DIAGRAMA DE ISHIKAWA

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DIAGAMA DE ISHIKAWA
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 Uma ferramenta funcional para buscar as causas raiz de um problema.
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Criado por Kaoru Ishikawa, esta ferramenta também pode ser conhecida como Diagrama de Causa e Efeito, Diagrama de Ishikawa, ou mesmo Diagrama Espinha de Peixe.
 
É uma das ferramentas da qualidade, que se apresenta de forma gráfica e é muito usada dentro das indústrias para organizar, estruturar e registrar as análises de causas raiz sobre uma situação problema.
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O Diagrama de Ishikawa serve para que os envolvidos na melhoria ou na solução de problemas, dentro de um processo industrial, consigam melhor identificar e descrever o “efeito indesejado” (o problema) e todas as suas possíveis causas , subcausas ou causas secundárias.
Além disso, a ferramenta também classifica de forma organizada estas causas potenciais em categorias ou famílias, assim como as oportunidades de melhoria, se for o caso.
ETAPAS PARA A CONSTRUÇÃO DO DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO:
1 - Definir o Efeito, ou seja, a problemática ou o tema que será abordado no diagrama. Recomenda-se evitar usar termos muito abstratos ou genéricos. Deve ser claro e objetivo.
2 - Coletar o máximo de informações sobre o problema ou sobre a melhoria a ser feita. Realizar diversas análises sobre as ocorrências e buscar dados sobre o assunto. Recomenda-se realizar verificações “in loco” (no local onde as coisas estão acontecendo).
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3 - Apesar desta ferramenta poder ser construída por uma única pessoa, é sugerido trabalhar em equipe e assim selecionar um grupo de pessoas que estejam relacionadas ao problema para ajudar na elaboração do diagrama, apresentar fatos e discutir o problema, pedindo que cada integrante dê a sua opinião ou fazer um brainstorming por exemplo;
4 -Organizar todas as informações de forma objetiva e estabelecer todas as possíveis causas e, como recomendação, montar o diagrama classificando estas possíveis causas de acordo com os 6M´s;
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5 - Testar as hipóteses, analisar e verificar quais são as causas verdadeiras, ou seja, as causas que realmente impactam no problema. Assinalar estas causas-raiz.
6 - Estabelecer um Plano de Ação. Realizar as atividades que irão eliminar as causas do problema e verificar se os resultados foram satisfatórios.
OS 6 M´s
Para a classificação das categorias de um Diagrama de Causa e Efeito, recomenda-se a análise através da divisão 6 M´s, que organiza aonde os problemas de um processo podem estar. Lembrando que outras divisões de categorias podem ser utilizadas, dependendo do contexto a ser avaliado.
Esta classificação 6 M´s é muito utilizada dentro das indústrias, a partir da qual estrutura-se uma análise das possíveis causas de forma mais técnica.
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MÃO DE OBRA
Quando um colaborador realiza um procedimento inadequado, faz o seu trabalho com algum tipo de erro, pula ou inverte a sequência de operações, não realiza alguma atividade de acordo com os métodos operacionais definidos em Instruções de Trabalho, etc.
MATERIAL (ou Matéria Prima)
Quando a matéria-prima não está em conformidade com os requisitos especificados para a realização do trabalho, troca de materiais, não conformidades de origem fornecedor, etc.
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MEIO AMBIENTE
Quando o problema está relacionado ao ambiente em que as operações estão inseridas, como poluição, excesso de calor ou de frio, contaminação por poeira, falta de espaço, vibrações em excesso, iluminação insuficiente, dimensionamento inadequado do layout, etc.
MÉTODO
Quando a situação indesejada é consequência da metodologia de trabalho que está sendo executada. Instruções de trabalho inadequadas, ou com erros, ou apresentando falta de clareza, fluxograma de processo inadequado, sequência operacional estabelecida inapropriadamente nas IT´s, etc.
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MÁQUINA (e dispositivos operacionais)
Quando algum tipo de defeito está presente na máquina usada no processo, ou quando a máquina não é apropriada para a atividade ou ainda está subdimensionada, etc.
MEDIDA
Quando o efeito é causado por falhas nas inspeções e controles do processo e/ou do produto, assim como, quando os instrumentos utilizados nas inspeções, testes e controles são inadequados ou estão defeituosos, etc.
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É importante ressaltar que nem todos os M´s necessariamente precisam ser utilizados, pois em alguns casos, certos M´s podem não ser aplicáveis.
A ideia de pensar sobre todos os M´s seria de permitir à equipe de analisar todas as possibilidades e visualizar outros fatores que podem impactar no problema. Isto evita que o time fique focado somente em um único tipo de causa e esqueça de analisar as demais situações que podem interferir na origem de um problema.
Dentro da análise e elaboração de um Diagrama de Causa e Efeito é preciso identificar e separar estas possíveis causas como Principais, Secundárias ou Terciárias.
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Após uma análise crítica, que muitas vezes pode exigir simulações e testes, devem ser encontradas as causas que verdadeiramente impactam sobre o problema, ou seja, as causas raiz. Estas causas raiz devem ser assinaladas no Diagrama de Causa e Efeito, sobre as quais deve ser feito um Plano de Ação.
O Plano de Ação deverá ser estabelecido e realizado, caso contrário todos os esforços sobre o Diagrama de Ishikawa serão desperdiçados.
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A equipe que participa do método Diagrama de Causa e Efeito deve ser estimulada a pensar: “O quê?”, “Por quê?”, “E o que mais?”. Estas perguntas fomentadas durante a análise crítica ajudam para que esta seja mais completa e assertiva possível.
O Diagrama de Causa e Efeito apresenta visualmente e graficamente as causas potenciais dos problemas ocorridos e seus efeitos, que impactam diretamente na qualidade do que é produzido.
Esta praticidade na leitura facilita a compreensão do processo de análise por parte dos técnicos, analistas e gestores da empresa.
EXEMPLO HIPOTÉTICO
No exemplo a seguir, em que o Efeito é a fabricação de um produto com defeito que chegou ao cliente, percebe-se uma análise de causas raiz através da utilização do Diagrama de Causa e Efeito categorizado em 6 M´s, onde várias possíveis causas foram levantadas e investigadas.
Percebe-se no Diagrama de Ishikawa dado na sequência, que três causas raiz foram assinaladas, ou seja, estas três são as verdadeiras causas raiz ou fundamentais, dentre todas as possíveis causas que foram abordadas e levantadas como potenciais.
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Neste caso, o operador pulou a sequência operatória (que é a causa da ocorrência), onde a Instrução de Trabalho não estava clara o suficiente (que é causa raiz sistêmica), e o problema não foi detectado devido ao uso de um instrumento de medição inadequado (que é a causa da não detecção).
Assim, será necessário construir um Plano de Ação sobre estas três causas fundamentais que foram assinaladas dentro do Diagrama.
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