das alternativas
Implemente ações corretivas
Implemente ações preventivas
Congratule sua equipe
Identi�que as causa potenciais
Selecione as causa prováveis
Selecione soluções alternativas
A causa potencial
é uma causa raiz
Identi�que a(s) causa(s) raiz
Utilizar uma equipe apropriada
8
7
6
5
4
3
2
1
Não
Sim
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1. Utilizar uma equipe apropriada
Defina a condição a ser melhorada/alterada, nomear e reunir as pessoas ligadas 
a ela por:
 · Serem prejudicadas ou favorecidas pelo problema;
 · Participarem do processo;
 · Fornecer máquinas, equipamentos ou matéria prima ao processo;
 · Terem interesse na melhoria do processo;
 · Poderem fornecer informações para melhorar o processo;
 · Vivenciarem processos semelhantes etc.
Escolher um coordenador do grupo
Relembrar ao grupo a intenção do MASP, bem como sua operacionalização.
2. Identifique e descreva o problema
 · Simplifi que
 · Assumir que o problema precisa ser simplificado;
 · Identificar raros e pequenos problemas encobertos pelo 
principal (interações);
 · Coletar dados
 · Coletar tantos dados quanto possível;
 · Decidir quem é o responsável pela coleta de dados;
 · Decidir quando, onde e como os dados serão coletados;
 · Documentar os resultados;
 · Descrever as diferenças utilizando defi nições operacionais
 · Identificar benchmarks para melhor performance;
 · Descrever duas diferenças entre a performance atual e a esperada;
 · Incluir gráfi cos de tendências para melhor visualização;
Ferramentas utilizadas nesta etapa
 · Fluxograma;
 · Brainstorming;
 · Diagrama de Causa e Efeito (Diagrama de Ishikawa);
 · Benchmarking;
 · Gráficos de Linha;
 · Cartas de Controle.
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UNIDADE MASP e FMEA
Fluxograma
Diagrama
de Ishikawa
Carta de
Controle
Grá�cos
de Linhas
Brainstorming Benchmarking
3. Ações de Contenção
 · Ação imediata para proteger o cliente da falha;
 · Implementar e verificar as ações de contenção;
 · A prioridade básica está em isolar o problema com relação ao cliente;
 · Ações de contenção podem ser temporárias;
 · Monitorar e verificar se estas ações não estão causando novos problemas;
 · Remover os pontos de medição quando as ações permanentes foram 
implementadas e verificadas.
Exemplos de ações de contenção
 · Parar a produção;
 · Retrabalhar o produto;
 · Inspecionar 100%;
 · Tapar o furo do sapato com papelão;
 · Colar óculos com duréx;
 · Colocar baldes sob goteiras;
 · Escorar estruturas com vigas de madeiras para evitar desmoronamento;
 · Interditar o local de trabalho.
4. Identifique as causas raiz
 · Descobrir e isolar a causa raiz que gerou o problema que está 
sendo analisado.
 · Faça a pergunta por que quantas vezes forem necessárias para achar a 
causa raiz visando eliminar a fonte do problema.
 · Não fique satisfeito com a solução dos sintomas.
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5. Avaliação das alternativas
Deve ser testada a eficácia de cada ação por meio do uso de indicado-
res apropriados.
Cada ação imprementada deverá eliminar oureduzir o impacto do problema 
sob análise.
Verifique a eficiência das Ações de Contenção/Correção por meio de medições.
6. Planeje e implemente ações corretivas
Ações corretivas tem que ser permanentes.
A ação corretiva é uma Ação que irá eliminar o problema atual, não tendo 
efeito negativo em relação à função do produto/processo.
Permanente é para sempre.
Impremente ações corretivas que eliminarão a causa raiz do problema.
 · Planeje a imprementação usando o ciclo do PDCA;
 · Planeje as ações para serem implementadas;
 · Planeje quando as ações serão implementadas;
 · Considere a necessidade de treinamento;
 · Implante ações corretivas;
 · Verifique os efeitos de uma ação corretiva em relação aos componentes, 
partes e processos;
 Considere a possibilidade de efeitos adversos:
 · Identifique áreas vulneráveis à ação corretiva;
 · Preveja a possibilidade de problemas associados a áreas vulneráveis (cenários);
 · Descubra as causas prováveis dos possíveis efeitos adversos;
 · Identifique pontos de medição para resolver estes problemas potenciais:
 · Documente a ação corretiva e planeje a sua implantação;
 · Elimine as ações de contenção;
 · Padronize (procedimentos/instruções).
7. Implementação de ações preventivas
 · Decida;
 · Especifique claramente o que deve ser prevenido mudado ou controlado;
 · Identifique os valores ou características críticas para prevenção;
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UNIDADE MASP e FMEA
 · Revise os fluxogramas;
 · Revise os projetos;
 · Desenvolva programa de alteração no processo ou projeto;
 · Mude e faça o processo melhor que o atual;
Diferença entre ação Corretiva e ação Preventiva
Ação Corretiva
Previne a ação que
já aconteceu
Ação Preventiva
Previne a ação que
nunca aconteceu
Exemplos de ações preventivas
 · Elaborar FMEA de projeto;
 · Elaborar FMEA/APPCC de processo;
 · Estabelecer procedimentos;
 · Alterar padrão de trabalho;
 · Estabelecer manutenção preventiva;
 · Implementar auditoria periódica.
8. Congratule a equipe
 · Fazer referência específica para performance da equipe;
 · Dar exermplos específicos;
 · Mencionar qualidades pessoais específicas que contribuíram para o 
sucesso da equipe;
 · Especificar os benefícios do resultado;
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FMEA – Failure Mode and E� ects Analysis
Análise dos Modos e Efeitos das Falhas
Introdução
FMEA, a Análise dos Modos e Efeitos das Falha, tem sua origem no uso em 
operações militares. O FMEA aparece pela primeira vez em 1949, nos Estados 
Unidos, com a nomenclatura primeira de Procedures for Performing a Failure 
Mode, Effects and Criticality Analysis.
A FMEA, no início, tinha como objetivo se apresentar como uma técnica para 
avaliação da confiabilidade dos sistemas e falhas em equipamentos. 
Na década de 1960, a NASA começa a utilização da ferramenta que, 
posteriormente, foi introduzida também nas indústrias nuclear e aeronáutica.
Em sequência, a FORD começa a utilizar a ferramenta com o objetivo do 
cumprimento das normatizações de segurança que eram exigidas à época. 
Atualmente, a FMEA é utilizada nos mais diversos segmentos das indústrias.
FMEA é usada para determinar os potenciais modos da falha antes mesmo de o 
projeto ser finalizado ou de o produto chegar ao consumidor. 
É uma técnica empregada com o objetivo de identificar preventivamente quais 
são os tipos de falha em potencial que um Projeto, Processo ou Serviço possam 
apresentar, bem como suas prováveis causas, efeitos e riscos envolvidos.
O objetivo básico da
técnica FMEA é
detectar falhas
antes que se produza
uma peça e/ou produto
Aumenta sua
con�abilidade
A técnica do FMEA é aplicada na revisão ou análise crítica do projeto e/ou 
processo de um produto ou serviço para:
 · Desenvolvimento de projetos e/ou processos para lançamento de novos 
produtos ou serviços;
 · Alterações nos projetos e ou processos existentes;
 · Análise de falhas e seus mecanismos em produtos de pré-série ou normais 
de produção.
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UNIDADE MASP e FMEA
Por que usar o FMEA?
1. Para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de 
novos produtos ou processos;
2. Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais em produtos/processos 
em operação;
3. Para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação 
por meio da análise de falhas que já ocorreram;
4. Para diminuir riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos;
5. Para comprovar a execução de atividades preventivas para a qualidade de 
um produto ou serviço relacionadas a Normas ISO série 9000, Responsabilidade 
Civil do Fabricante (Liability) e Código de Defesa do Consumidor.
Os FMEAS são classificados em:
 · FMEA de Produto/Projeto
 · São consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto 
dentro das especificações do processo;
 · Identifica riscos em potencial de um produto ou serviço relacionados 
ao seu projeto;
 · FMEA de Processo 
 · É aplicado na revisão dos processos de um produto ou serviço;
 · Identifica os riscos em potencial de um produto ou serviço relacionado 
aos seus processos;
 · DFMEA – FMEA 
 · Design Failure Mode and Effect Analysis;
 · Aplicado ao desenvolvimento de produtos;
 · PFMEA – FMEA 
 · Process Failure Mode and Effect Analysis;
 · Aplicado ao processo de fabricação do produto.
Para cada causa possível da falha, perguntar:
 · Qual é a probabilidade de a falha ocorrer?
 · Qual seria a consequência da falha?
 · Com qual probabilidade essa falha é detectada antes que afete o cliente?
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Processo de Gere nciamento de Riscos
Identi�car
Riscos
Controlar
Riscos
Avaliar e 
medir
riscos
Monitorar
e comunicar
Riscos
Avaliação dos Riscos
Nesta fase, são definidos os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção 
(D) para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente definidos:
 · O ideal é que a empresa tenha os seus próprios critérios adaptados à sua 
realidade específica;
 · Depois, são calculados os coeficientes de prioridade de risco (R), por 
meio da multiplicação dos outros três índices.
OCORRÊNCIA, por exemplo:
Índice Critério Probabilidade Ocorrência
1 Probabilidade Remota 0 Excepcional
2
Probabilidade baixa
1/20.000
Rara
3 1/10.000
4
Probabilidade Moderada
1/2.000
Ocasional5 1/1.000
6 1/500
7
Probabilidade Alta
1/100
Frequente
8 1/20
9
Probabilidade Muito Alta
1/10
Inevitável
10 1/2
SEVERIDADE /GRAVIDADE, por exemplo:
Índice Critério Observação
1 Sem Gravidade O cliente não será capaz de notar a ocorrência da falha
2
Gravidade baixa
Os efeitos quase não são percebidos
3 Ligeira deterioração no desempenho com leve descontentamento do cliente
4
Gravidade Moderada O cliente notará a falha e ficará insatisfeito5
6
7
Gravidade Alta Sistema deixa de funcionar e haverá grande descontentamento do cliente8
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UNIDADE MASP e FMEA
Índice Critério Observação
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Gravidade Muito Alta Idem ao anterior, porém afeta a segurança10
DETECÇÃO (probabilidade de detectar o defeito antes de chegar ao cliente), 
por exemplo:
Índice Detecção Critério
1
2 Muito grande Certamente será detectado
3
4 Grande Grande probabilidade de ser detectado
5
6 Moderada Provavelmente será detectado
7
8 Pequena Provavelmente não será detectado
9
10 Muito pequena Certamente não será detectado
Cálculo do RPN (Risk Priority Number) para cada modo de falha
RPN = Severidade x Ocorrência x Detecção
A partir do cálculo do RPN, definir ações para reduzir os modos de falha com 
alto risco.
Etapas do Desenvolvimento de um FMEA
1. Identificação das funções e características esperadas por um produto ou 
serviço (FMEA de Projeto) ou para um processo (FMEA de processo);
2. Identificação dos tipos de falha potencial para cada função;
3. Identificação dos potenciais efeitos para cada modo de falha;
4. Identificação das causas comuns que podem contribuir para o aparecimento 
do tipo de falha em potencial;
5. Identificação das formas de controle utilizados para evitar a ocorrência ou 
detectar os tipos de falha em potencial;
6. Obtenção dos índices de severidade,ocorrência, detecção e risco para 
os diversos riscos de falha potencial;
7. Proposição de ações recomendadas para reduzir o índice de risco.
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Melhorias
Nesta fase, listam-se todas as ações que podem ser realizadas para diminuir 
os riscos. 
Estas medidas podem ser: 
 · Medidas de prevenção total ao tipo de falha; 
 · Medidas de prevenção total de uma causa de falha; 
 · Medidas que dificultam a ocorrência de falhas; 
 · Medidas que limitem o efeito do tipo de falha; 
 · Medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa 
de falha; 
O controle do resultado destas medidas é pelo próprio formulário FMEA por 
meio de colunas nas quais ficam registradas as medidas recomendadas, nome do 
responsável e prazo, medidas que devam realmente ser tomadas e a nova avaliação 
dos riscos. 
A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa: 
 · Uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos 
produtos/processos; 
 · Melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos; 
 · Ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e 
devidamente monitoradas (melhoria contínua); 
 · Diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas; 
 · O benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção 
de falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação 
com a satisfação dos clientes.
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UNIDADE MASP e FMEA
Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:
 Livros
Gestão da qualidade na administração pública
AMBROZEWICZ, Paulo Henrique Laporte. Gestão da qualidade na administração 
pública: histórico, PBQP, conceitos, indicadores, estratégia, implantação e auditoria. 
São Paulo: Atlas, 2015.
Gestão da qualidade: conceitos e técnicas
CARPINETTI, Luiz Cesar Ribeiro. Gestão da qualidade: conceitos e técnicas. 2. ed. 
São Paulo: Atlas, 2012.
Avaliação estratégica da qualidade
PALADINI, Edson Pacheco. Avaliação estratégica da qualidade. 2. ed. São Paulo: 
Atlas, 2011.
Qualidade: gestão e métodos
TOLEDO, José Carlos de et al. Qualidade: gestão e métodos. Rio de Janeiro: 
LTC, 2012.
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Referências
EQUIPE Grifo – Serie Qualidade Brasil. Aplicando 5S na Gestão da Qualidade 
Total. São Paulo: Pioneira, 1998.
GEORGE, M. L. Lean Seis Sigma para Serviços. São Paulo: Qualitymark, 2004.
JURAN, J. M. Qualidade desde o Projeto. São Paulo: Thomson, 2002.
KUME, H. Métodos estatísticos para melhoria da qualidade. 11.ed. São Paulo: 
Gente, 1993. 245p.
MONTGOMERY, D. C. Introdução ao controle estatístico de qualidade. 4. ed. 
Rio de Janeiro: LTC, 2004. 513p.
OLIVEIRA, Otávio J. (org.).  Gestão da Qualidade: Tópicos Avançados. São 
Paulo: Pioneira, 2004
PALADINI, E. P. Avaliação estratégica da qualidade. São Paulo: Atlas, 2002. 246 p. 
RAMOS, A. W. CEP para processos contínuos e em bateladas. São Paulo, Fundação 
Vanzolini, Qualit@s Revista Eletrônica , v.14. n. 1, 2013. 
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. 2 
ed. São Paulo: Atlas,2007.
VIEIRA, S. Estatística para a qualidade: como avaliar com precisão a qualidade 
em produtos e serviços. Rio de Janeiro: Campus, 1999.
WERKEMA, M. C. C. As ferramentas da qualidade no gerenciamento de 
processos. 2. ed. Belo Horizonte: UFMG/Fundação Christiano Ottoni, 1995.
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