Análise da Produção de Aviões de Papel

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Universidade Estadual de Maringá 
Centro de Tecnologia 
Departamento de Engenharia de Produção 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Análise da Produção de Aviões de Papel 
 
 
Ricardo Guilherme Gonçalves 
 
 
 
{2020} 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Maringá - Paraná 
Brasil 
 2 
SUMÁRIO 
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 3 
2. CARACTERIZAÇÃO DO PRODUTO ........................................................................... 3 
2.1. ESPECIFICAÇÃO DO MATERIAL .............................................................................. 3 
2.2. PROCESSOS ...................................................................................................................... 3 
2.3. DIVISÃO DAS ETAPAS EM ELEMENTOS ................................................................. 3 
3. ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO ................................................................................ 3 
4. ETAPA 1 – TREINAMENTO E CAPACITAÇÃO ........................................................ 5 
5. ESTIMATIVA DO NÚMERO DE OBSERVAÇÕES .................................................... 6 
6. CÁLCULO DO TEMPO PADRÃO ................................................................................. 7 
7. CÁLCULO DO LEAD TIME ........................................................................................... 8 
8. CAPACIDADE DE PRODUÇÃO DA FÁBRICA .......................................................... 8 
9. TEMPO DE CICLO X TAKT TIME .............................................................................. 8 
10. TEMPO PADRÃO COM ATIVIDADES ACÍCLICAS ................................................ 8 
 
 
 3 
1. INTRODUÇÃO 
 O presente relatório tem como finalidade apresentar a análise dos dados obtidos ao 
realizar a produção de aviões de papel, estudando a forma mais eficiente para confeccioná-los 
e, cronometrando os tempos para cada processo. Todos os resultados estão contidos nos 
tópicos seguintes, de forma a explicar como cada etapa da operação foi feita. 
2. CARACTERIZAÇÃO DO PRODUTO 
2.1. ESPECIFICAÇÃO DO MATERIAL 
 Foram utilizadas folhas de papel sulfite modelo A4 padrão (210 x 297 mm). 
2.2. PROCESSOS 
 Para a montagem dos aviões de papel, adotamos um modelo de produção dividido em 
três partes: A primeira parte consiste em realizar uma dobra no eixo maior do papel para gerar 
uma marcação (1.1), em seguida viramos ambos os vértices de um dos lados menores do 
papel na marcação gerada pela operação 1.1 (1.2). A segunda parte envolve fazer uma dobra 
novamente nos vértices gerados pelo triângulo superior em direção ao meio do papel (2.1) e 
dobrar a figura no eixo maior do papel (2.2). A última parte finaliza o avião ao abaixar as 
partes referentes às asas do avião para seu respectivo lado (3.1) e então voltar levemente as 
partes dobradas na operação 3.1 enquanto segura a parte de baixo do avião (3.2). 
2.3. DIVISÃO DAS ETAPAS EM ELEMENTOS 
 Considerando o modo mais eficiente para realizar a análise dos tempos, foram criados 
3 elementos para agrupá-las. 
• Etapas 1.1 e 1.2: 1º Elemento; 
• Etapas 2.1 e 2.2: 2º Elemento; 
• Etapas 3.1 e 3.2: 3º Elemento. 
3. ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO 
 As tarefas foram divididas entre os operadores de forma a maximizar a eficiência da 
produção, desse modo, a melhor maneira de distribuir as funções podem ser explicadas ao 
analisar as tabelas e gráficos a seguir. 
 
 4 
 
 
 
 
 
 
 
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Te
m
p
o
 (
C
m
in
)
Unidade Produzida
Tempo de montagem - 1 ºElemento
Tempo A
Tempo B
Tempo C
Tempos de montagem por objeto fracionado (Cmin) – 1º Elemento 
Operário 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 
A 0,32 0,35 0,32 0,32 0,27 0,33 0,32 0,30 0,33 0,28 
B 0,37 0,35 0,38 0,35 0,42 0,35 0,37 0,37 0,33 0,40 
C 0,20 0,17 0,15 0,18 0,15 0,18 0,18 0,17 0,20 0,17 
 
Tempos de montagem por objeto fracionado (Cmin) – 2º Elemento 
Operário 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 
A 0,35 0,42 0,33 0,42 0,33 0,33 0,40 0,32 0,43 0,30 
B 0,40 0,37 0,33 0,35 0,38 0,38 0,35 0,37 0,33 0,37 
C 0,12 0,13 0,13 0,15 0,13 0,13 0,12 0,15 0,17 0,12 
 
Tempos de montagem por objeto fracionado (Cmin) – 3º Elemento 
Operário 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 
A 0,18 0,22 0,27 0,28 0,23 0,17 0,20 0,28 0,30 0,22 
B 0,35 0,37 0,33 0,30 0,37 0,33 0,35 0,35 0,32 0,33 
C 0,15 0,20 0,18 0,13 0,15 0,17 0,18 0,15 0,12 0,13 
Média individual (Cmin) 
Operário 1 2 3 
A 0,31 0,36 0,24 
B 0,37 0,36 0,34 
C 0,18 0,14 0,16 
Média conjunta (Cmin) 
Operário 1 2 3 
A 
0,29 0,29 0,20 B 
C 
 5 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Dessa forma, é possível observar que o tempo médio da produção dos aviões, usando a 
linha de montagem mais eficiente, operário A trabalhando com o Elemento 3, operário B 
trabalhando com o Elemento 1 e operário C trabalhando com o Elemento 2, é menor que 
qualquer um dos tempos individuais observados na capacitação dos operários, mostrando, 
então, que a linha ideal gera uma distribuição efetiva. 
4. ETAPA 1 – TREINAMENTO E CAPACITAÇÃO 
 Durante a primeira etapa cada operador foi responsável por montar 10 unidades do 
produto a ser analisado, os tempos estão indicados na tabela abaixo, e em seguidas são 
expressos em um gráfico para melhor comparação. 
 
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Te
m
p
o
 (
C
m
in
)
Unidade Produzida
Tempo de montagem - 2º Elemento
Tempo A
Tempo B
Tempo C
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Te
m
p
o
 (
C
m
in
)
Unidade Produzida
Tempo de montagem - 3º Elemento
Tempo A
Tempo B
Tempo C
 6 
 
 
 
 Ao analisar a tabela e o gráfico apresentados, é possível observar quais operadores se 
adaptaram melhor ao trabalho, mostrando, assim, curvas de aprendizagem positivas ou 
negativas. O operador A obteve um tempo médio de 1 minuto por avião produzido, entretanto 
nota-se que os tempos pouco variaram de uma unidade para outra, o que implica numa 
produção quase que constante e com uma baixa curva de aprendizagem. Ao contrário do 
operador B que, com um tempo médio de 0,95 minuto por avião produzido, atingiu tempos 
menores de produção a cada unidade feita. Por último, o operador C obteve um tempo médio 
de 0,85 minuto por avião produzido, o menor entre os três operadores, o que o qualifica como 
o que mais se adaptou ao trabalho, visto que seus valores são os menores dentre os 
apresentados. 
 
5. ESTIMATIVA DO NÚMERO DE OBSERVAÇÕES 
 Usando a fórmula, 
𝑁′ = (
40√𝑁∑𝑋2 − (∑𝑋)²
∑𝑋
)² 
 
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
1,20
1,40
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Te
m
p
o
 (
C
m
in
)
Unidade Produzida
Tempo de montagem individual por produto
Tempo A
Tempo B
Tempo C
Tempos de montagem por objeto individualmente (Cmin) 
Operário 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 
A 0,87 1,03 0,97 1,15 1,08 1,00 1,02 0,93 0,92 1,00 
B 1,05 1,33 1,25 0,83 0,87 0,92 0,88 0,78 0,78 0,80 
C 0,93 1,00 1,00 0,75 0,83 0,85 0,80 0,83 0,85 0,67 
(1) 
 7 
 Temos que o número de observações estimadas para um tempo provável com 
confiabilidade de 95% é 10,59 medidas, portanto o número de observações realizadas no 
processo não garante a confiança da amostra, sendo necessário um processo com um maior 
número de repetições para que a confiabilidade da amostra seja alcançada. 
6. CÁLCULO DO TEMPO PADRÃO 
 Para calcular o Tempo Padrão (TP) da operação é necessário avaliar dentro dos 
processos os parâmetros do Sistema Westinghouse, que consiste em 4 fatores, sendo eles a 
habilidade, esforço, condições e consistência. Dessa forma para o fator habilidade, 
observamos que o operário C possui certa destreza para a atividade, enquanto os operários A e 
B tem pouco conforto e confiança em seus movimentos, assim, o fator mais apropriado seria 
E1. Por conta de faltade infraestrutura e limitações físicas justificadas pelo ambiente de 
gravação da montagem, é dado nota F ao fator condições. 
 Para o fator esforço, levando em consideração fatores pessoais e individuais dos 
operários, aliados à falta de infraestrutura, conexão entre as tarefas e clareza da motivação, o 
esforço acaba por ser E1. A consistência pode ser classificada com D, pois embora haja 
valores variados, estes tendem a se tornar próximos da média obtida pelo processo ideal. 
Para encontrar a tolerância no tempo padrão de montagem analisaremos os seguintes fatores: 
Fator A: 
 Esforço físico - Muito leve - 1,8% 
 Esforço mental - Leve - 0,6% 
Fator B: 
 Recuperação - 1,00 
Fator M: 
 Monotonia: 2,1% 
Condições Ambientais (CA): 
 Térmicas: Alto - 1,8% 
 Atmosféricas: Boas - 0% 
 Outras: 
 Ruído: Baixo nível - 0% 
 Umidade: Ambiente seco e agradável - 0% 
 Vibração: 0% 
Assim, a fadiga será de (Fator A x Fator B) + M + CA = (1,8+0,6) x 1 + 2,1 + 1,8 = 6,3% 
 Ao final temos que o seguinte TP da produção: 
 8 
Tempo 
selecionado 
Tempo Normal Tempo padrão 
TS H E Cs Cd Fa Tn Tol TP 
0,74 -0,05 -0,04 0 -0,07 0,84 0,6216 6,30% 0,6607 
 
7. CÁLCULO DO LEAD TIME 
 Os procedimentos para o cálculo do lead time estão expressos a seguir: 
 
• Tempo de processamento básico = 7,4 minutos 
• Tempo de carga e descarga (Trocar a folha) = 0,5 minuto 
• Tempo de preparação do lote (Posicionar as folhas) = 0,25 minuto 
• Tempo de transporte = 0 minutos 
• Tempo de Estocagem = 0,25 minuto 
• Tempo de manufatura = 7,4 + 0,5 + 0,25 + 0 + 0,25 = 8,4 minutos 
8. CAPACIDADE DE PRODUÇÃO DA FÁBRICA 
 O tempo médio da montagem de um avião é de 0,84 minuto, enquanto o tempo médio 
da montagem de um lote é 8,4 minutos, como 7,5 horas representa 450 minutos, a linha de 
montagem apresenta: 
 
• Capacidade por avião: 535 aviões/dia; 
• Capacidade por lote: 53 lotes/dia. 
9. TEMPO DE CICLO X TAKT TIME 
 O tempo de ciclo considerando os dados obtidos é igual a 0,84 min/avião. 
 Para o cálculo do Takt Time, assumindo 8 horas diárias com 30 minutos de pausa 
temos que: 450/2500 = 0,18 min/avião. 
 Nesse caso, o número de linhas de montagem necessárias para atender essa demanda, 
seria de 5 linhas de montagem com um tempo de ciclo de 0,84 min/avião. 
10. TEMPO PADRÃO COM ATIVIDADES ACÍCLICAS 
Tempo padrão anterior da produção: 0,6607 
Tempo padrão da produção e finalização do lote: 0,6607 x 10 + 1,3 + 0,5 = 8.407 min/lote 
 9 
 Assim, o tempo padrão por peça, incluindo as atividades acíclicas no processo será: 
8,407/10 = 0,84.