logística 4.0

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Engenharia de Produção 
 
 
 
 
 
 
LOGÍSTICA ENXUTA E ENDEREÇAMENTO: REDUÇÃO DE 
CUSTOS DE ARMAZENAGEM E MOVIMENTAÇÃO 
 
 
 
 
 
Guilherme Aparecido Fernandes Ziquinato 
Luiz Fernando da Silva 
Renato Ferreira Delforno 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Itatiba 
2016 
 
 
 
 
 
 
 
Engenharia de Produção 
 
 
 
 LOGÍSTICA ENXUTA E ENDEREÇAMENTO: REDUÇÃO DE 
CUSTOS DE ARMAZENAGEM E MOVIMENTAÇÃO 
 
Guilherme Aparecido Fernandes Ziquinato RA: 002201000467 
Luiz Fernando da Silva RA: 002201200692 
Renato Ferreira Delforno RA: 002201200371 
 
 
 
Monografia apresentada à banca avaliadora, do 
Curso de Engenharia de Produção da 
Universidade São Francisco, sob a orientação do 
Prof. Dr. Marcelo Gozeloto, como exigência 
parcial para conclusão do curso de graduação. 
 
Prof. Orientador do Trabalho de Graduação: 
Marcelo Gozeloto 
 
 
 
 
 
 
 
 
Itatiba 
2016 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Primeiramente a Deus, razão pela qual existimos e por guiar nossos caminhos. 
Aos nossos pais, amigos e noivas, por nos apoiar e dar forças nos momentos que mais 
precisamos. 
Aos professores do curso de Engenharia de Produção da Universidade São Francisco, 
em especial aos orientadores prof. Dr. Marcelo Gozeloto e prof. Dra. Elaine Marques que 
contribuíram academicamente para que esse momento fosse possível e completado com êxito. 
A empresa em estudo que se localiza na cidade de Itatiba, em especial ao supervisor 
Vagner Roberto Pires e ao gerente Leandro Matiusi. 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
Este trabalho apresenta a relevância da logística na estocagem, com enfoque na movimentação 
e endereçamento como ferramentas fundamentais para o processo. Através de estudo 
bibliográfico procura-se ampliar os conceitos de armazenagem, estocagem e logística enxuta. 
Com pesquisa de campo procura-se aprofundar os conhecimentos na área. Neste contexto a 
logística lean assume um papel de destaque no planejamento, organização e controle das 
atividades e o endereçamento facilita tais operações. Desta forma, os estoques devem estar 
estruturados para efetuar respostas eficazes ao objetivo que o negócio exige. O objetivo deste 
trabalho é demostrar como a visão enxuta aliada a uma gestão de estoque pode agregar valor e 
reduzir os desperdícios do setor de expedição de uma empresa que atua no ramo de produção 
de madeira plástica, para isso, através de coleta de dados e observações do local, determinou-
se a implantação de um sistema que suportasse a carga operacional do setor, sendo 
implantado uma estrutura porta palete, a qual concretizou os objetivos esperados, resultando 
um ganho mensal de R$ 9.280,00. 
 
PALAVRAS-CHAVE: armazenagem, movimentação e endereçamento. 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
This paper presents the importance of logistics in storage, focusing on handling and 
addressing as fundamental tools for the process. Through bibliographical study seeks to expand 
storage concepts, storage and lean logistics. With field research, seeks to deepen the 
knowledge in the area. In this context the lean logistics plays an important role in planning, 
organization and control of activities and addressing facilitates such operations. Thus stocks 
should be structured to make effective responses to the objective that the business requires. 
The objective of this work is to demonstrate how lean vision combined with an inventory 
management can add value and reduce waste of a company's shipping industry that operates in 
plastic timber production branch for that, through data collection and observations site, 
determined the implementation of a system that supports the operational load of the sector, 
being implanted a door frame pallet, which materialize the expected goals, resulting in a monthly 
gain of R $ 9,280.00. 
. 
 
KEYWORDS: storage, handling and addressing. 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
 
Figura 1 – Porta Palete - Convencional .......................................................................... 18 
Figura 2 - Porta Palete – Drive In ................................................................................... 19 
Figura 3 - Porta Palete – Drive Through ......................................................................... 20 
Figura 4 - Porta Palete – Push Back .............................................................................. 21 
Figura 5 - Simplificação administrativa ........................................................................... 25 
Figura 6 – Robotização .................................................................................................. 28 
Figura 7 - 7 Desperdícios ............................................................................................... 29 
Figura 8 - Porta Palete ................................................................................................... 40 
Figura 9 - Layout estrutura porta palete ......................................................................... 44 
Figura 10 - Capacidade de carga de cada torre ............................................................. 45 
Figura 11 – Sistema de fixação estrutura porta palete ................................................... 46 
Figura 12 – Estrutura porta palete desmontada ............................................................. 47 
Figura 13 - Estoque Vinil ................................................................................................ 48 
Figura 14 - Estoque Vinil ................................................................................................ 49 
Figura 15 - Estoque Vinil ................................................................................................ 49 
Figura 16 – Entrada do Setor de Produção .................................................................... 50 
Figura 17 - Drive in de Matéria Prima ............................................................................. 51 
Figura 18 – Setor da Produção ...................................................................................... 51 
Figura 19 – Estoque de Produto Acabado ...................................................................... 52 
Figura 20 - Estoque de Produto Acabado ...................................................................... 52 
Figura 21 – Estoque de Produto Acabado ...................................................................... 53 
Figura 22 – Estrutura Porta Palete ................................................................................. 54 
Figura 23 - Estrutura Porta Palete .................................................................................. 54 
Figura 24 - Estrutura Porta Palete .................................................................................. 55 
Figura 25 - Estrutura Porta Palete .................................................................................. 55 
Figura 26 - Área para Inserção de Produto Acabado ..................................................... 56 
Figura 27 - Drive in de Matéria Prima ............................................................................. 57 
Figura 28 - Setor Operacional ........................................................................................ 57 
Figura 29 - Ficha de conferencia de produto acabado ................................................... 59 
Figura 30 - Ficha de endereçamento de produto acabado ............................................. 61 
Figura 31 - Controle de Endereçamento ........................................................................ 62 
Figura 32 - Ficha de Endereçamento de Produto Acabado ............................................ 64 
 
 
 
 
Figura 33 - Controle de Endereçamento ........................................................................ 67 
Figura 34 - Código de Identificação ................................................................................ 69 
Figura 35 - Layout Porta Palete (Vista Superior) ............................................................70 
Figura 36 - Elevação Torre Porta Palete ........................................................................ 71 
Figura 37 - Visualização do Endereçamento .................................................................. 72 
Figura 38 - Solicitação de Carregamento ....................................................................... 75 
Figura 39 - Rua Estoque Vinil ........................................................................................ 77 
Figura 40 - Relatório de Expedição ................................................................................ 77 
Figura 41 - Atual Relatório de Expedição ....................................................................... 79 
Figura 42 - Atual Solicitação de Carregamento .............................................................. 79 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
 
Tabela 1 - Modelos de Empilhadeira .............................................................................. 32 
Tabela 2 - Dados técnicos da estutura ........................................................................... 43 
Tabela 3 - Capacidade de carga do layout porta palete ................................................. 46 
Tabela 4 - Orçamentos do Porta Palete ......................................................................... 81 
Tabela 5 - Redução de Custo ........................................................................................ 82 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 12 
1.1 Objetivos da Pesquisa .......................................................................................... 13 
1.1.1 Objetivos Específicos ..................................................................................... 13 
1.2 Justificativa da Pesquisa ...................................................................................... 13 
1.3 Área de Estudo Conforme ABEPRO ..................................................................... 14 
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................................................... 15 
2.1 Armazenagem ...................................................................................................... 15 
2.1.1 Localização de materiais ................................................................................ 16 
2.1.2 Codificação de materiais ................................................................................ 16 
2.1.3 Endereçamento .............................................................................................. 16 
2.2 O sistema porta palete .......................................................................................... 17 
2.3 Os cinco princípios do lean manufacturing ........................................................... 21 
2.3.1 Identificar o que é valor para o cliente ............................................................ 22 
2.3.2 Mapear o fluxo de produção e identificar os desperdícios .............................. 22 
2.3.3 Implementar o fluxo contínuo ......................................................................... 23 
2.3.4 Produção puxada ........................................................................................... 23 
2.3.5 Buscar a perfeição ......................................................................................... 23 
2.4 Simplificação das etapas ...................................................................................... 24 
2.5 Indústria 4.0 .......................................................................................................... 25 
2.5.1 Preparando para o terreno a indústria 4.0 ...................................................... 26 
2.5.2 Princípios da indústria 4.0 .............................................................................. 26 
2.5.3 Como funcionará a indústria 4.0 ..................................................................... 27 
2.6 Os sete desperdícios segundo Taiichi Ohno ......................................................... 28 
2.6.1 Quais são os sete desperdícios na produção enxuta ..................................... 29 
2.7 Movimentação e armazenagem de materiais ....................................................... 30 
2.7.1 Equipamentos de movimentação ................................................................... 31 
 
 
 
 
2.7.2 Corredores ..................................................................................................... 32 
2.7.3 Localização e endereçamento no estoque ..................................................... 32 
2.8 Estado da arte ...................................................................................................... 32 
2.8.1 Estudo de caso 1 ........................................................................................... 32 
2.8.2 Estudo de caso 2 – Empresa Tito Embalagens .............................................. 34 
2.8.3 Estudo de caso 3 - Empresa Wal-Mart ........................................................... 35 
2.8.4 Estudo de caso 4 – Empresa Supermercado de Pequeno Porte .................... 37 
3. METODOLOGIA ........................................................................................................ 39 
3.1 Caracterização da empresa objeto de estudo ....................................................... 39 
3.2 Proposta de Implantação ...................................................................................... 40 
3.3 Recursos humanos e materiais para execução do projeto .................................... 41 
3.4 Resultados esperados .......................................................................................... 41 
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................................... 43 
4.1 Implantação da estrutura porta palete. ................................................................. 43 
4.2 Resultados do objetivo 1.1.1a - Possibilitar uma melhor organização no setor 
operacional. ........................................................................................................................... 47 
4.2.1 Situação anterior da empresa ........................................................................ 47 
4.2.2 Situação atual da empresa ............................................................................. 53 
4.2.3 Conclusão sobre o primeiro objetivo .............................................................. 58 
4.3 Resultados do objetivo 1.1.1b - Endereçamento dos produtos acabados. ............ 58 
4.3.1 Situação anterior da empresa ........................................................................ 59 
4.3.2 Situação atual da empresa ............................................................................. 64 
4.3.3 Sistema de identificação de estoque .............................................................. 69 
4.3.4 Conclusão sobre o segundo objetivo.............................................................. 73 
4.4 Resultados do objetivo 1.1.1c - Reduzir tempo e movimentação de carregamento 
dos produtos vendidos. .......................................................................................................... 74 
4.4.1 Situação anterior da empresa ........................................................................ 74 
4.4.2 Situação atual da empresa ............................................................................. 78 
 
 
 
 
4.4.3 Conclusão sobre o terceiro objetivo ............................................................... 80 
4.5 Resultados do objetivo 1.1.1d - Viabilização financeira do projeto. ....................... 81 
4.5.1 Apresentação do Payback ............................................................................. 81 
5. CONCLUSÃO ............................................................................................................83 
5.1 Sugestões para trabalhos futuros acerca desse tema .......................................... 84 
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 85 
 
 
12 
 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
A logística pode ser considerada como o conjunto de atividades envolvidas no processo 
de movimentação e estocagem em uma empresa, atividades essas que auxiliam o fluxo de 
matéria prima e produtos acabados em toda a cadeia de suprimentos e, consequentemente, 
facilita o fluxo de informações decorrentes em todos os níveis de serviços. Todos os aspectos 
envolvidos nessas atividades buscam melhorias nas relações entre clientes internos e externos. 
O desenvolvimento econômico fez com que as empresas invistam em ferramentas e 
estratégias inovadoras que visam alavancar suas vantagens competitivas, qualidade e, 
principalmente, satisfação do mercado que atua. 
Neste processo logístico a movimentação e estocagem tem papel primordial dentro da 
organização, pois oferecem custo ao tempo e lugar que determinado produto utiliza. As gestões 
destes sistemas implicam em tornar o processo mais rápido e eficaz, trazendo para a empresa 
uma redução de custo que é o foco para se manter competitivo no mercado. 
Ferramentas como a logística enxuta e endereçamento é um diferencial estratégico 
dentro da movimentação e armazenagem, já que influencia de forma direta no espaço que será 
utilizado, facilitando as ações para atender a demanda com fluidez, qualidade e eficiência. 
A logística enxuta se refere a habilidade de projetar e administrar sistemas para o 
controle das movimentações e do posicionamento dos estoques de matéria prima, produtos 
inacabados, produtos finais ao menor custo possível (WU, 2002). Nesta abordagem o fluxo da 
cadeia de suprimento se inicia a partir da demanda do cliente e vai até a fonte da matéria prima, 
e considera os principais conceitos da logística enxuta (FYNES e ENNIS, 1994; TAKEUCHI, 
2009). 
Partindo do princípio da logística enxuta e endereçamento pode-se citar Henry Ford e 
sua linha de montagem, depois Taiichi Ohno que expande o conceito ao criar o Sistema Toyota 
de Produção, que diz “For me, cost exist to be lowered, not calculated” (os custos devem ser 
subtraídos e não somados). Mas para isso acontecer é fundamental conhecê-los. (NEVES, 
2009). 
Neste contexto serão apresentados conceitos e, posteriormente resultados da aplicação 
de ferramentas em uma empresa pioneira na produção de madeira plástica em escala industrial 
no Brasil e referência na fabricação de resina termoplástica reciclada no país. 
Para consolidar a pesquisa em questão, esse trabalho apresenta de forma objetiva e 
sucinta a importância da logística nas operações de movimentação e armazenagem, 
13 
 
 
demonstrando a eficiência em utilizar ferramentas como o endereçamento e a logística enxuta, 
as quais sempre buscam a facilitação e agilidade das operações. 
 
1.1 Objetivos da Pesquisa 
 
Este trabalho tem como objetivo realizar um estudo para análise de conceitos lean nas 
operações de movimentação e armazenagem no setor da expedição, a qual se apresenta como 
um processo com elevado custo para a empresa. 
Ballou (1993, p.152) descreve: 
“Armazenagem e manuseio de mercadorias são componentes essenciais do conjunto de 
atividades logísticas. Os seus custos podem absorver de 12 a 40 % das despesas logísticas da 
firma”. 
De acordo com os conceitos apresentados foi proposto o seguinte problema de 
pesquisa: 
Como reduzir os gastos de movimentação e estocagem com aplicação de conceitos 
logísticos, porém sem grande impacto financeiro dentro da empresa. 
 
1.1.1 Objetivos Específicos 
 
a) Possibilitar uma melhor organização no setor operacional. 
b) Endereçamento dos produtos acabados. 
c) Reduzir tempo e movimentação de carregamento dos produtos vendidos. 
d) Viabilização financeira do projeto. 
 
1.2 Justificativa da Pesquisa 
 
Com o constante crescimento nas atividades de movimentação e estocagem na unidade 
fabril e a relativa falta de espaço para produção, tornou-se necessário à readequação de alguns 
processos e do layout para atender a demanda e não perder valor de mercado perante a 
concorrência, ou seja, através de um processo logístico eficiente ocorre a efetivação da 
vantagem competitiva da empresa em questão. 
A descrição acima se enquadra na atual situação da empresa estudada, logo o trabalho 
visa apresentar condições de mudanças para a busca de melhores resultados para a 
organização. 
14 
 
 
1.3 Área de Estudo Conforme ABEPRO 
 
A atual situação da empresa indica a possibilidade de um estudo nas áreas de 
movimentação e estocagem, para isso se utiliza ferramentas que se enquadram na área de 
Engenharia de Operações e Processos da Produção e Logística. 
 
15 
 
 
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
2.1 Armazenagem 
 
Segundo Rodrigues (2010), armazenagem se deu no momento em que o ser humano 
descobriu que poderia guardar produtos para atender sua necessidade posterior. O autor 
conclui que as operações de armazenagem estão em um nível cada vez mais importantes nas 
organizações já que proporcionam o desenvolvimento da cadeia de suprimentos, desta forma 
agrega valor ao serviço da empresa. 
A forma mais habitual de armazenagem é através de estrutura porta palete seja ele o 
modelo que for sempre disposto na forma de facilitar seu acesso seja humano ou através de 
equipamentos, além de tudo tal estrutura permite a proteção contra danos e intérperes dos 
produtos (MARTINS, 2002). 
Conforme Rodrigues (2010), os custos de armazenagem estão estreitamente 
relacionados a movimentação dos produtos e seu acondicionamento, como exemplo, mão de 
obra, alugueis, depreciação de equipamentos e etc. O autor ainda menciona que é possível 
estabelecer princípios na armazenagem: 
 
 Planejamento: Avaliar a área de armazenagem, ou seja, verificar se o ambiente 
apresenta condições físicas e técnicas para receber, armazenar e expedir os produtos; 
 
 Flexibilidade: Desenvolver layout que se adapte ao recebimento e entrega de produtos, 
ou seja, promover corredores, docas, que facilitem a movimentação de pessoas e 
equipamentos; 
 
 Simplificação e Otimização: Desenvolver e implementar layout propicio e adaptável as 
funções do armazém; 
 
 Verticalização: Aproveitar os espaços verticais sendo que os mesmos sejam feitos de 
forma segura e organizada; 
 
 Custo: Garantir que todas as tarefas da armazenagem sejam efetuadas com maior 
eficiência e menor valor. 
 
16 
 
 
Como menciona Rodrigues (2010), as funções básicas de um estoque podem ser: 
Garantir ao setor produtivo a disponibilidade de insumos, reduzir o custo de transporte e 
movimentação, dispor de produtos acabados para entrega aos clientes e atuar como 
amortecedor durante o período de ressuprimento. 
 
2.1.1 Localização de materiais 
 
Conforme Dias (2009), o objetivo do sistema de localização deve ser a perfeita 
identificação da localização dos produtos e insumos. Para isso deve ser utilizada uma 
codificação, normalmente alfa numérica, representando cada local do estoque. O autor cita dois 
critérios de localização de materiais: 
 
 Sistema de estocagem fixa: É uma área determinada a um produto especifico, ou seja, 
tal produto só poderá ser armazenado neste local. Esse sistema é falho no sentido que há 
desperdício da área de armazenagem ou falta de espaço para o produto já que o local 
destinado a seu armazenamento poderá estar todo preenchido; 
 
 Sistema de estocagem livre: Os materiais podem ocupar qualquer espaço vazio na 
prateleira, com exceção de materiais especiais. A dificuldade desse sistema se dá no controle 
do endereçamento já que poderá ocorrer desvios durante a armazenagem. 
 
2.1.2 Codificação de materiais 
 
Conforme Rodrigues (2010), o objetivo da classificação de materiais é catalogar, 
especificar e padronizar os procedimentose controle da armazenagem no estoque, propiciando 
uma rápida e eficaz identificação dos produtos no estoque. 
 
2.1.3 Endereçamento 
 
Segundo Martins (2002), o endereçamento é uma das técnicas facilitadoras da 
localização de itens no estoque. O endereçamento consiste em dividir o estoque em: 
 
 Local; 
 
17 
 
 
 Blocos; 
 
 Ruas; 
 
 Colunas; 
 
 Níveis. 
 
2.2 O sistema porta palete 
 
Conforme sitio Imam – Revista Logística (2011), intitulado Armazenagem, o sistema 
porta palete foi desenvolvido com o objetivo de otimizar a utilização do espaço através do 
conceito da armazenagem verticalizada, tal sistema é, principalmente, utilizado para armazenar 
produtos paletizados. O acesso do sistema porta palete é rápido e direto, feito com o uso de 
empilhadeiras, o que garante alta velocidade de movimentação. A principal vantagem do porta 
palete é a sua capacidade de adaptação, ou seja pode-se customizar sua execução de acordo 
com as necessidades especificas de cada cliente. A estrutura porta palete pode ser dividida em 
quatro modelos: 
Convencional: É uma estrutura destinada a produtos com alta rotatividade, com 
longarinas ajustáveis a cada 7,5 centímetros, isso faz com que paletes com diferentes alturas 
sejam estocados nesta estrutura, porem a estrutura não permite paletes com diferentes 
profundidades. Essa estrutura tem como vantagem um excelente controle de estoque já que a 
identificação dos paletes está disponível e visível a todos. (GRUPO LOGISTICA, 2012). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
18 
 
 
Figura 1 – Porta Palete - Convencional 
 
(Fonte: GRUPO LOGISTICA, 2012) 
 
Drive in: São estruturas verticalizadas que recebem cargas paletizadas, como 
movimentação feita por empilhadeiras. Tal estrutura é ideal para trabalhar com grandes 
quantidades de um mesmo produto as estruturas. Drive in são operadas por uma única entrada, 
e tem como vantagem a sua otimização e ocupação máxima do espaço disponível, também, 
permite um rigoroso controle das entradas e saída do estoque. (GRUPO LOGISTICA, 2012). 
É uma estrutura formada por blocos horizontais e verticais denominados ruas de 
armazenagem, a qual permite acesso dos equipamentos de movimentação, formando assim um 
bloco único de armazenagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
19 
 
 
Figura 2 - Porta Palete – Drive In 
 
(Fonte: WEB EMPILHADEIRAS, 2010) 
 
Drive through: Diferente da estrutura drive in, que possui um único acesso a estrutura 
drive through, tem acesso por ambos os lados, sendo corredores um de entrada e outro de 
saída, e sua estrutura conta com rodas para fazer a movimentação do palete isso ajuda sua 
movimentação, colocando o mesmo de um lado e pela força da gravidade e levado para o outro 
(GRUPO LOGISTICA, 2012). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
20 
 
 
Figura 3 - Porta Palete – Drive Through 
 
(Fonte: GRUPO LOGISTICA, 2012) 
 
Push Back: Sua tradução explica exatamente o seu funcionamento: “empurrar para trás”, 
ou seja, os paletes no push back, são posicionados em trilhos telescópicos, que possuem uma 
leve inclinação. O primeiro palete é empurrado para trás pelo palete que está sendo inserido no 
momento até o ultimo palete no trilho, ressaltando que cada trilho telescópico é independente 
do outro. (GRUPO LOGISTICA, 2012). 
Uma dificuldade desta estrutura é a retirada dos paletes já que como os trilhos são 
inclinados a velocidade de retirada dos materiais devem ser controlada para que não haja 
acidentes. 
 
 
 
 
21 
 
 
Figura 4 - Porta Palete – Push Back 
 
(Fonte: MECALUX, 2016) 
 
2.3 Os cinco princípios do lean manufacturing 
 
Conforme artigo desenvolvido por Castro (2014), intitulado “O pensamento enxuto e os 
cinco princípios, o Lean manufacturnig” é uma maneira de pensar, melhorar e remoldar um 
ambiente produtivo, o objetivo é identificar o que o cliente espera, ou seja, agregar valor ao seu 
desejo, e somente depois identificar e eliminar os desperdícios através da melhoria 
contínua dos processos de produção, se tornando mais competitivo, principalmente na 
velocidade do atendimento aos clientes, a flexibilidade para se ajustar aos seus desejos 
específicos, a qualidade e o preço do produto ou serviços ofertados. É possível diminuir o 
tempo total de atendimento, reduzir os índices de falhas, aumentar a rotatividade de estoques e 
baixa dos custos de produção, armazenamento, mão de obra, dentre outros indicadores de 
produtividade e qualidade. 
Os cinco princípios envolvem o desenvolvimento de fluxos contínuos e sistemas 
produtivos puxados conforme a demanda real dos clientes, mapeamento e eliminação de 
desperdícios, definição e melhoria do fluxo de valor, que pode ir desde a aquisição e 
22 
 
 
recebimento de matérias primas até os produtos acabados, e o desenvolvimento de produtos 
que sejam soluções para o cliente. (CASTRO, 2014). 
O Lean manufacturnig é um meio de apresentar o que é valor, ajustar as ações que 
criam valor e executá-las sem interrupção, falhas, distúrbios e de forma cada vez melhor, mais 
rápida e sempre com a mesma ou mais qualidade. É preciso produzir cada vez mais com 
menos tempo, espaço e recursos, por isso é enxuto, e ao mesmo tempo atender as 
necessidades dos clientes tendo a certeza que o mesmo esta satisfeito com o produto 
adquirido. (CASTRO, 2014). 
 
2.3.1 Identificar o que é valor para o cliente 
 
Os dois maiores motivos para uma empresa existir é satisfazer as necessidades dos 
clientes e obter lucro, com isso, o valor é o primeiro princípio do Lean manufacturnig. Pois cada 
cliente é um cliente, pode ser que os clientes tenham a mesma aplicação, mas todos 
necessitam de ajustes diferentes, desta forma, cabe à empresa prestadora de serviço/produto 
ajustar o seu serviço/produto a real necessidade do cliente, por exemplo: tamanho do produto, 
velocidade final do produto, tecnologia, segurança, entre muitas outras necessidades 
especificas de cada cliente. (CASTRO, 2014). 
É o cliente e não a instituição que aponta o que é valor. Para o cliente, a necessidade 
acarreta o valor e cabe às organizações identificarem qual é a necessidade dos clientes, 
procurando satisfazê-los com qualidade, segurança e cobrar por isso um preço adequado para 
manter a empresa no mercado e, consequentemente, aumentar os lucros através do processo 
de melhoria contínua, reduzindo os custos e melhorando a qualidade. (CASTRO, 2014). 
 
2.3.2 Mapear o fluxo de produção e identificar os desperdícios 
 
O mapeamento de produção nada mais é que identificar o fluxo de valor, que significa 
fragmentar a cadeia produtiva e separar os processos em três tipos, esta separação consiste 
em: separar os processos que efetivamente geram valor (desejos do cliente e ajustes 
solicitados pelo mesmo), aqueles que não geram valor, mas são fundamentais para a 
manutenção dos processos e da qualidade e, por ultimo, aqueles que não agregam valor, 
devendo ser extintos imediatamente, pois processos desnecessários além de não gerar valor 
algum ao produto, podendo atrapalhar as etapas do mesmo. (CASTRO, 2014). 
 
23 
 
 
2.3.3 Implementar o fluxo contínuo 
 
Conforme Castro (2014), deve-se dar fluidez para os processos e atividades, o processo 
deve ser o mais rápido possível o que exige uma mudança de mentalidade e ate restrição por 
parte do corpo produtivo da empresa. O impacto imediato da criação de fluxos contínuos pode 
ser visto na redução dos tempos de execução de produtos e de processamento de pedidos e na 
redução de estoques. Isso é fácil de entender, pois quando se tem um processo mais estável 
“padrão” onde as etapas estão alinhadas, entendidas pelos operários, estruturada por 
ferramentas necessárias e padronizadas, o tempo de produção é bem menor, deixando a 
necessidade de que estocar tipos para atender mais rápido o cliente. Ter a capacidade de 
desenvolver, produzir e distribuir rapidamente dá ao produto uma “atualidade/flexibilidade”: a 
empresa pode atender à necessidade dos clientes quase instantaneamente. Sem contar na 
flexibilidade de produção, pois quando se tem um processo estabilizado, onde se tem setup 
rápido “smed”, padronização do fluxo “caminho” da peça, executores empenhados em um só 
objetivo e etc. A flexibilidade de produção se torna um diferencial e tanto, pois pode-se produzir 
vários tipos de peça em pouco tempo, assim atendendo rapidamente o cliente. 
 
2.3.4 Produção puxada 
 
Este princípio é muito importante, pois a empresa acaba trabalhando com o estoque 
baixo, reduzindo custo com armazenamento, produção desnecessária, mão de obra e etc. A 
empresa passa a produzir apenas o que realmente foi vendido. Mas para alcançar este 
princípio deve-se trabalhar exaustivamente nos princípios do fluxo continuo, pois, empresas que 
não tem um fluxo continuo bem definido, acabam atrasando pedidos, gerando retrabalhos 
desnecessários, custos não programados e até a perda do cliente. O fluxo contínuo permite a 
inversão do fluxo produtivo: as empresas não mais empurram os produtos para o consumidor 
através de descontos, promoções e análise de mercado. Pois o consumidor passa a “puxar” a 
produção dizendo qual produto ele quer comprar e a partir deste norte a empresa produz 
rapidamente as peças necessárias para a formação deste produto, assim, eliminado 
drasticamente os estoques. (CASTRO, 2014). 
 
2.3.5 Buscar a perfeição 
 
A perfeição deve ser o objetivo constante de todos envolvidos no fluxo de valor, somente 
pode ser alcançada quando toda a empresa (recursos humanos, custos, contabilidade, 
24 
 
 
produção, marketing, tecnologia da informação, programação e controle da produção) estiver 
caminhando em busca do mesmo objetivo. A busca do aperfeiçoamento deve direcionar todos 
os esforços da empresa, por exemplo, da seguinte forma: A empresa deve ter processos 
transparentes nos quais todos os membros da cadeia (montadores, fabricantes de diversos 
níveis, distribuidores, gestores, gerentes, diretores e revendedores) tenham o máximo do 
conhecimento do processo como um todo, pois saber detalhadamente as etapas do processo, 
como o mesmo ocorre, as dificuldades, a aplicação do mesmo depois de entregue ao cliente, 
pode abrir diálogos em busca de melhores formas de criar valor ao produto para o cliente. A 
busca pela perfeição no processo, automaticamente torna um produto melhor, tornando-o um 
diferencial de mercado, no caso a qualidade. Este diferencial “qualidade” juntamente com 
preços competitivos, é a receita perfeita para tornar-se uma empresa destaque de mercado. 
Buscando a perfeição, pode-se citar a melhoria continua, pois esta pratica deve ser enfatizada 
também no desenvolvimento de novos produtos, criando a concepção de fazer correto o início 
para dar certo no final. Esta pode ser implementada através da padronização, uma vez que sem 
padrões não há melhorias. Segundo Deming (1992), para que existam melhorias é necessária à 
existência de padrões, visto que “não se gerencia o que não se mede, não se mede o que não 
se define, não se define o que não se entende”. Os padrões devem também estar ao alcance 
da equipe de desenvolvimento, para que sejam facilmente entendidos e melhorados sempre 
que necessário. (CASTRO, 2014). 
 
2.4 Simplificação das etapas 
 
Conforme livro desenvolvido por Rozenfeld (2006), intitulado Gestão de 
Desenvolvimento de Produtos: Uma referência para a melhoria do processo, esta metodologia 
consiste em analisar o processo como um todo, identificando etapas críticas “difíceis de serem 
executadas”, e traçando planos de contenção ou solução para a mesma. 
Em um processo de manufatura pode ocorrer vários etapas críticas, possibilitando a 
iniciação de um estudo de simplificação de etapas. Para o êxito na execução deste estudo, 
necessita-se seguir algumas etapas, como: planejamento da simplificação, mapeamento do 
processo, analise e melhoria do processo e implementação da melhoria. (ROZENFELD, 2006) 
Na figura 5 contém informações pertinentes que devem ser seguidas para a realização 
do estudo de simplificação de etapas (ROZENFELD, 2006): 
 
 
 
25 
 
 
Figura 5 - Simplificação administrativa 
 
(Fonte: ADAPAR, 2016) 
 
2.5 Indústria 4.0 
 
Conforme artigo desenvolvido por Silveira (2016), intitulado O que é indústria 4.0 e como 
ela vai impactar o mundo, a indústria 4.0 é um projeto de alta tecnologia do governo alemão 
que promove a informatização da manufatura, fabricas totalmente automatizada. O objetivo é 
chegar à fábrica inteligente (Smart Manufacturing) que se caracteriza pela capacidade de 
adaptação, bem como a integração de clientes e parceiros de negócios em processos de 
negócios e de valor, onde o cliente poderá participar da escolha e construção do valor em seu 
bem e os parceiros poderão acompanhar, analisar e trabalhar planos de melhorias para seus 
produtos. A base tecnológica da indústria 4.0 é composta por sistemas físico-cibernético, 
Internet das coisas e internet dos serviços os processos de produção tendem a se tornar cada 
vez mais eficientes, autônomos e customizáveis. Especialistas acreditam que a Indústria 4.0, ou 
a também conhecida como quarta revolução industrial, poderia estar em funcionamento dentro 
de uma década ou pouco menos. 
 
 
 
26 
 
 
2.5.1 Preparando para o terreno a indústria 4.0 
 
A base para qualquer a implantação significativa de sistemas físico-cibernéticos 
demanda um alto investimento em tecnologia, como: hardware, software, big datas, robótica e 
automação. É uma conexão de dados transparente entre todas as fases do processo de 
agregação de valor. Para cada produto, tem-se ao seu lado de sua descrição física real, e sua 
representação virtual, desta forma, o robô tem o controle sobre a produção e ele sabe 
exatamente onde e quando cada peça tem que se encaixar. Consequentemente, é uma 
integração dos mundos real e virtual, físico e imaginário. (SILVEIRA, 2016). 
 
2.5.2 Princípios da indústria 4.0 
 
Hoje em dia existem cinco princípios que regem o desenvolvimento e implantação da 
indústria 4.0, tais princípios definem os sistemas de produção inteligentes que poderão surgir 
nos próximos anos, onde são (SILVEIRA, 2016): 
 
 Capacidade de operação em tempo real: Consiste na realização e aquisição de tratativa 
de forma instantânea, assim, permitindo que a tomada de decisão possa ter tomada me tempo 
real; 
 
 Virtualização: As simulações já são atualmente utilizadas, como por exemplo, sistemas 
de supervisão. Entretanto, a Indústria 4.0 indica a existência de uma cópia virtual das fabricas 
inteligentes (SmartManufacturing), permitindo o monitoramento remoto, rastreabilidade e 
acompanhamento instantâneo de todos os processos realizados na empresa, por meio de 
inúmeros sensores que serão instalados em lugares específicos ao longo de toda a planta 
industrial; 
 
 Descentralização: A tomada de decisão não fica dependendo somente do ser humano, 
pois poderá ser tomada pelo próprio sistema que age de acordo com as necessidades da 
manufatura em tempo real. Com tudo, as máquinas poderão retratar informações sobre seu 
desempenho do trabalho, ou seja, deixarão de receber apenas comandos; 
 
 Orientação a serviços: Utilização de software orientada a serviços em conjunto ao 
conceito de internet de serviço; 
27 
 
 
 Modularidade: A produção será realizada de acordo com a demanda, os setups 
ocorreram automaticamente, onde o sistema saberá o próximo item a ser fabrica e a partir 
disso, realizara os módulos na produção. 
 
2.5.3 Como funcionará a indústria 4.0 
 
 Na manufatura inteligente tudo está ligado com a ajuda de sensores e chips rfid. Por 
exemplo: produtos, opções de transporte e ferramentas irão se comunicar uns com os outros e 
serão organizados com o objetivo de melhorar a produção global, mesmo além dos limites de 
empresas individuais. Esta integraçãoperfeita dos mundos físico e virtual só é possível porque 
cada elemento existe, simultaneamente, tanto como um físico e um modelo virtual. (SILVEIRA, 
2016). 
 Um fator chave da manufatura inteligente é descentralizar o controle: neste tipo de 
processo de produção, a comunicação ocorre em cada etapa para determinar que peças 
adicionar ou etapas de montagem para implementar. O controle descentralizado torna mais fácil 
para adicionar ou alterar os equipamentos conforme a necessidade, pois o processo passa a 
ser quase 100% robotizado, como mostrado na figura 6 tornando mais flexível o processo para 
atender à crescente demanda por personalização em massa. (SILVEIRA, 2016). 
Este conceito de produção irá aumentar substancialmente a complexidade tecnológica 
dos processos de agregação de valor, irá diminuir os tempos gastos com processos 
desnecessários, retrabalhos, trocas de setup, reduzira os estoques das empresas e em 
comparação com a situação que existe hoje, mudará totalmente a forma de pensar e produzir 
alguma coisa. Para dominar esse grau de complexidade, exige ferramentas de software 
adequadas para projetar e construir as instalações e sistemas necessários, e naturalmente 
também para operá-los. (SILVEIRA, 2016). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
28 
 
 
Figura 6 – Robotização 
 
(Fonte: FOLHAVITORIA, 2015) 
 
2.6 Os sete desperdícios segundo Taiichi Ohno 
 
Conforme OHNO (1978), intitulado O Sistema Toyota de Produção, Na Toyota, a 
produtividade é avaliada na busca de fazer o certo da primeira vez de forma consistente e 
eficaz, somente na quantidade necessária e com o mínimo de recursos, isto é isento de 
desperdícios (alta eficiência operacional). Quando se tem processos capazes de assegurar 
qualidade, fazendo certo da primeira vez, o resultado é único: clientes satisfeitos e níveis de 
lucratividade elevados. A seguir mostra-se na figura 7 os sete grandes desperdícios 
caracterizados dentro do sistema toyota de produção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
29 
 
 
Figura 7 - 7 Desperdícios 
 
(Fonte: GH REPRESENTAÇÃO, 2011) 
 
2.6.1 Quais são os sete desperdícios na produção enxuta 
 
Os sete desperdícios da produção foram identificados e categorizados por Taiichi Ohno, 
um engenheiro de produção que iniciou sua carreira no setor automotivo em 1943 e é 
considerado o pai do TPS. Segundo ele os desperdícios podem ser categorizados da seguinte 
forma (OHNO, 1978): 
 
1. Defeitos 
2. Excesso de produção ou Superprodução 
3. Espera 
4. Transporte 
5. Movimentação 
6. Processamento inapropriado 
7. Estoque 
 
 Defeitos: Execução de produtos com defeitos, retrabalho em produtos defeituosos, 
materiais em um processo produtivo defeituoso. Suas principais causas são: processos 
ineficazes, má qualificação da mão de obra e de fornecedores, seterização da empresa, falta de 
30 
 
 
controle de processo, falta de parametrização dos desejos dos clientes em relação ao produto, 
etc; 
 
 Excesso de produção ou superprodução: Trata-se de produzir em maior quantidade e 
mais rápido que o necessário. Suas principais causas são: incentivos financeiros por metas de 
produção, planejamento e controle da produção inadequados, aumento da capacidade do 
equipamento; 
 
 Estoque: Estoque excessivo de insumos, matérias primas e produtos acabados. Suas 
principais causas são: produção sem controle, lead time alto (tempo entre pedido e entrega do 
produto), desequilíbrio dos processos produtivos, etc; 
 
 Espera: Ociosidade de equipamentos, mão de obra e alto tempo de espera. Suas 
principais causas são: processos produtivos desequilibrados, tempo longo de setup, falta de 
matéria prima, mão de obra inflexível, etc; 
 
 Transporte: Movimento desnecessário de ferramentas, produtos acabados, matéria 
prima e equipamento. Suas principais causas são: distância dos fornecedores em relação à 
produção, fluxo complexo, desorganização do espaço de trabalho, layout inadequado, etc; 
 
 Movimentação nas operações: Movimentos desnecessários dos colaboradores. Suas 
principais causas são: fluxo complexo, desorganização do espaço de trabalho, layout 
inadequado, instruções de trabalhos falhas, etc; 
 
 Processamento: processos que não agregam valor tanto realizado pelo homem quanto 
realizado pela maquina. Suas principais causas são: falta de objetividade nas especificações do 
cliente, instruções de trabalho mal feitas, qualidade excessiva, mudanças frequentes da 
engenharia do produto, etc. 
 
2.7 Movimentação e armazenagem de materiais 
 
Conforme Moura (2005), a movimentação de materiais, em sua essência consiste na 
preparação colocação e alojamento de materiais. Sendo que todas as atividades se relacionam 
com o produto final, com exceção as atividades de inspeção e processamento. 
31 
 
 
Conforme Moura (2005), define armazenagem como atividades relacionados a 
estocagem e distribuição de produtos finais dentro do layout fabril ou em locais específicos para 
este fim. 
Armazenagem e movimentação de materiais são áreas tradicionais na logística e se 
atualizam a cada ano. Essas mudanças são observadas através da criação de novos sistemas 
de informação aplicados a armazenagem ou em sistemas automatizados de movimentação e 
separação de produtos (MOURA, 2005). 
Entre os sistemas mais utilizados na gestão de armazenagem e movimentação destaca-
se o WMS (Warehouse Management System – Sistema de Gestão De Armazém). (MOURA, 
2005). 
Os processos de armazenagem mais utilizados, com o objetivo de satisfazer os 
processos logísticos, Segundo Rago (2002), são: Verticalização dos estoques, automatização 
da armazenagem, endereçamentos. Portanto o propósito do processo de movimentação e 
armazenagem é dar fluxo e condições de localização a todos os produtos envolvidos processo 
produtivo da empresa. (MOURA, 2005). 
Desta forma armazenagem e movimentação de materiais são de extrema importância 
para que as empresas realizem suas atividades com a maior eficiência possível, o que contribui 
para uma maior produtividade. (MOURA, 2005). 
Contudo para execução de tais processos se faz necessário à utilização de 
equipamentos adequados ao processo. (MOURA, 2005). 
 
2.7.1 Equipamentos de movimentação 
 
Conforme Ballou (1993), os equipamentos de movimentação fazem com que o fluxo de 
materiais dentro do estoque se torne mais rápidos e garantem a segurança do seu operador, e, 
também minimiza ou eliminam possíveis dano a carga, o equipamento que se mais utiliza para 
carga, descarga e movimentação interna é empilhadeira. 
Empilhadeiras são meios mecânicos para mover materiais cuja movimentação manual 
se tornaria lenta e cansativa. Este equipamento é utilizado, principalmente, pela sua eficiência 
de carregamento e transporte em altura, alguns exemplos de empilhadeira são mostrados na 
tabela abaixo. (BALLOU, 1993). 
 
 
 
 
32 
 
 
Tabela 1 - Modelos de Empilhadeira 
Tipo de Empilhadeira Manual Manual Elétrico 
Tração Manual Manual 
Elevação Manual Elétrica 
Capacidade de carga (Kg) 500 e 1000 1000 
Altura da empilhadeira (mm) 1000 e 1600 1600, 2500, 2900, 3500, 4500 e 5400 
(Fonte: Site SIMAQ 2011) 
 
 2.7.2 Corredores 
 
Segundo Moura (2005), corredores são definidos como caminhos para passagem de 
produtos e equipamentos dentro da área de estocagem e expedição. Seu dimensionamento e 
disposição são fatores essenciais para um bom aproveitamento do espaço físico e eficiência na 
armazenagem. 
 
2.7.3 Localização e endereçamento no estoque 
 
Conforme Ballou (1993), os sistemas de endereçamento de estoque podem ser fixos e 
variáveis. O sistema fixo é feito para uma determinada localização de cada produto, ou seja, 
cada item sempre é disposto no mesmo local, isto pode criar uma desvantagem que é gerar 
espaços ociosos. O sistema variável garante a diminuição de tais espaços ociosos, porem pode 
aumentar a distância percorrida para busca de um determinado produto. 
Paraa localização no estoque é preciso desenvolver um sistema de endereçamento 
seja ele manual através de etiquetas ou automatizados através de software. (BALLOU, 1993). 
 
2.8 Estado da arte 
 
2.8.1 Estudo de caso 1 
 
As empresas, cada vez mais tem se preocupado em como manter-se no mercado, e 
atualmente as dificuldades não são apenas aquelas comuns, como a forte concorrência, mas 
sim diante a regressão da economia, que exige maiores investimentos em estratégias 
vantajosas que podem oferecer diferenciais afim de despertar o consumo. (FIGUEIREDO, 
2006). 
Tentando buscar a inovação uma das estratégias vantajosas praticadas é a logística, 
uma ferramenta que permite proporcionar competitividade, satisfação dos consumidores, 
33 
 
 
qualidade nos produtos e serviços ofertados, garantindo ainda maior estabilidade no mercado. 
Afirma Jacinto et al. (s.d.) que dentro da logística existem duas áreas fundamentais para o 
gerenciamento do processo, sendo: armazenagem e estocagem, que estão diretamente 
voltados [...] “a valor de tempo e lugar determinando o material na quantidade e momento 
certo”. Face a essas áreas, é necessário o endereçamento para administrá-las trazendo 
agilidade e eficiência no fluxo de materiais, além de definir o espaço a ser utilizado, atendendo 
a demanda exigida pelos clientes. A grande eficiência da logística vem diretamente ligada às 
operações de armazenagem e estocagem, destacando a importância do endereçamento como 
fonte de definição e maximização do espaço. 
Ainda sobre a logística, existe o termo “enxuto”, que significa “lean”, o que caracteriza o 
sistema toyota, reconhecido como o mais exemplar quando se refere a produção em massa. 
“Lean” por diversos motivos que qualificava e destacava o sistema de fabricação, como: menos 
trabalho braçal para produção dos automóveis, menor utilização dos serviços e produtos dos 
fornecedores, menor investimento na capacidade produtiva unitária, trabalhava com menos 
estoque nas fases do processo produtivo, possuía melhor qualidade, oferecia menores riscos 
de acidente aos trabalhadores, entre outros. (ALBIERI, 2010). 
 
Podemos resumir que Logística Enxuta (LE) baseia-se na 
aplicação dos conceitos Lean (Enxuta) à Logística. A base da LE é o 
Kaizen, levando à melhoria contínua através da mudança de 
mentalidade. Apesar de ser um projeto de longo prazo, os primeiros 
resultados não levam tempo para aparecer. (ALBIERI, 2010). 
 
Albieri (2010) também afirmava que a otimização destes processos depende de todos os 
envolvidos da empresa, que saibam o conceito de Lean e que ofereçam alicerces aos projetos 
desenvolvidos, uma vez que o objetivo deste não é diretamente a redução da mão de obra, mas 
sim, a capacidade de otimizar funções de uma empresa. Ou seja, aplicando os conceitos de 
“lean” consequentemente resulta-se em investimentos aos fluxos de valor, acabando com os 
desperdícios, alcançando a chamada “Logística Enxuta”. (ALBIERI, 2010). 
A partir destes conceitos vistos até o momento serão apresentados estudos que dizem 
respeito à Logística Enxuta e ao Endereçamento em uma empresa que produz madeira 
plástica, aonde serão implantadas suas técnicas e teorias a fim de reduzir os custos de 
armazenagem e da movimentação. (FIGUEIREDO, 2006). 
 
 
 
34 
 
 
2.8.2 Estudo de caso 2 – Empresa Tito Embalagens 
 
Baseado no estudo de caso desenvolvido por Souza (2014), intitulado Gestão de 
Estoques e Armazenagem: Estudo de Caso na Empresa Tito Embalagens na Cidade de 
Lins/SP, as situações problemas enfrentadas em uma empresa que não utiliza da gestão de 
estoques e dos métodos corretos de armazenagem podem ser diversos. 
Em uma companhia onde o controle de estoques é eficaz, utiliza-se o ABC, antigo 
método de classificação, através deste é possível distinguir a importância dada a cada item, 
estejam em falta ou em fase de término no estoque. Sendo assim esta empresa não sabe 
definir qual produto deve ser comprado com maior prioridade, ou os que ainda podem aguardar 
mais tempo para serem repostos, pois não executa este método de classificação do estoque. 
Também não utilizam o estoque de segurança, nem ao menos o ponto de pedido, afetados pela 
falta de profissionais para executarem. (SOUZA, 2014). 
Sobre o lote econômico de compra, é necessário realizá-lo de maneira correta, sendo 
analisada a venda de cada produto, o que a empresa também não faz, somente apura o 
faturamento mensal para notar o que poderá ser comprado e o restante para outros meios. 
(SOUZA, 2014). 
Dentre outros procedimentos que prejudicam a produção da empresa, está o tempo de 
reposição, quando o produto é comprado só após o seu término, não foi feita a programação, 
isso ocasiona em maiores gastos, pois a empresa não pode ficar sem aquele item, comprando 
em menor quantidade e pagando mais por isso, apenas para não ficar sem o produto até que a 
compra provisionada chegue para abastecer os estoques. Desta forma a falta de itens é 
constante, sendo que nem sempre as empresas têm suporte para implantar tais técnicas, como 
esta do estudo de caso, e acabam por viabilizar outras maneiras de detectar qual o giro de seus 
produtos nos estoques, porém tais formas em sua maioria possuem falhas. (SOUZA, 2014). 
Outro ponto crítico na empresa é o local e a maneira de armazenamento dos estoques. 
O local de armazenamento não foi devidamente projetado para ocupar todos os espaços de 
maneira a preencher como um todo, e nem planejado para receber os itens de forma que 
fiquem organizados. Esta má organização acarreta na dificuldade de localizar os produtos, 
ainda mais sem um sistema integrado que auxilie nesta procura. Já o armazenamento é 
completamente manual, dependendo totalmente do funcionário, que armazena sempre no 
mesmo local, pois já sabe o lugar certo de cada item, colocando os mais novos atrás dos 
antigos. (SOUZA, 2014). 
Problemas como atraso nas entregas também são corriqueiros, o que diminui bastante 
as vendas da empresa, pois os clientes nesta situação ficam muito insatisfeitos, às vezes 
35 
 
 
desistindo até do recebimento posterior da mercadoria, o que prejudica ainda mais a 
companhia. Este problema poderia ser solucionado com a aquisição de um sistema de gestão 
de estoques, fornecendo controle na entrada e saída dos itens. Ou seja, não iriam acabar as 
mercadorias em estoque e o cliente iria receber no prazo. (SOUZA, 2014). 
Foram constatados grandes problemas relacionados à logística nesta empresa, e dentre 
as soluções oferecidas as principais seriam: adquirir um sistema de gestão de estoques, a fim 
de diminuir a compra de mercadorias emergenciais, que apenas forneciam prejuízos à 
companhia por comprarem em quantidade menores os preços eram mais elevados, além do 
não recebimento no prazo determinado aos clientes que muitas vezes resultavam em 
desistência do cliente ao recebimento da mercadoria. E também a implantação de um sistema 
de armazenagem eficaz, para facilitar a localização dos produtos. (SOUZA, 2014). 
 
2.8.3 Estudo de caso 3 - Empresa Wal-Mart 
 
Baseado no estudo de caso desenvolvido por Estevam (2009), intitulado Estudo de 
Caso: Wal-Mart: reduzindo custos por meio da estratégia logística, a grande chave do seu 
sucesso se deve ao envolvimento de seus parceiros em sua cadeia de suprimentos. A 
concorrência fez com que fosse enxergada a necessidade de implantar estratégias visando à 
cadeia de suprimentos. 
A logística surgiu como a estratégia que optaram por utilizar para se destacarem no 
mercado de varejo. A partir daí tais benefícios como planejamento e organização no 
escoamento dos produtos, armazenamento das matérias primas e também do produto final, têm 
por resultado a redução de custos e o aumento da competitividade. Além da implantação de 
tecnologias de ponta que permitem o avanço e o desenvolvimento em processos como: 
armazenagem, transportes, compra, elaboração de pedidos. A logística aindapode permitir com 
precisão a determinação do produto faltante, abastecendo de forma correta o local de 
armazenagem, garantindo a quantidade correta, no espaço correto e em menos tempo, com 
menor custo. (ESTEVAM, 2009). 
A Wart-Mart cada vez mais está preocupada em investir nas inovações tecnológicas que 
visem aperfeiçoar seus processos a fim de buscarem menores custos e oferecerem aos seus 
clientes preços diferenciados do mercado, resultando em melhor desempenho dos lucros. 
(ESTEVAM, 2009). 
Das qualidades oferecidas pela logística planejada corretamente, estão (ESTEVAM, 
2009): 
36 
 
 
 Os sistemas automatizados que conseguem identificar os produtos faltantes, a cada 
saída do mesmo quando o cliente compra e passa pelo caixa; 
 
 O rastreamento avançado que a empresa dispõe permitindo o mais ágil abastecimento 
dos estoques; 
 
 Os padrões seguidos para atender a forte demanda, como a relação com seus clientes, 
o que simplifica a venda dos seus produtos; 
 
 Controle do estoque junto aos seus fornecedores, para evitar a falta dos produtos em 
questão, além de atender a entrega no prazo estabelecido. 
 
A Walt-Mart como empresa do ramo varejista, utiliza como marketing e propaganda seus 
baixos preços, por isso de executar a logística de maneira eficaz e eficiente, tratando-a como 
um sistema de planejamento do seu negócio, para consolidarem ainda mais sua marca no 
mercado e satisfazerem seus clientes. (ESTEVAM, 2009). 
O processo logístico da empresa, diferente de antes que era distribuído de maneira 
funcional, onde departamentos especializados a executavam, atualmente é realizado de forma 
integrada, o limite não é a própria Walt-Mart, existe uma relação entre os canais de distribuição. 
(ESTEVAM, 2009). 
Para complementar a Walt-Mart adotou algum tempo o Supply Chain 
Management (SCM), que alguns profissionais definem como gerenciamento da cadeia de 
suprimentos, segundo o redator deste estudo de caso, oferece significativos resultados 
relacionados ao desenvolvimento e ao lucro da empresa. Explica que “O principal objetivo do 
SCM é obter o melhor atendimento ao cliente, com o menor custo total possível”, afirmando que 
mudanças nos processos internos são necessárias, e também as tecnologias de informação 
que auxiliam na tomada de decisões do negócio com menores riscos e operando com maior 
qualidade. (ESTEVAM, 2009). 
O redator observa como considerações finais que a empresa Walt-Mart, alcançou 
diminuição de custos, através do alto investimento nos processos ligados à sua cadeia de 
suprimentos, quando a mesma aderiu ao SCM, aumentou consideravelmente sua eficiência em 
relação aos concorrentes com mesma segmentação. (ESTEVAM, 2009). 
 
 
37 
 
 
2.8.4 Estudo de caso 4 – Empresa Supermercado de Pequeno Porte 
 
Baseado no estudo de caso desenvolvido por Braga, Pimenta e Vieira (2007), intitulado 
Gestão de Armazenagem em um Supermercado de Pequeno Porte, o seguinte estudo de caso 
é sobre um supermercado, apontando os principais problemas logísticos atuais, com o objetivo 
de oferecer soluções para a melhoria da armazenagem da empresa. 
Mesmo contando com um sistema que controla o estoque, este não é utilizado de 
maneira que possa atender ao controle de data de validade dos produtos armazenados, bem 
como a data prevista para recebimento de mais mercadorias. (BRAGA, PIMENTA e VIEIRA, 
2007). 
Os produtos são trazidos por navios, mais o que dificulta seu descarregamento, é o fato 
dos fornecedores terem prazos diversificados de entrega, ocasionando filas pela falta de 
programação. Outro ponto a se observar é o mau armazenamento dos produtos, devido ao 
local não ser adequado, a desorganização é inevitável. (BRAGA, PIMENTA e VIEIRA, 2007). 
O repositor usa como ferramenta para localização dos produtos, a própria memória, o 
que obviamente não é a melhor maneira de localizar os estoques, muitas vezes não lembra 
com exatidão aonde se encontra tal produto, além do mais este “método” limita-se ao repositor, 
pois somente ele indicará os lugares de armazenamento, outra pessoa não consegue identificar 
de nenhuma forma pela ausência do sistema informativo, ou seja, este processo gera muita 
perca de tempo. (BRAGA, PIMENTA e VIEIRA, 2007). 
 Como solução imediata Braga e Pimenta (2007) comentam que o supermercado deve 
adquirir uma nova forma de programação dos estoques, resultando em organização dos 
produtos, também nos prazos de entrega, otimização do espaço do armazenamento, para 
alcançar estes objetivos recomendam: nova estrutura de armazenagem, sistema otimizado de 
endereçamento e controle do estoque. 
Quando é falado de armazenamento, vários fatores devem ser levados em 
consideração, principalmente por envolver o fluxo dos produtos. Relacionado ao supermercado 
os fatores são (BRAGA, PIMENTA e VIEIRA, 2007): 
 
 Armazenamento por frequência. Quando um produto tem bastante giro, ou seja, quando 
este tem bastante pedidos e vende constantemente, o mesmo deve ser armazenado próximo à 
saída; 
 
38 
 
 
 Armazenamento Especial. Alguns produtos possuem certas especificações únicas, como 
o caso, dos produtos de higiene e limpeza que devem ser estocados seguindo as normas de 
segurança; 
 
 Para correta codificação e endereçamento dos produtos, seria necessárias estruturas 
das ruas. 
 
Assim foi desenvolvido um esquema de armazenagem, que considerou dos produtos: o 
peso, o volume e ocupação, a fim de buscar otimização do espaço, e maior utilização da mão 
de obra e equipamentos, facilidade de acesso aos produtos estocados, proteção e organização. 
(BRAGA, PIMENTA e VIEIRA, 2007). 
 
“[...] a sugestão do novo layout possibilita também a economia 
nos tempos de manuseio de produtos, por meio do endereçamento e 
melhor disposição dos produtos [...]” (BRAGA, PIMENTA e VIEIRA, 
2007, p 67). 
 
Já para o sistema de endereçamento e controle foram implantados códigos para 
identificação do local de armazenagem, que indicaram aonde cada produto se encontra, para 
controlar a validade dos itens, outro tipo de etiqueta também constará. Para executar este 
plano, o armazenamento será feito em estantes, ou seja, o espaço utilizado será de maneira 
vertical, promovendo melhor organização dos itens estocados. (BRAGA, PIMENTA e VIEIRA, 
2007). 
É necessário um sistema cuja finalidade seja de preenchimento dos pedidos, junto à 
codificação. Assim ao chegar à mercadoria, o funcionário pesquisará qual o endereço para sua 
melhor acomodação auxiliado pelo sistema informatizado de controle de estoque, chamado de 
Enterprise Resource Planning (ERP). No momento em que esta mercadoria chega ao local de 
armazenagem, é realizado um cadastro da codificação do endereçamento e do código de 
barras, o que facilita sobre a disponibilidade do produto no estoque e sua procura. (BRAGA, 
PIMENTA e VIEIRA, 2007). 
 
39 
 
 
3. METODOLOGIA 
 
Esse trabalho foi realizado com base no levantamento de dados referente ao alto custo 
de dois grandes pilares do Lean Manufacturing que são: armazenagem e movimentação do 
estoque de produto acabado, devido aos altos índices de retrabalho e movimentação 
desnecessária detectou-se a necessidade de transformação para o processo geral de entrega e 
armazenagem de materiais. 
Para realização deste trabalho foram coletados dados em diversos setores da empresa, 
como compras, expedição e produção. Tais dados foram obtidos através de relatórios internos 
arquivados no banco de dados da empresa e medições feitas no local durante o processo de 
armazenagem e movimentação do produto acabado. 
Para realização do novo projeto foi analisado criteriosamente o desenvolvimento de toda 
a cadeia presente no processo até o despacho para o cliente final, ou seja, a intenção foi 
individualizar cada processo para um eficaz mapeamento de todos os recursos pertinentes ao 
trabalho, desta forma dispensando os trabalhos e movimentações desnecessárias paraconclusão da tarefa. Através do planejamento estratégico e do payback foi identificado a 
viabilidade do projeto a longo prazo. 
 
3.1 Caracterização da empresa objeto de estudo 
 
Atualmente a empresa em estudo possui um local destinado ao armazenamento dos 
paletes de produto acabado, porem este local se torna inapropriado devido à má utilização do 
espaço físico, uma vez que os paletes ficam dispostos uns na frente dos outros, e isso implica 
em desperdício de movimentação já que para se retirar um palete alojado no final do deposito é 
preciso movimentar os demais paletes para acesso do desejado. 
Outro agravante do processo de movimentação e armazenagem da empresa é o fato de 
existir um galpão de vinil alugado no qual funciona um armazém de produtos acabados que 
serão despachadas na semana, ou seja, para a entrega dos materiais vendidos é preciso que 
se façam ao menos duas movimentações, sendo a primeira entre a produção e o galpão 
descrito acima e a segunda entre o estoque primário e o estoque da expedição. 
 
 
 
40 
 
 
3.2 Proposta de Implantação 
 
Para resolução de tal problema será realizado um estudo que identifique as vantagens 
financeiras sobre a instalação de uma estrutura porta palete conforme o modelo mostrado na 
figura 8, tal estrutura funcionará tanto como estoque primário quanto secundário, ou seja, o 
objetivo é exclusão total ou parcial do estoque de expedição no galpão de vinil, já que tal 
movimentação se apresenta desnecessária e não agrega valor ao produto. 
Para implementação do projeto estima-se, também um ganho operacional nos estoques, 
uma vez que eliminando a movimentação entre estoque haverá a possibilidade de uma 
empilhadeira se tornar obsoleta nesse setor, podendo assim ser utilizada exclusivamente pelo 
setor de recebimento de materiais que está fora do objetivo proposto neste trabalho, porém é 
um dos gargalos de movimentação na empresa. 
 
Figura 8 - Porta Palete 
 
(Fonte: BERTOLINE, 2016). 
 
 
41 
 
 
3.3 Recursos humanos e materiais para execução do projeto 
 
Estima-se que para o processo de movimentação ocorra durante três meses, desta 
forma define-se os seguintes itens para a implementação do projeto: 
 
 Estrutura porta palete com nove disposições em formato de rua; 
 
 Sistema de endereçamento; 
 
 Empilhadeira; 
 
 Um operador; 
 
 Local adequado para implantação do porta palete. 
 
3.4 Resultados esperados 
 
Com a implantação de conceitos e mudanças organizacionais estima-se os seguintes 
resultados: 
 
 Reposição de estoque mais rápido e eficaz; 
Depois da implantação do porta palete a reposição de estoque ficará mais rápida e 
eficaz, evitando assim, desperdícios para a organização com uma nova área que será 
implementada para inserção de produtos acabados que acabam de ser produzidos pelo setor 
operacional. 
 
 Redução de movimentação de empilhadeiras e pessoas; 
O projeto planeja uma redução de custo excluindo uma empilhadeira e um operador, 
com os ganhos estudados e projetados no processo do setor de expedição. 
 
 Informações visuais no controle de estoque; 
Criar documento que possa trazer uma melhor visualização da nova estrutura que será 
implementada. 
 
42 
 
 
 Redução dos riscos de acidente com movimentação; 
Com a implantação da nova estrutura a movimentação de empilhadeiras dentro do setor 
operacional e na expedição diminuirá, consequentemente haverá uma redução dos riscos de 
acidentes com movimentação. 
 
 Estoque mais acessível; 
Antes do projeto estudado, a fábrica trabalha com dois lugares para estocagem, sendo 
um no setor operacional e o outro no barracão externo de vinil. Sabendo que o vinil tem 
distância considerável do local onde são finalizados os produtos. Com a implantação da 
estrutura do porta palete, a mesma se localizará em frente ao local onde é feito a saída dos 
produto acabados, trazendo assim uma melhor acessibilidade de estoque para o operador da 
expedição no momento de endereçamento do material. 
 
 Controle eficaz e eficiente do endereçamento de estoque. 
Com a nova estrutura porta palete os produtos acabados serão endereçados de uma 
forma que, cada palete tem seu próprio endereço, uma vez que antes diversos paletes se 
alocavam em um endereço. 
 
43 
 
 
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES 
 
A logística enxuta trouxe melhorias no processo da cadeia de suprimentos como um 
todo, o foco deste estudo é embasado em dois termos presentes em todas as empresas que 
possuem estoque em sua área fabril, sendo eles o armazenamento e endereçamento. 
O projeto foi desenvolvido no setor da expedição de produto acabado, visando à 
redução de custo, movimentação e a melhoria do processo como um todo. 
 
4.1 Implantação da estrutura porta palete. 
 
A opção de estrutura porta palete foi um modelo convencional, pois este apresenta 
inúmeras vantagens no sistema de armazenagem, sendo uma das principais a seletividade, ou 
seja, tal estrutura apresenta fácil acesso a qualquer posição de armazenagem a qualquer 
momento, já que o sistema trabalha com posições fixas. Outra importante vantagem é o seu 
custo comparado às outras opões de estruturas, além de possuir o menor custo à estrutura 
convencional possibilita um bom valor de revenda como equipamento usado. Neste processo 
de custo é relevante o baixo valor com a manutenção da estrutura. 
Entretanto é preciso ressaltar que a estrutura porta palete convencional apresenta uma 
desvantagem em relação as demais que é o fato de ocupar grande parte do espaço destinado à 
armazenagem, pois ela precisa de espaço maior de corredores para sua movimentação. 
A estrutura foi desenvolvida com base nos dados técnicos apresentados na tabela dois 
abaixo. 
 
Tabela 2 - Dados técnicos da estutura 
Dados Técnicos Valores 
Quantidade de Módulos de Porta Palete 
Quantidade de Apartamentos 
54 unidade 
540 unidade 
Capacidade de Carga Por Apartamento 1.250 kg 
Capacidade Total de Carga 675.000 kg 
Media dos Corredores Livres Entre Paletes 2.800 mm 
Dimensão do Palete 1.300 x 1.100 mm 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
Como opção da empresa foi solicitada a instalação de uma estrutura com todos os 
módulos possíveis para o local destinado ao estoque da expedição, ou seja, foram 
44 
 
 
consideradas 54 torres que é o número máximo para o local da instalação, conforme figura 9 e 
10. 
Figura 9 - Layout estrutura porta palete 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
45 
 
 
Figura 10 - Capacidade de carga de cada torre 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
Na imagem 11 abaixo apresenta-se o modo de fixação da estrutura. 
46 
 
 
Figura 11 – Sistema de fixação estrutura porta palete 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
Tabela 3 - Capacidade de carga do layout porta palete 
Dados Técnicos Valores 
Largura da Estrutura Porta Palete 
Comprimento da Estrutura Porta Palete 
21,30 m 
17,40 m 
Área da Estrutura Porta Palete 370,62 m² 
1 m² do Piso Tem Capacidade 4.000 kg 
Peso da Estrutura Porta Palete 13.000 kg 
Carga Máxima da Estrutura Porta Palete 675.000 kg 
Peso Estrutura + Carga Máxima Estrutura 688.000 kg 
Peso Total da Área da Estrutura Porta Palete 1.482.480,00 kg 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
Conforme visto na tabela três, a área que foi instalada a estrutura porta palete ocupa 
370,62 m², sendo que a capacidade de carga deste piso, segundo orientação da engenharia de 
47 
 
 
segurança da empresa é de 1.482.480,00 kg. Sendo que a estrutura porta palete tem 
capacidade máxima de 688.000 kg, desta forma tornou-se viável sua instalação neste setor. 
 
Figura 12 – Estrutura porta palete desmontada 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
4.2 Resultados do objetivo 1.1.1a - Possibilitar uma melhor organização no setor 
operacional. 
 
Objetivo 1.1.1a refere-se à possibilidade de melhoria nas atividades da expedição, com 
o objetivo de adequações na organização do estoque e da movimentação de materiais. 
 
4.2.1 Situação anterior da empresaAntes da implantação da estrutura porta palete o processo de armazenagem do produto 
acabado oriundo da produção alojava-se em um armazém externo a empresa, ou seja, grande 
parte do produto acabado precisava ser movimentado através dos corredores até um barracão 
de vinil instalado no pátio, conforme figura 13, 14 e 15. Neste barracão denominado “vinil” os 
produtos são dispostos conforme data de chegada, ou seja, não há uma previa organização 
para cada produto. Isso gera transtornos operacionais, pois o acesso e identificação ficam 
comprometidos. 
Nas figuras 14 e 15 a área demarcada aponta para a demarcação das ruas do estoque e 
é possível visualizar que o estoque ultrapassa a limitação das ruas, com isso ocorre um 
48 
 
 
comprometimento da segurança dos operadores de empilhadeiras no momento da 
movimentação, já que os espaços para os equipamentos de movimentação foram reduzidos. 
 
Figura 13 - Estoque Vinil 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
49 
 
 
Figura 14 - Estoque Vinil 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
Figura 15 - Estoque Vinil 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
Além disso, devido à dificuldade de movimentação pela empresa uma parte do material 
era estocado em locais inapropriados no setor operacional, como é visto na figura 16. Na figura, 
/ 
50 
 
 
as áreas demarcadas apontam os erros de estocagem, ou seja, os big bags e palete de sacaria 
utilizam espaços destinados à produção. 
 
Figura 16 – Entrada do Setor de Produção 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
As figuras 17 e 18 apresentam de forma ampliada à demonstração da figura 16, nesta 
imagem é possível visualizar a dificuldade de acesso ao drive in de matérias primas da 
produção. 
Especificamente na figura 18 é possível verificar que os produtos estão armazenados 
em local que atrapalha significativamente o bom funcionamento da produção, uma vez que tais 
produtos dificultam a armazenagem do estoque de peças utilizada no setor fabril, assim o local 
que é destinado para o estoque interno da produção acaba sendo utilizado como estoque de 
produtos acabados. 
A armazenagem incorreta dos produtos acabados dificulta a passagem de 
empilhadeiras, desta forma para o abastecimento da produção era preciso, primeiramente 
retirar os produtos estocados, conforme demarcação na figura 17, e posteriormente retirar as 
matérias primas para produção, isso gera tempo, e esforço que não agregam valor ao produto. 
 
51 
 
 
Figura 17 - Drive in de Matéria Prima 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
Figura 18 – Setor da Produção 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
As figuras 19, 20 e 21 apresentam o local onde foi instalada a estrutura porta palete. 
Nesta imagem é possível visualizar a desorganização, falta de comunicação visual e 
endereçamento dos produtos. Os produtos anteriormente eram estocados sem qualquer 
52 
 
 
preocupação de otimização e relação entre si, ou seja, diferentes produtos eram alocados em 
um mesmo espaço dificultando o entendimento do setor como um todo. 
 
Figura 19 – Estoque de Produto Acabado 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
Figura 20 - Estoque de Produto Acabado 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
53 
 
 
Figura 21 – Estoque de Produto Acabado 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
Nas imagens relacionadas acima pode-se observar a desorganização do estoque de 
produtos acabados, gerando assim utilização de espaço destinado a outros processos além de 
utilizar espaço maior que o necessário para sua armazenagem. 
Essa desorganização também compromete o controle de estoque, já que, por produtos 
diferentes serem estocados em um mesmo espaço e não possuírem códigos de identificação, a 
gestão de estoque perde um tempo significativo todos os dias para relacionar todos os produtos 
acabados da empresa. 
 
4.2.2 Situação atual da empresa 
 
Conforme visto no item 4.1.1 após a finalização dos produtos pela produção os mesmos 
eram alojados de forma desorganizada e em qualquer local disponível na unidade fabril. 
Como solução para tal problema foi identificada a necessidade de um único local para 
os produtos acabados, assim evitando diferentes pontos de armazenagem pela empresa. 
Neste local em busca de uma organização correta, foi identificada a necessidade de 
verticalizar o estoque e para isso a solução adotada foi à compra de uma estrutura porta palete, 
conforme vista nas figuras 22, 23, 24 e 25. Com estas imagens pode-se fazer o comparativo 
com a situação anterior, conforme visto nas figuras 19, 20 e 21. 
54 
 
 
Esta estrutura porta palete eliminou o estoque externo da empresa, ou seja, com a 
verticalização do estoque houve um aumento da área disponível para armazenagem sendo 
assim dispensável a necessidade do estoque externo. Isso gerou uma redução de R$ 4.800,00, 
valor este referente ao aluguel mensal do barracão de vinil. 
 
Figura 22 – Estrutura Porta Palete 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
Figura 23 - Estrutura Porta Palete 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
55 
 
 
Figura 24 - Estrutura Porta Palete 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
Figura 25 - Estrutura Porta Palete 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
56 
 
 
Na figura 26 é possível a comparação da organização em relação a figura 21, neste 
local foi destinado a inserção dos novos produtos acabados sendo estes remanejados ao 
estoque final, desta forma criou-se um mecanismo de controle já que todos os produtos, 
obrigatoriamente, devem passar por esse pré-estoque evitando assim a falta de controle dos 
produtos acabados. 
Isso é importante para o processo, pois como a gestão de estoque trabalha em turno 
diurno fica mais fácil à visualização dos produtos produzidos no turno da noite. 
 
Figura 26 - Área para Inserção de Produto Acabado 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
Na figura 27 há uma comparação com a figura 17, percebe-se que o drive in de matéria 
prima para produção está livre para o aceso imediato, ou seja, houve ganho de tempo para o 
abastecimento das linhas produtivas. 
 
57 
 
 
Figura 27 - Drive in de Matéria Prima 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
A figura 28 apresenta o espaço ganho pela produção, já que este espaço havia sido 
ocupado, inapropriadamente, para um pré-estoque conforme mostrado na figura 18. 
 
Figura 28 - Setor Operacional 
 
(Fonte: PRÓPRIA, 2016) 
 
58 
 
 
4.2.3 Conclusão sobre o primeiro objetivo 
 
Conclui-se pelo exposto das figuras e explicações acima, que a implantação da nova 
área de produto acabado e com o projeto do porta palete tipo convencional, obteve um ganho 
relevante em organização, fluxo do processo, otimização de espaço, redução de 
movimentação, facilitação na contagem de materiais dentro da produção e gestão de estoque. 
Com isso, o processo de controle de estoque passou a ser mais ágil, fácil e confiável. 
Os resultados com a implementação da estrutura porta palete encontram referência em 
sitio Imam – Revista Logística (2011), intitulado Armazenagem, conforme citado na revisão 
bibliográfica, em 2.2 O Sistema porta palete, onde o autor menciona “o sistema porta palete foi 
desenvolvido com o objetivo de otimizar a utilização do espaço através do conceito da 
armazenagem verticalizada, tal sistema é, principalmente, utilizado para armazenar produtos 
paletizados.” 
Para obtenção da redução de distúrbios no processo de armazenagem, foram 
observadas todas as etapas críticas do processo. Desta forma, foi alcançado resultado 
satisfatório nas seguintes etapas: melhoria na organização, fluxo do processo e facilitação na 
contagem de materiais dentro da produção. Esses resultados encontram referência no livro 
desenvolvido por Rozenfeld (2006), intitulado Gestão de Desenvolvimento de Produtos, 
conforme citado na revisão bibliográfica, em 2.4 Simplificação das etapas, onde o autor cita 
“esta metodologia consiste em analisar o processo como um todo, identificando etapas críticas 
(difíceis de serem executadas), e traçando planos de contenção ou solução para as mesmas”.