Dinâmica LEGO

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DINÂMICA DO LEGO®
Acadêmicos¹
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LEIA COM ATENÇÃO AS INFORMAÇÕES EXPRESSAS NESTE DOCUMENTO, LEMBRANDO QUE TODA INFORMAÇÃO AQUI CONTIDA DEVE SER SUBSTITUIDA PELO CONTEÚDO DO SEU TRABALHO.
RESUMO
	Insira o resumo do seu trabalho neste campo.	
O resumo deve ser montado somente após o desenvolvimento do trabalho, e se trata de um breve compilado de tudo que o leitor irá ler durante o seu paper, pois é através do resumo que ele se motivará à leitura do trabalho na íntegra. Os itens indispensáveis para compor o resumo são: o tema a ser tratado, os objetivos, as referências teóricas que apoiaram a construção do trabalho, a metodologia adotada, os resultados e as conclusões. Para esta etapa, portanto, deve-se construir um resumo de, no máximo, 250 palavras, composto parágrafo único, sem recuo na primeira linha. Use fonte Times New Roman, espacejamento simples, justificado, tamanho 12, itálico.
Palavras-chave: Descreva entre 3 e 5 palavras chave relacionadas ao seu artigo neste campo. Palavras-chave são palavras relacionadas ao tema do seu trabalho.
1. INTRODUÇÃO
Insira neste campo a introdução completa para o seu trabalho.
A introdução é a apresentação inicial do trabalho e possibilita uma visão global do assunto a ser tratado (contextualização), com definição clara do tema e dos limites do estudo do problema e dos objetivos a serem estudados. O(s) objetivo(s) do trabalho devem ser apresentados no último parágrafo da introdução. 
A introdução é uma etapa importante em que se deve esclarecer ao leitor sobre o que trata o texto. Para os trabalhos da UNIASSELVI, poderá ser construída ocupando cerca de uma página do trabalho completo.
ATENÇÃO: 
A fonte utilizada no corpo do texto de todo trabalho é a Times New Roman, tamanho 12, com espaçamento simples, justificado, recuo de 1,25 na primeira linha de cada parágrafo.
A fonte utilizada no título geral do trabalho deve ser Times New Roman, tamanho 20, negrito, centralizado.
A fonte utilizada nos títulos das seções (RESUMO, INTRODUÇÃO...) deve ser Times New Roman, tamanho 12, em maiúsculo, justificado e seguindo a numeração deste modelo de documento.
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (LEAN MANUFACTURING)
O Sistema Toyota de Produção surgiu no Japão após a década de 50, naquele tempo as indústrias japonesas tinham uma produção muito baixa e uma enorme falta de recursos devido ao período pós-segunda guerra mundial, o país lutava para se reconstruir, e buscando formas de alcançar bons resultados com poucos recursos.” (SOARES[footnoteRef:1], 2013) [1: SOARES, ADRIANO (2013), Graduado em Administração pela Universidade Atenas de Paracatu, assistente administrativo na empresa Gerdau e também técnico em Radiologia Médica.] 
“O Sistema Toyota foi criado por membros da família Toyoda e foi baseado nas técnicas de Henry Ford e Frederick Taylor[footnoteRef:2].” (SOARES, 2013) [2: HENRY FORD, (1863 – 1947) foi um empreendedor americano fundador da Ford Motor Company que, inspirado no método idealizado por Taylor, foi responsável pela criação de um sistema industrial chamado de fordismo. FREDERICK TAYLOR, (1856–1915), norte americano de Filadélfia, era um engenheiro mecânico que em 1911 desenvolveu uma obra chamada “Os princípios da administração”, que continha uma série de métodos inovadores para a produção industrial.] 
“A autoria do Sistema Toyota de Produção é creditada a Taiichi Ohno, chefe de produção da Toyota no período. Foi um engenheiro mecânico e industrialista japonês que ficou muito conhecido por suas contribuições à área.” (Marcelo Petenate[footnoteRef:3], 2020) [3: PETENATE, MARCELO (2020), CEO na escola EDTI, universidade de São Paulo-USP, universidade estadual de campinas.] 
Em 1953, durante uma viagem aos Estados Unidos, o engenheiro notou como os clientes pegavam os produtos das prateleiras nos supermercados: somente o que era necessário, no momento necessário e na quantidade necessária. Em seu retorno ao Japão, Ohno desenvolveu o kanban, uma técnica que utiliza cartões de informação para controlar a produção de acordo com a necessidade. Hoje, Ohno é conhecido como o pai do TPS, por ter desenvolvido e aplicado o processo nas fábricas. (SITE DA EMPRESA TOYOTA BRASIL)
2.1.1 O QUE É O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (LEAN MANUFACTURING)
TPS é a sigla para Toyota Production System ou, em português, Sistema Toyota de Produção a (STP). Que atualmente é uma cultura das organizações, que tem como proposito identificar e buscar soluções as mais diversas áreas e situações do dia a dia aplicando as ferramentas do sistema. (SITE DA EMPRESA TOYOTA BRASIL)
A metodologia conta com dois pilares fundamentais, o JIT (Just in time) e JIDOKA (Autonomação), que tem por objetivo a eliminação dos desperdícios e produção com qualidade. Seus princípios tem um conceito de produção enxuta, também pode ser dita como Lean Manufacturing. (COUTINHO[footnoteRef:4], 2020) [4: COUTINHO, THIAGO (2020), formado em Engenharia de Produção, pós-graduado em estatística e mestre em administração pela Universidade Federal de Juiz de Fora (UFJF). Black Belt em Lean Six Sigma.] 
“O termo Lean Manufacturing surgiu através de um livro chamado “A máquina que mudou o mundo”, publicado no ano de 1990, pelos autores americanos: James Womack, Daniel Jones e Daniel Ross.” (COUTINHO, 2020)
Ela traz os conceitos e métodos de trabalhos aplicados ao Sistema Toyota de Produção (STP), que fundamentou esse novo sistema produtivo. (COUTINHO, 2020)
O Lean é uma palavra da língua inglesa, que se traduz “enxuto” no contexto de empresas, que se caracteriza enxugar gastos e desperdícios. Já o manufacturing é manufatura, que em inglês se refere a produção industrial. (BALARDIM[footnoteRef:5], 2019) [5: BALARDIM, EDUARDO (2019), Mestre em Gestão de Negócios pela FIA, possui MBA em Gestão Empresarial pela FGV, Pós-graduação em Engenharia de Produção pela UFRGS e graduação em Engenharia de Alimentos pela mesma universidade. ] 
“No Brasil pode ser confundido com o trabalho artesanal (já que manu é a palavra latina para mão). Portanto, pode ser traduzido como manufatura enxuta ou, para ser mais claro, porém menos sucinto, sistema de produção industrial enxuto.” (BALARDIM, 2019)
2.1.2 OS PILARES E FERRAMENTAS DO SISTEMA TOYOTA (LEAN MANUFACTURING)
FIGURA 1: CASA (STP) SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO 
FONTE: https://blog.ploomes.com/index.php/2019/05/28/sistema-toyota-de-producao/ 
2.1.2.1 JUST-IN-TIME (JIT)
“O JIT é principalmente uma filosofia de trabalho criada pela Toyota Motors Company, na década de 1960.” (PAOLESCHI[footnoteRef:6], pag. 153, 2013) [6: PAOLESCHI, BRUNO (2013), Escritor, atua a mais 45 anos na área de logística] 
Just in time é uma ferramenta no qual o gerador da produção é um pedido colocado pelo cliente, ou seja, o cliente é quem puxa a produção. O seu significado é “no momento certo”, ou seja, cada etapa da produção deve conter apenas o necessário, na quantidade e no tempo que necessita para a conclusão. (ALMOXARIFE, Pág. 19, 2014)
2.1.2.2 PRODUÇÃO PUXADA
“O sistema de produção just in time é totalmente voltado para o sistema de produção puxada pelo cliente final (Pull production).” Assim, a produção se inicia pouco tempo antes da necessidade da entrega, sendo sua conclusão no momento certo. Não existe um acumulo de estoque. (ALMOXARIFE, Pág. 19, 2014)
2.1.2.3 PRODUÇÃO EMPURRADA
O sistema de produção empurrada (push production) é o mais tradicional de produção, na qual são feitas ordens de produção baseadas nos possíveis pedidos: produz-estoca-vende. Para se prevenir de erros nas variações do sistema, são altos os estoques. (ALMOXARIFE, Pág. 19, 2014)
2.1.2.4 JIDOKA	
“Foi inventada em 1896 e trata-se, essencialmente de uma processo de automação com a presença de um elemento humano.” (SANDER, 2018)
“Essa ferramenta busca automatizar todo o processo de manufatura e é direcionada para o controle de qualidade. A ideia é que um operário cuide de várias máquinas ao mesmo tempo, reduzindo assim o número de pessoas e aumentando a capacidadede produção.” (SITE GESTÃO INDUSTRIAL, 2018)
O Jidoka permite a independencia do operador, para que ele seja capaz de parar todo processo, caso identifique alguma anormalidade em vista ou que possa ocorrer. Assim, todos ficam cientes do problema e buscam pela correção da melhor forma. (SITE GESTÃO INDUSTRIAL, 2018)
2.1.2.5 HEIJUNKA
“Heijunka é a palavra japonesa para “nivelamento”. Esta ferramenta do Lean Manufacturing serve para nivelar o tipo e a quantidade de produção. Ou seja, a meta da ferramenta é diminuir a instabilidade de produção em função dos pedidos inconstantes dos clientes.” (SANDER[footnoteRef:7], 2018) [7: SANDER, CARLOS (2018), Formado em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual Paulista - UNESP. Estudou Business and Process Management pela University of Arkansas - EUA, direcionando sua especialização em Lean Seis Sigma. Tornou-se Master Black Belt e hoje está à frente da CAE Treinamentos, ministrando cursos e realizando consultorias na área.] 
Nivelando a variedade ou o volume da produção. Ela é responsável por dar estabilidade na fabricação e evitar excessos. (SITE GESTÃO INDUSTRIAL, 2018)
2.1.2.6 KAIZEN (MELHORIA CONTÍNUA)
“Considerando kai=Mudança e zen= bom, kaizen é um sistema diretamente relacionado com a melhoria continua. Envolve todas a s técnicas de melhoria reunindo-as de modo que o máximo aproveitamento seja alcançado. (ALMOXARIFE, Pág. 30, 2014)
“Por definição, o Kaizen inclui o envolvimento de todos os funcionários, da alta gerência aos trabalhadores da linha de montagem, e pode ser usado para melhorar todos os processos de uma cadeia de suprimentos, desde a compra até a logística.” (SANDER, 2018)
Tem como seu objetivo Eliminar desperdícios, Corrigir problemas de fluxo de trabalho e Resolver problemas de negócios. (SANDER, 2018)
2.1.2.7 SMED
“O Single Minute Exchange of Dies (SMED), que em português significa Troca Rápida de Ferramenta, é um método que tem como objetivo reduzir o tempo necessário para execução da operação de setup para que o tempo seja inferior à dez minutos, ou seja, um número expresso em um único dígito.” - Como objetivo não somente reduzir o tempo mais obter níveis ótimos de estoque. -O OTED (One-Touch Exchange of Die) é a forma de redução de setup onde o operador precisa apenas de um toque para fazer as montagens e desmontagens de ferramentais e equipamentos nas máquinas, reduzindo assim desperdícios relacionados a tempo e movimentação. (COUTINHO, 2020)
Em fábricas, onde uma máquina é alternada entre vários tipos de ferramentas (uma para produzir cada produto), o tempo de troca das ferramentas pode acarretar um alto lead time[footnoteRef:8], diminuindo assim a produtividade. Para reduzir esse efeito e diminuir o tempo de setup, existe a metodologia SMED. O SMED, foca a atenção exatamente na simplificação de todo o processo de setup. Desta forma, na teoria, é possível que qualquer operador seja capaz de realizar regularmente o setup. (COUTINHO, 2020) [8: LEAD TIME, é uma medida do tempo necessário para um produto ou serviço percorrer todas as etapas do processo ou fluxo de valor, do início até o fim.] 
2.1.2.7.1 SET UP
Setup é o período em que a produção é interrompida para que os equipamentos sejam ajustados ao próximo produto. Dessa forma, o tempo de setup ocorre em indústrias que utilizam o mesmo equipamento para produzir diferentes produtos em sua linha de produção. - O tempo de set up é desde a saída do último produto bom da produção anterior até o primeiro produto bom da produção atual. (COUTINHO, 2020)
Existem 2 tipos de set up o interno que são atividades que se podem fazer somente o a máquina parada, como (Montagem, desmontagem, testes, ajustes, pressão), e o externo que pode ser feito com a máquina ainda em funcionamento, tais como, (Preparação, limpeza). Ambos são de extrema importância ao set up se feitos da forma correta. (COUTINHO, 2020)
2.1.2.8 KANBAN	
“Segundo ABRANTES[footnoteRef:9] (2018), o Kanban trata-se de um sistema de controle e gestão de estoque e fluxo de peças que se utiliza de pequenos cartões coloridos — conhecidos como post-it — e também recebe o nome de gestão visual, em razão do uso de cores como sinalizadores.” [9: ABRANTES, LETÍCIA (2018), Analista de Marketing] 
“Termo de origem japonesa que significa “sinais” ou “quadro de sinais”. Consiste em um método de programação da produção baseado em um dispositivo de sinalização que autoriza e instrui a produção ou a retirada de itens em um sistema puxado.” (COUTINHO, 2017)
“Suas principais funções dentro de um processo são as de manter o estoque a um número mínimo e permitir um controle visual para a execução das atividades com precisão.” (COUTINHO, 2017)
Segundo ABRANTES (2018), os tipos de kanban dividen-se em:
DE MOVIMENTAÇÃO
“É utilizado por departamentos envolvidos em uma determinada tarefa recebem uma notificação para iniciarem a produção ou aguardarem um alerta para realizá-la.”
“Seu objetivo é fazer o controle das entradas e saídas do estoque, equilibrando a produção com o volume de produtos disponíveis para o mercado.” (ESPINHA[footnoteRef:10], 2019) [10: ESPINHA, ROBERTO GIL (2019), Bacharel em Administração de Empresas, com especializaçõe em Gestão Empresarial pela FGV-RJ e em Engenharia de Software pela PUC-PR. Certificado PMP e PMI-ACP pelo PMI, ITIL Foundation pelo EXIM e CSM, CSP pela Scrum Alliance.] 
FIGURA X: KANBAN DE MOVIMENTAÇÃO
FONTE: https://artia.com/kanban/ 
DE PRODUÇÃO
“Já neste tipo, é fundamental que todos os colaboradores responsáveis visualizem a sequência do projeto, seja através de murais ou softwares especializados. Os murais são divididos da seguinte forma:”
 to do: o que deve ser feito;
doing: tarefas em execução;
done: tarefas concluídas.
“Segundo ESPINHA (2019) O kanban de produção é um sistema focado em fazer a gestão de tarefas.”
Ele funciona basicamente em três colunas “A Fazer”, “Em Execução” e “Feito” (mas nada impede que outras colunas sejam adicionadas). Cada coluna possui uma série de cartões que representam as tarefas que precisam ser executadas e a equipe vai “puxando” as tarefas conforme o fluxo de trabalho, por isso o nome produção: cada cartão é uma entrega realizada. (ESPINHA, 2019)
FIGURA X: KANBAN DE PRODUÇÃO
FONTE: https://blog.cmcontrol.com/kanban-sistema-controle-visual 
2.1.3 DESPERDICIOS DO SISTEMA LEAN MANUFACTURING
“A eliminação de atividades de desperdício é um dos pré-requisitos mais importantes para a construção de uma empresa de sucesso. Este conceito é uma parte integral do pensamento Lean e o ajuda a aumentar a lucratividade.” (KANBALIZE[footnoteRef:11], sem data) [11: KANBALIZE, Site de empresa especializada em kanban, e lean, desenvolveu um software para as empregas que queiram contratar.] 
	 
2.1.3.1 PRODUÇÃO EM EXCESSO
O desperdício com a superprodução, acontece quando se produz mais que o necessário, ou antecipar uma necessidade que não existe, para futuros pedidos. (PERIN[footnoteRef:12], 2019) [12: PERIN, CLAUDIO (2019), Engenheiro mecânico formado pela Unicamp, pós-graduado em desenvolvimento gerencial e administração estratégica. Iniciou suas atividades na Promon Engenharia de onde partiu para o setor moveleiro.] 
Para evitar a superprodução na empresa teste essas três medidas: Implemente o conceito de Takt Time para sincronizar o ritmo de produção com o ritmo de vendas; Use um sistema Kanban para controlar a quantidade de produção e todas as etapas envolvidas; Fracione o sistema em etapas menores para criar um fluxo de produção mais fácil de gerenciar e evitar excessos. (SANDER, 2019)
2.1.3.2 DESPERDÍCIO DE TEMPO
A espera até o próximo processo pode ser extremamente prejudicial para a indústria, sendo eu itens que aguardam o processamento consomem espaço e reduzem a velocidade, tornando-se mais ento o faturamento. (PERIN, 2019)
2.1.3.3 TRANSPORTES DESNECESSÁRIOS
Os desperdícios com o transporte ocorrem quando a movimentação é desnecessária, sejam produtos ou itens de produção. “O transporte ou movimentação não agrega nenhum valor ao produto,portanto é uma atividade que precisa ser obsessivamente suprimida.” (PERIN, 2019)
“Uma das maneiras de evitar esse desperdício lean é criar um fluxo de processos que siga uma ordem e seja organizado no ambiente de trabalho em formato de U, por exemplo, que minimiza os deslocamentos.” (SANDER, 2019)
2.1.3.4 EXCESSO DE PROCESSOS
O desperdício do processamento é proveniente de operações que não estão orientadas ao Valor reconhecido pelo cliente ou ainda de requisitos da qualidade acima da exigência do mesmo. (PERIN, 2019)
Para corrigir esse desperdício, é necessário estudar tanto os processos da empresa quanto saber o que o cliente espera do seu negócio. (SANDER, 2019)
2.1.3.5 MOVIMENTOS DESNECESSÁRIOS
“Este tipo de desperdício ocorre devido aos movimentos desnecessários executados pelos colaboradores. O estudo ergonômico dos postos de trabalho é muito importante na definição do layout deste local.” (PERIN, 2019)
Algumas atitudes que podem melhorar e evitar esse desperdício do Lean Manufacturing são: Ter um ambiente de trabalho organizado — o 5S pode ser bastante útil aqui; Organizar as máquinas, esteiras e saídas de produtos para que sigam um fluxo organizado; Manter os produtos ao alcance e organizados para evitar esforços durante o trabalho. (SANDER, 2019)
2.1.3.6 DEFEITOS	
“O desperdício provocado pelos defeitos é uma consequência dos esforços desprendidos para corrigir os danos originados por retrabalho, refugo ou informação incorreta.” (PERIN, 2019)
Para evitar a incidência de defeitos, você pode seguir as recomendações abaixo: Crie um processo para detectar falhas; Identifique um ou mais defeitos frequentes e foque na sua resolução; Uma vez identificadas, reconstrua o processo para que ele não gere defeitos; Se o novo processo funcionar, torne-o padrão no seu sistema de fabricação. (SANDER, 2019)
2.1.3.7 ESTOQUE
“Financeiramente falando, o que está armazenado em estoque é considerado um ativo e deve estar sempre em movimento. Porém, se a produção continua sem um trabalho ativo de vendas para ter saída, sua empresa terá excesso de produtos estocados e também.” (SANDER, 2019)
O excesso de estoque pode ser causado por uma estimativa errada na hora do pedido ou processo de produção desalinhado que produz além da demanda. Para evitar esse desperdício do Lean Manufacturing: sincronize a produção e compra de matéria-prima com os pedidos dos clientes; crie um sistema de produção alinhado com o volume de cada pedido; diminua os buffers (armazenamento) entre as etapas de produção.” (SANDER, 2019)
2.1.3.8 HABILIDADES
“O desperdício de habilidades acontece quando a gestão não aproveita o potencial dos funcionários e setoriza rigidamente as tarefas, não permitindo que os funcionários operem em mais de uma função, por exemplo.” (SANDER, 2019)
“Isso acontece, principalmente, na divisão entre os papéis administrativos e operacionais. Fechar as portas para as inovações que podem vir da equipe que faz a produção é abrir portas para outros desperdícios citamos neste artigo.” (SANDER, 2019)
	
2.2 O 5S
Segundo NAPOLEÃO [footnoteRef:13](2018), O 5S surgiu no Japão em meados de 1950, após a Segunda Guerra Mundial, com a intuição de ajudar as empresas a se reerguerem e se organizarem pós- guerra. [13: NAPOLEÃO, BIANCA MINETTO (2018), Mestre em Informática (Engenharia de Software) e graduada em Engenharia de Computação pela Universidade Tecnológica Federal do Paraná (UTFPR).] 
 Surgiu inicialmente para melhoria no ambiente produtivo, organizar materiais, os métodos e a auxiliar os colaboradores. Assim era possível ter agilidade na produção e espaço necessário evitando desperdícios. (THIAGO LEÃO[footnoteRef:14], 2020) [14: LEÃO, THIAGO (2020), Engenheiro Mecânico Industrial formado na UERJ e especialista em implantação de sistemas de gestão Industrial na Nomus.] 
 Há controversas sobre quem foi o criador da técnica, algumas referências mencionam que ela foi desenvolvida por Hiroyuki Hirano, entretanto a maioria dos estudos apontam que o 5S surgiu das idealizações de Kaoru Ishikawa. (NAPOLEÃO, 2018).
2.2.1 O QUE É O 5S	
Segundo SILVEIRA [footnoteRef:15](2012), A metodologia do programa 5S contribui na organização e na destinação de cada material, facilitando os processos de produtivos, através da melhoria continua. [15: BERTULUCCI, CRISTIANO (2012), Formado em Engenharia Elétrica pela UNESP (Universidade Estadual Paulista) com Pós Graduação MBA em Gestão de Projetos pela FVG (Fundação Getúlio Vargas) e certificação internacional em Gestão de Projetos pelo PMI (Project Management Institute).] 
O Programa 5s está ligado à disciplina da empresa em geral, identificando problemas e oportunidades. Como principal objetivo temos a redução do desperdício e o aumento da eficácia na operação, criando uma linha mais limpa e organizada. (QUALYLIFE BRASIL[footnoteRef:16], 2018). [16: QUALYLIFEBRASIL (2018), Empresa especializada em qualidade desde 2003, treinamentos, consultoria e auditoria.] 
Esta metodologia melhora o clima organizacional, a produtividade e consequentemente a motivação dos funcionários e é dividida em 5 palavras de origem japonesa: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke. Cada uma destas palavras busca despertar a atenção para um senso de responsabilidade. (SILVEIRA, 2012).
2.2.2 SIGNIFICADO DOS 5S E SUA APLICAÇÃO.
O conceito de 5S possui como base as cinco palavras japonesas cujas iniciais formam o nome do programa. – Cada uma com uma função em Agilizar e manter a ordem no ambiente de trabalho, assim criando um ambiente mais prático. (BITENCOURT [footnoteRef:17],2010) [17: BITENCOURT, CLÁUDIA (2010) Administradora de empresas formada pela Universidade Federal Fluminense - UFF. Possui mais de quinze anos de experiência no mundo corporativo tendo trabalhado em áreas como Planejamento, Logística e Suprimentos.] 
 “As palavras são Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke, que para o Português foram traduzidas como “sensos”, visando não descaracterizar a nomenclatura do programa. São eles: senso de utilização, senso de organização, senso de limpeza, senso de saúde e senso de autodisciplina.” (BITENCOURT, 2010)
2.2.2.1 SEIRI (Senso de Utilização)	
Segundo CZARNESKI [footnoteRef:18](2010), O SEIRI verifica-se o que que é realmente necessário nos ambientes e nas áreas de trabalho assim como (Ferramentas, materiais, papeis, etc). O que não é utilizado deve ser guardado, identificado ou descartado, assim mantendo o ambiente limpo. “Este processo diminui os obstáculos à produtividade no trabalho.” [18: CZARNESKI, EDSON (2010), Formado como Técnico em Eletromecânica Industrial, aprimorou seus conhecimentos na área administrativa. Cursou Administração Industrial e Administração de Empresas.] 
2.2.2.2 SEITON (Senso de ordenação)	
Uma vez que o primeiro S foi aplicado, e que as coisas que não eram necessárias no ambiente foram descartadas ou guardadas, deve-se aplicar o segundo S, onde as ferramentas que sobraram deverão ser organizadas de forma que sejam devidamente identificadas de fácil localização. (OLIVEIRA[footnoteRef:19], 2009) [19: OLIVEIRA, ANDRÉ (2009), Graduando em Tecnologia em Logística e Transportes da Faculdade de Tecnologia de Jundiaí.] 
2.2.2.3 SEISO (Senso de Limpeza)
Conforme dito por CZARNESKI (2010), A limpeza é algo constante no dia a dia, e que geralmente nas organizações existe uma equipe especializada para este fim. Mas devemos ajudar fazendo limpeza dos nossos ambientes de trabalho após o uso.
“Existe ambientes, como as oficinas, por exemplo, onde os funcionários devem fazer esta limpeza. No final do expediente pode-se tomar alguns minutos para executar esta organização.” (CZARNESKI, 2010)
	
2.2.2.4 SEIKTSU (Senso de saúde e padronização)	
O Seiketsu nos traz o conceito de normalização, ou seja a importância de ser um sistema cotidiano com base nos S anteriores, é importante estabecer rotinas para que se mantenha um padrão a ser seguido. (MARQUES[footnoteRef:20], 2017) [20: MARQUES, MARCUS (2017), Publicitário de formação, com pós - graduação em Gestãode Pessoas, Psicologia Positiva e MBA em Gestão Empresarial pela Fundação Getúlio Vargas - FGV e Ohio University. Fez cursos na Fundação Dom Cabral - FDC e na Falconi Consultoria, também possui formação e certificação multidisciplinar em PNL, Coaching, Estratégias de Vendas e Negócios, Liderança, Marketing Digital, Empreendedorismo, Formação em Orlando no Modelo de Gestão Disney, Perfis Comportamentais (DISC), Treinamento & Desenvolvimento de Adultos (Andragogia).] 
2.2.2.5 SHITSUKE (Senso de disciplina)
“O Shitsuke não é um passo de grandes mudanças estruturais. Ele não propõe nada além de mudanças psicológicas e naturais por parte dos funcionários, contudo, nem de longe deve ser vista como menos importante.” (OLIVEIRA, 2009)	
 O projeto do quinto passo é fazer com que cada funcionário possua o seu senso de autodisciplina, ou seja, que ninguém precise avisar todos os dias e todas as horas o que ele está fazendo de errado ou dê certo. Cada um deve saber por si próprio o que fazer, que consequências isso trará para ele e para o meio e porque faz aquilo. (OLIVEIRA, 2009)
		
3. MATERIAIS E MÉTODOS
Descreva neste campo os materiais, métodos, técnicas, procedimentos utilizados na construção de seu trabalho.
Falar sobre o método LEGO, 5S e kanban SMED
Nos materiais e métodos você irá descrever tudo que você utilizou para desenvolver este trabalho, bem como os procedimentos adotados. Como exemplo podemos utilizar uma receita de bolo, onde primeiro você descreve os ingredientes e logo após os processos necessários para obter o bolo pronto.
Procure realizar a descrição da forma mais detalhada possível para permitir que alguém que se interessou por seu trabalho possa reproduzir os procedimentos empregados durante a realização.
É importante que também seja inserido neste campo os registros fotográficos obtidos, principalmente quando o trabalho se tratar de alguma prática. Assim como a descrição, relato e contextualização deste registro.
	 
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Utilize este campo para inserir o resultado da sua pesquisa e prática.
Nos resultados e discussão você irá fazer a ligação da teoria com a prática de seu trabalho. Ou seja, você irá relacionar o que encontrou e evidenciou durante a aplicação prática com os autores consultados.
Devem ser inseridos aqui os dados coletados na prática, seja por meio de descrição, tabelas, gráficos, etc. Em conjunto deve estar a análise feita sobre estes dados, como por exemplo, baseando-se nas suas pesquisas teóricas, analisar por que os dados mudaram ao longo do tempo.
Também pode ser abordado neste campo, qual a contribuição do trabalho desenvolvido para o conhecimento existente.
5. CONCLUSÃO
Utilize este campo para inserir a conclusão do seu artigo.
Na conclusão do seu paper deve conter o atendimento de seus objetivos ao longo do desenvolvimento do trabalho, e uma breve descrição de como isso aconteceu. Por exemplo: “Por meio da metodologia utilizada foi possível desenvolver o projeto de um produto inovador e funcional, que atende as necessidades dos possíveis usuários, cumprindo assim, com os objetivos propostos inicialmente nesta pesquisa. Para isso foram realizadas etapas onde se evidenciou a importância da padronização dos processos de desenvolvimento de produto...”
Após a descrição do cumprimento dos objetivos, também pode ser apresentada uma síntese dos resultados. Exemplo: “outro ponto importante a ser salientado foi o crescimento de 10% nos lucros, após a implementação da ferramenta no processo ....”
Na parte final das conclusões, é interessante apontar possíveis aprofundamentos sobre o tema estudado, bem como possíveis interações com outros temas, abordagens metodológicas, materiais, aplicações e sugerir ao leitor do seu trabalho possíveis encaminhamentos para pesquisas futuras. Exemplifica-se a sugestão de realização de pesquisas futuras com a indicação de realização de estudo bibliométrico sobre os trabalhos publicados na JOIA e na Revista Maiêutica.
A partir da estrutura básica deste trabalho, permite-se aos acadêmicos da UNIASSELVI desenvolver seus artigos científicos com mais discernimento sobre estrutura básica cobrada na Instituição. Ao submeter o seu artigo para revistas ou eventos externos, é importante verificar e adequar o trabalho às regras e às formatações solicitadas.
REFERÊNCIAS	
GONÇALVES, THIAGO. Lead Time: o que é e como calcular. Voitto, 2019.
 Disponível em: < https://www.voitto.com.br/blog/artigo/lead-time >. Acesso: 01.12.2020 (09:08)
GONÇALVES, VICTOR. Kanban: o que é e como funciona?. Voitto, 2017.
 Disponível em: < https://www.voitto.com.br/blog/artigo/kanban >. Acesso: 30.11.2020 (15:08)
COUTINHO, THIAGO. Aprenda quais são os 8 desperdícios do Lean Manufacturing. Voitto, 2020. Disponível em: < https://www.voitto.com.br/blog/artigo/8-desperdicios-lean >. Acesso: 30.11.2020 (13:50)
COUTINHO, THIAGO. Lean Manufacturing: o que é e como funciona?. Voitto, 2020. Disponível em: < https://www.voitto.com.br/blog/artigo/lean-manufacturing >. Acesso: 27.11.2020 (09:51)
COUTINHO, THIAGO. Lean Manufacturing: por que adotar o Sistema Toyota de Produção?. Voitto, 2020. Disponível em: < https://www.voitto.com.br/blog/artigo/o-sistema-toyota-de-producao >. Acesso: 27.11.2020 (11:01)
SOAREZ, GREGORIO A. Sistema Toyota de Produção para Iniciantes por Gregório Suarez. Quality road, [s.d.]. Disponível em: < https://qualityway.wordpress.com/2017/11/26/sistema-toyota-de-producao-para-iniciantes-por-gregorio-suarez/ >. Acesso: 30.11.2020 (13:48)
PIRES, RAFAEL. Metodologia Lean: Entenda tudo sobre essa filosofia de gestão. Rockcontent, 2018. Disponível em: <https://rockcontent.com/br/blog/metodologia-lean/ >. Acesso: 30.11.2020 (13:47)
BALARDIM, EDUARDO. Lean Manufacturing: O que é, Objetivos e Princípios. FIA: Fundação Instituto de Administração, 2019. Disponível em: < https://fia.com.br/blog/lean-manufacturing/ >. Acesso: 30.11.2020 (13:30)
11 FERRAMENTAS DE LEAN MANUFACTURING PARA AVALIAR A PRODUÇÃO DA SUA EMPRESA, TOTVS, 2018. Disponível em: < https://www.totvs.com/blog/gestao-industrial/ferramentas-de-lean-manufacturing/ >. Acesso em: 30.11.2020 (13:20)
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ABRANTES, LETÍCIA. Entenda o que é e como funciona o método Kanban. Rockcontent, 2018. Disponível em: < https://rockcontent.com/br/blog/kanban/ > Acesso: 02.12.2020 (18:21)
ESPINHA, ROBERTO GIL. Kanban: O que é e TUDO sobre como gerenciar fluxos de trabalho. ARTIA, 2019. Disponível em: < https://artia.com/kanban/ > Acesso: 02.12.2020 (18:40)
	
Nas referências você irá colocar todos aqueles materiais (artigos, livros, sites, etc) que utilizou para compor o seu trabalho. Porém, lembre-se que para a padronização deste tópico existe uma norma, NBR 6023, que você deverá seguir.
Os materiais abaixo foram utilizados para compor este documento e poderão servir de exemplo, pois estão de acordo com esta norma.
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 6023. Informação e documentação – Referências – Elaboração. Rio de Janeiro, 2002.
CERVO, Amado Luiz; BERVIAN, Pedro Alcino; SILVA, Roberto da. Metodologia científica. São Paulo: Ed. Pearson, 2006.
FERREIRA, Gonzaga. Redação científica: como entender e escrever com facilidade. São Paulo: Atlas, v. 5, 2011.
MÜLLER, Antônio José (Org.) et al. Metodologia Científica. Indaial: Uniasselvi, 2013.
PEROVANO, Dalton Gean. Manual de metodologia da pesquisa científica. Curitiba: Ed. Intersaberes, 2016.
1 Nome dos acadêmicos
2 Nome do Professor tutor externo
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI - Curso (Código da Turma) – Prática do Módulo I - dd/mm/aa