Aula 11_APPCC

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APPCC
Profª Janaina Vieira
Conceito
▪ O sistema APPCC consiste numa
abordagem sistemática e estruturada
de identificação de perigos e da
probabilidade da sua ocorrência
(risco) em todas as etapas da
produção de alimentos, definindo
medidas para o seu controle.
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Histórico
▪ Anos 60 – NASA: alimentos 
inócuos para o programa 
espacial
• 1971 – o sistema foi apresentado pela primeira 
vez durante a Conferência Nacional de Proteção 
de Alimentos e serviu de base para o FDA (Food
and Drug Administration) elaborar o 
regulamento para alimentos de baixa acidez
Histórico
▪ Em 1973 - elaborado o primeiro documento
detalhando o Sistema APPCC, pela empresa
Pillsbury Company (EUA)
▪ 1980 - OMS (Organização Mundial de Saúde), a
ICMSF (Comissão Internacional de
Especificações Microbiológicas dos Alimentos) e
a FAO (Organização das Nações Unidas para
Alimentação e Agricultura dos EUA),
recomendaram a aplicação deste sistema a
empresas alimentares
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Histórico
▪ 1985 - Academia Nacional de Ciências dos EUA
recomendou o uso do APPCC em programas de
proteção de alimentos
▪ 1988 - a Comissão Internacional de Especificação
Microbiológica para Alimentos – ICMSF, editou
um livro, propondo o Sistema APPCC como
instrumento fundamental no Controle de
Qualidade do ponto de vista de higiene e
microbiologia
Histórico
▪ 1993 - O Comitê da Higiene dos Alimentos da
Comissão do Codex Alimentarius publicou um
Guia para a aplicação do Sistema de APPCC
▪ No Brasil, as iniciativas em prol do APPCC
tiveram início a partir de 1991, quando os
Ministérios da Saúde e da Agricultura e do
Abastecimento, apresentaram normas e
procedimentos para a implantação do APPCC
em estabelecimentos de pescados e derivados
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Histórico: legislação
Portaria nº 1428 de 
1993 (MS) 
Que estabeleceu obrigatoriedade de 
procedimentos para a implantação do 
APPCC nas indústrias de alimentos
Portaria nº 40 de 1998 
(MAA)
Que estabeleceu o Manual de 
Procedimentos no Controle da Produção 
de Bebidas e Vinagres nos princípios do 
APPCC
Portaria nº 46 de 1998 
(MAA)
Que estabeleceu o Manual de 
Procedimentos para Implantação do 
Sistema APPCC nas indústrias de produtos 
de origem animal
Diretrizes Codex (1997) Para implantação do sistema
Objetivo
▪ Prevenir ou manter em níveis aceitáveis a
contaminação química, física e biológica dos
alimentos, desde a matéria-prima até o
momento do consumo.
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Fundamentos 
Identificação dos significativos e 
prováveis
Caracterização das medidas de controle
Identificação do ponto (etapa), no qual o controle é 
crítico (PCC)
Fundamentos 
Estabelecer controle efetivo no Ponto Crítico
Monitorização
Tomada de ações corretivas
Registro
Verificação
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APPCC
▪ São várias etapas interligadas, inerentes ao
processamento industrial dos alimentos, incluindo
todas as operações que ocorrem desde a obtenção
da matéria-prima até o consumo do alimento:
Fundamentando-se na 
identificação dos perigos 
potenciais à segurança dos 
alimentos
Bem como nas medidas 
para o controle das 
condições que geram os 
perigos
O Sistema APPCC é preventivo, garante a 
inocuidade dos alimentos e inclui aspectos que 
vão desde a produção, industrialização, 
distribuição até consumidor final
Características do APPCC
É RACIONAL
porque se baseia em dados registrados
sobre as causas das doenças de origem
alimentar e enfatiza as operações críticas
onde o controle é essencial
É LÓGICO E 
COMPREENSÍVEL
porque considera os ingredientes, processos
e usos subsequentes dos produtos
É CONTÍNUO
uma vez que os problemas são detectados
antes ou no momento em que ocorrem,
possibilitando a aplicação de ações
corretivas
É SISTEMÁTICO
porque é um plano complexo, cobrindo todas as
operações, processo e medidas de controle
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Características do APPCC
Poderosa ferramenta de gestão, oferecendo 
uma forma de se conseguir um efetivo controle 
dos perigos
Método que pode ser revisado sempre que 
novos perigos forem identificados e/ou que 
parâmetros do processo sofram modificações 
Ferramenta específica para uma fábrica ou 
linha de processamento e para um produto 
considerado
• PLANO APPCC: documento elaborado para um produto ou 
processo, com uma sequência lógica, onde constam todas as 
etapas e justificativas para sua estruturação
• PERIGO: contaminante de natureza química, física ou 
biológica, ou constituinte do alimento que pode causar dano à 
saúde ou à integridade do consumidor.
Também podemos considerar aspectos de qualidade, fraude 
econômica e deteriorações
• PERIGO SIGNIFICATIVO: perigo de ocorrência possível e/ou 
com potencial para resultar em risco inaceitável à saúde do 
consumidor
Definições importantes
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Definições importantes
▪ ANÁLISE DE PERIGOS: consiste na identificação e
avaliação de perigos potenciais, de natureza física,
química e biológica, que representam riscos à saúde
do consumidor
▪ MEDIDA DE CONTROLE (medida preventiva):
qualquer ação ou atividade que pode ser usada para
prevenir, eliminar ou reduzir um perigo à saúde do
consumidor
Definições importantes
• CONTROLAR : gerenciar as ações de operação para mantê-
las de acordo com os limites pré-estabelecidos (controlar 
um processo)
• CONTROLE: o estado no qual os procedimentos corretos 
estão sendo aplicados e a etapa ou processo está de acordo 
com os limites pré-estabelecidos (o processo está sob 
controle)
• CRITÉRIO: requisito no qual é baseada a tomada de decisão
ou julgamento.
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Definições importantes
• ETAPA: operação ou estágio de um processo produtivo
ou de um produto, desde a produção primária até o
consumo
• LIMITE CRÍTICO: valores ou atributos máximos e/ou
mínimos estabelecidos para cada critério e que, quando
não atendidos, significam impossibilidade de garantia da
segurança do alimento
• LIMITE DE SEGURANÇA: valores ou atributos próximos
aos limites críticos que são adotados como medida de
segurança para reduzir a possibilidade de os mesmos
não serem atendidos.
Definições importantes
• MONITOR: indivíduo que conduz a monitorização
• MONITORIZAÇÃO (monitoração): sequência
planejada de observações ou mensuração
devidamente registradas que permitem avaliar se um
perigo está sob controle
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Definições importantes
• AÇÃO CORRETIVA: procedimentos ou ações a
serem tomados quando se constata que um critério
encontra-se fora dos limites estabelecidos
Definições importantes
• PONTO DE CONTROLE (PC): são os procedimentos
de pré-requisitos – são as Boas Práticas de
Fabricação e os Procedimentos Padrões de Higiene
Operacional
• PONTO CRÍTICO DE CONTROLE (PCC): qualquer 
ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam 
medidas de controle (preventivas) para 
manter um perigo significativo sob 
controle, com o objetivo de eliminar, 
prevenir ou reduzir os riscos à saúde do 
consumidor
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Definições importantes
• REGISTRO: documento específico para
dados/resultados/leituras específicas
• RISCO: estimativa da possibilidade de ocorrência
de um perigo.
Os riscos podem ser classificados em:
• alto
• médio
• baixo
Definições importantes
• SEVERIDADE: é dimensionar a gravidade do perigo
quanto às consequências resultantes de sua operação
• A severidade pode ser
• Alta
• Média
• baixa
• VERIFICAÇÃO: uso de procedimentos ou testes para
validar, auditar, inspecionar, calibrar, com a finalidade de
assegurar que o Plano APPCC está em concordância com
o Sistema APPCC e é cumprido operacionalmente e/ou
necessita de modificação
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Por que usar o sistema APPCC?
Principal e primeira responsabilidade da indústria: 
segurança dos produtos alimentícios, além de outras 
características de qualidade
O controle de qualidade e a segurança do produto por 
meio da análise do produto finalé relativamente de 
alcance limitado
Por que usar o sistema APPCC?
As análise laboratoriais implica na destruição de amostras 
O Sistema APPCC está preparado para controles durante a 
produção e tem por base princípios e conceitos preventivos
As análise microbiológicas são de custo elevado e 
demoradas
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No gerenciamento de perigos
Desde a produção primária até o consumo
Onde se aplica o sistema APPCC?
Benefícios da Segurança de 
alimentos
▪ Proporciona garantia da segurança do alimento
▪ Aumenta a qualidade dos produtos alimentícios
▪ Reduz custos operacionais, pela redução do
recolhimento, destruição ou reprocessamento
do produto final
▪ Diminui a necessidade de testes dos produtos
acabados
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Benefícios da Segurança de 
alimentos
▪ Diminui as análises laboratoriais tradicionais
▪ Reduz perdas de matérias-primas e produtos
▪ Maior competitividade do produto na
comercialização
▪ Maior credibilidade junto ao cliente (consumidor)
Benefícios da Segurança de 
alimentos
▪ Complementa Sistemas de Gestão
▪ Facilita as inspeções dos Órgãos 
Regulamentadores
▪ Atendimento aos requisitos legais do MS e do 
MAA e de legislações internacionais
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Sistema de gestão de alimentos
▪ Prevenção contra alimentos inseguros –
alimentos não devem ser nocivos aos
consumidores
▪ Baseado em:
 Pré requisitos (BPF + BPH) (no Brasil BPF engloba
todas as boas práticas – agrícolas, higiene e
fabricação)
 Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC)
 Requisitos de Sistema de Gestão (controle dos
documentos, registros)
▪ Objetivos
 Dar subsídios para elaboração do Plano
 Colaborar para o cumprimento da legislação 
brasileira
Guia para a elaboração do plano 
APPCC 
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Estabelecimento e implementação 
do APPCC
▪ Decisão pela gerência de usar o sistema APPCC
▪ Treinamento e formação da equipe APPCC
▪ Desenvolvimento da documentação do plano
APPCC
 12 passos
12 passos
▪ 1. Organizar a equipe
▪ 2. Descrever o produto
▪ 3. Identificar intenção de uso
▪ 4. Construir os diagramas de fluxo
▪ 5. Verificação no local do diagrama de fluxo
▪ 6. Listar os potenciais PCCs, conduzir análise de
perigos e determinar medidas de controle
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12 passos
▪ 7. Determinar os PCCs
▪ 8. Estabelecer limites críticos para os PCCs
▪ 9. Estabelecer o sistema de monitoramento para
cada PCC
▪ 10. Estabelecer ações corretivas para cada desvio
que possa ocorrer
▪ 11. Estabelecer procedimentos de verificação
▪ 12. Estabelecer documentação e meio de
manutenção das informações
DEFINIÇÃO DOS OBJETIVOS
IDENTIFICAÇÃO E ORGANOGRAMA DA EMPRESA
AVALIAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS 
PROGRAMA DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA
Etapas preliminares para a 
elaboração do plano APPCC
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Identificação da Empresa
Organograma da empresa
DATA: __/__/____ APROVADO POR: ____________________
Direção geral
Coordenador do 
Programa/Equipe APPCC
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(*) Na empresa (**) Na equipe
DATA: ____/____/______ APROVADO POR: ________________________
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DESCRIÇÃO DO PRODUTO E USO ESPERADO
ELABORAÇÃO DO FLUXOGRAMA DO PROCESSO
CONFIRMAÇÃO DO FLUXOGRAMA DO PROCESSO
FORMAÇÃO DA EQUIPE
Etapas para a elaboração do 
plano APPCC
Formação da equipe APPCC
▪ Comprometimento da direção / supervisão
▪ Definir um coordenador (profissional 
competente e treinado)
▪ Membros da equipe devem ter experiência e 
conhecer o processo
▪ Formação da equipe multidisciplinar
 mínimo 3 pessoas
 máximo 7 pessoas
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Descrição do produto
▪ Descrever o alimento, seus ingredientes e
métodos de processamento
▪ Intenção de uso do produto
 Descrever como o produto será usado e por quem
 Crianças, idosos, imunodeprimidos
Descrição do produto
▪ Aspectos físico-químicos: 
 pH
 Atividade de água
 Teor de sólidos solúveis totais
 Conteúdo proteico
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Descrição do produto
▪ Procedimentos recomendados:
 Tratamentos térmicos e não térmicos
 Resfriamento
 Congelamento
 Embalagem
 Condições de transporte
 Condições de armazenamento
 Validade
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Grupo de produtos: Sanduíches naturais
Preparações: Sanduíche natural de frango e cenoura ralada, sanduíche natural de ricota,
Sanduíche natural de peito de peru, etc.
produto deverá ser servido frio à temperatura inferior a 10 °C.Característica do produto final:
Formas de distribuição: A distribuição é realizada em balcões refrigerados à
temperatura máxima de 10 °C.
Prazo de validade: 24 horas em temperatura máxima de 10°C.
Instruções contidas no rótulo: Nome do fabricante, data de fabricação, data de
validade, ingredientes, valor nutricional, forma de armazenamento.
Controles durante o transporte, distribuição e comercialização: Monitorar a temperatura
de exposição e a validade.
DATA: __/__/____ APROVADO POR: ____________________
(nome do produto ou grupo de produtos)Formulário do produto:
1- ANÁLISE DOS PERIGOS E MEDIDAS PREVENTIVAS
2- IDENTIFICAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
3- ESTABELECIMENTO DOS LIMITES CRÍTICOS
4- ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE 
MONITORIZAÇÃO
5- ESTABELECIMENTO DAS AÇÕES CORRETIVAS
6- ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE 
VERIFICAÇÃO
7- ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE REGISTROS
Princípios 
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Princípios do Sistema APPCC
▪ Princípio 1 – Análise dos Perigos e Medidas
Preventivas
 Elaboração de um fluxograma do processo
 Identificação dos perigos e avaliação da sua
severidade
 Listagem dos perigos e especificação das medidas
de controle
FluxogramadeProcessoSanduíche natural de 
frango e cenoura ralada
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Descrição do processo
▪ A descrição do processo deve ser com um nível
de detalhamento amplo, e, contemplar inclusive
o layout da área produtiva
▪ Descrição simples, clara, objetiva das etapas
envolvidas no processamento do produto
▪ Não existem regras para sua apresentação, cada
empresa tem seu estilo de fluxograma
Princípios do Sistema APPCC
▪ Princípio 1 – Análise dos Perigos e Medidas
Preventivas
 Elaboração de um fluxograma do processo
 Identificação dos perigos e avaliação da sua
severidade
 Listagem dos perigos e especificação das medidas
de controle
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Perigos 
▪ Biológicos
 Bactérias, vírus, fungos e parasitos;
▪ Químicos
 Toxinas (venenos) naturais, micotoxinas e ficotoxinas
(origem microbiana), pesticidas, herbicidas, antibióticos, 
anabolizan-tes, aditivos, lubrificantes, pinturas (tintas) e 
desinfetantes.
▪ Físicos 
 Vidros, metais, madeira ou quaisquer objetos que 
possam causar danos ao consumidor, ferimentos de 
boca, quebra de dentes, entre outros.
▪ Para a qualidade
 Micro-organismos deteriorantes, substâncias que 
alterem as características sensoriais dos alimentos
Análise dos perigos 
▪ Estudo detalhado do preparo do alimento
▪ Fluxograma
 Elaborar de forma específica para um 
determinado produto ou grupo afim
 Reavaliar e reformular, quando houver alterações 
na matéria prima, formulação, técnica de preparo, 
condições de processo, embalagem e uso previsto 
para o produto
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Análise dos perigos 
▪ Passos 
 Analisar os perigos possíveis na carga
 Avaliar as etapas do transporte e sua influência 
sobre os perigos e os riscos
 Observar condições operacionais
 Realizar análises que orientem a coleta de dados 
sobre a ocorrência e concentração dos perigos
 Avaliar resultados
Análise de perigos
▪ Fatores que levam a variação de perigos e riscos 
para o mesmo grupo de produtos
 Diferentes tipos de produtos transportados 
simultaneamente, ou produtos semelhantes de 
origens diversas
 Tipos de instalações (área física)
 Pequenas variações nos procedimentos
 Tipos de equipamentos, dispositivos e acessórios 
disponíveis na unidade de transporte
 Tempo de carregamento, descarregamento e 
deslocamento
 Experiênciae conscientização do pessoal envolvido 
nas operações
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Análise de perigos 
▪ Severidade
 Relacionada com as consequências que os perigos 
podem causar aos seres humanos
 A severidade se refere, portanto ao perigo
Significância do perigo:
Sa – satisfatório (desprezível) 1
Me – menor 1-2
Ma – maior 3-6
Cr – crítico 9
Fonte: FAO, 1996, modificado
Alta Sa Me Ma Cr
Média Sa Me Ma Ma
Baixo Sa Me Me Me
Desprezível Sa Sa Sa Sa
Baixa Média Alta
Análise de perigos 
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Análise de perigos
▪ Identificar os perigos e a probabilidade de ocorrência
(risco)
Aplicação da Matriz de RISCO, através da OCORRÊNCIA x SEVERIDADE
Probabilidade de ocorrência
Ocorrência
Alta Sa Me Ma Cr
Média Sa Me Ma Ma
Baixa Sa Me Me Me
Insignificante Sa Sa Sa Sa
Baixa Média Alta
Severidade
Significância do perigo
Sa: satisfatório (insignificante); Me: menor
Ma: maior; Cr: crítica
Princípios do Sistema APPCC
▪ Princípio 1 – Análise dos Perigos e Medidas
Preventivas
 Elaboração de um fluxograma do processo
 Identificação dos perigos e avaliação da sua
severidade
 Listagem dos perigos e especificação das medidas
preventivas
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Análise de perigos
▪ Estabelecer medidas de preventivas
 Objetivos: 
 Eliminar, prevenir, ou reduzir perigos químicos, 
físicos ou biológicos. 
Exemplo:
Perigo químico Exemplos de medidas preventivas
Produtos de 
limpeza
➢Utilização de compostos atóxicos e 
compatíveis com os alimentos;
➢Armazenamento dos produtos de limpeza 
em locais separados e controlados
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Princípios do Sistema APPCC
▪ Princípio 2 – Identificação dos Pontos Críticos de
Controle
 Determinação dos pontos críticos de controle
(PCCs) usando a árvore de decisão
PCC  Qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual
se aplicam medidas de controle (preventivas) para
manter um perigo significativo sob controle.
Exemplo:
Salmonella
Perigo:
Ponto Crítico 
de Controle
- Cocção; 
- Acidificação;
- Higienização.
1. Existem medidas preventivas nesta etapa 
ou em etapas subseqüentes para o perigo
identificado?
Sim
2. Esta etapa elimina ou reduz a probabilidade de
ocorrência deste perigo a um nível aceitável?
Não
Sim
3. A contaminação com os perigos identificados
poderia atingir níveis inaceitáveis?
4. Uma etapa subseqüente eliminará os perigos
identificados ou reduzirá a probabilidade de
ocorrência a um nível aceitável?
Não
PCC
Modificar a etapa,
processo ou produto
O controle nesta etapa é necessário
para a segurança?
Não é PCC
Não
Não
Não
Sim
Sim
Sim
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FluxogramadeProcessoSanduíche natural de 
frango e cenoura ralada
Princípios do Sistema APPCC
▪ Princípio 3 – Estabelecimento dos Limites
Críticos
 Especificação de critérios - limites e tolerância que
indicam se uma operação está sob controle num
dado PCC
 Valores máximos/mínimos que assegurem o
controle do perigo
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Princípios do Sistema APPCC
▪ Limites críticos
 Fontes seguras (dados, literatura, prática, leis...)
 Métodos qualitativos ou quantitativos
 Tempo
 Temperatura
 Concentração salina
 pH
 Acidez titulável
 Textura
 Aroma
Princípios do Sistema APPCC
▪ Princípio 4 – Estabelecimento dos
Procedimentos de Monitorização
 Observações ou mensurações para avaliar se um
determinado PCC está sob controle e para
produzir registros para uso futuro na verificação
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Princípios do Sistema APPCC
▪ Monitoramento dos PCCs
 O que, como, quem...
 Frequência de monitorização
 Tipos
 Observação visual
 Análise sensorial
 Medições químicas (pH, cloro residual, salmoura...)
 Medições físicas (tempo, temperatura, Aw, detectores de 
metais)
 Testes microbiológicos
Monitoramento
▪ Descongelamento do frango
 Limite crítico: 4°C
 Medidas corretivas: ajustar a temperatura da câmara
 Registro em planilha de controle de PCC
O quê? Temperatura
Quando? Durante o descongelamento a cada 8 h
Como? Termômetro
Quem? Facilitador
Sanduíche natural de 
frango e cenoura ralada
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Monitoramento
▪ Aquecimento (Cocção) do frango
 Limite crítico: 74°C
 Medidas corretivas: reprocesso
 Registro em planilha de controle de PCC
O quê? Temperatura
Quando? Após cocção
Como? Termômetro portátil
Quem? Facilitador
Sanduíche natural de 
frango e cenoura ralada
Monitoramento 
▪ Resfriamento do frango
 Limite crítico: 4°C
 Medidas corretivas: ajustar a temperatura da câmara
 Registro em planilha de controle de PCC
O quê? Temperatura da câmara
Quando? Durante o descongelamento a cada 12 h
Como? Termômetro
Quem? Facilitador
Sanduíche natural de 
frango e cenoura ralada
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Exemplos de monitoração de um PCC 
Medição de temperatura com o 
uso de termômetro.
Avaliação visual para detectar 
qualquer cor, formato fora 
do padrão. 
Princípios do Sistema APPCC
▪ Princípio 5 – Estabelecimento das Ações
Corretivas
 Estabelecimento das ações corretivas a tomar
quando num dado PCC se identifica um desvio
revelado pela monitorização
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Princípios do Sistema APPCC
▪ Estabelecimento das ações corretivas
 Detecção de desvios dos limites críticos
 Resposta imediata frente a um desvio
 Específicas, claras e eficientes
 Exemplos
 Ajuste tempo, temperatura ou pH
 Rejeição lote matéria-prima
 Reprocesso
 Destruição do produto
Princípios do Sistema APPCC
▪ Princípio 6 – Estabelecimento dos
Procedimentos de Verificação
 Estabelecimento de sistemas de registro e arquivo
de dados que documentam o plano APPCC
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Verificação do processo
▪ Nesta etapa a equipe APPCC deve revisar toda a
descrição do processo
▪ Verificar “in loco” o processo
▪ Faz-se os ajustes necessários, se aplicável
Princípios do Sistema APPCC
▪ Procedimentos de verificação
 Determinar se o sistema funciona corretamente
 Processos distintos:
 Técnico/científico (limites críticos são satisfatórios?)
 Validação do plano (funciona bem?)
 Revalidação (periódica)
 Exemplos:
 Verificação de normas de monitorização
 Verificação dos processos de monitorização
 Verificação dos registros dos PCCs
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Princípios do Sistema APPCC
▪ Princípio 7 – Estabelecimento dos
Procedimentos de Registro
 Estabelecimento de procedimentos para
verificação do sistema APPCC, incluindo testes
complementares, e revisão do sistema que
mostrem que ele funciona efetivamente
Princípios do Sistema APPCC
▪ Procedimentos de registros
 Equipe e funções
 Fichas técnicas
 Fluxograma
 Limites críticos
 Controles diversos....
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PlanoAPPCC
Etapa
Perigo
Medidas 
Preventivas
Limites 
Críticos
Monitorização
Ação 
Corretiva
Registro
PC ou PCC
Verificação
Cocção do frango
PCC
B (m.o. patogênicos esporulados: Salmonella, Clostridium perfringens, Bacilus cereus)
Q (nenhum)
F (nenhum)
Assegurar a temperatura mínima de cocção do frango.
Temperatura mínima de cocção: 65°C / 15 minutos.
O quê? Temperatura de cocção
Como? Auxílio de termômetro
Quando? A cada cocção
Quem? Cozinheiro
Cozinha até que atinja a temperatura mínima de cocção.
Planilha de controle de temperaturas de cocção.
Supervisão do preenchimento da planilha.
Programa de calibração do termômetro.
Sanduíche natural de 
frango e cenoura ralada
▪ Produção de bifes de hambúrguer bovino congelado
1. Recebimento
2. Moagem
3. Mistura
4. Moldagem
5. Cozimento
6. Congelamento
7. Empacotamento
8. Distribuição 9. Reaquecimento 10. Consumo
 Perguntas
› Existe algum perigo?
▪ Escherichia coli O157:H7, Toxoplasma 
gondii e Salmonella
› O perigo desaparecerá no 
processamento?
▪ Sim, em qual etapa?
› Há risco de contaminação cruzada em 
quais etapas?
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▪ Aplicação dos princípios do APPCC
1. Recebimento
2. Moagem
3. Mistura
4. Moldagem
5. Cozimento
6. Congelamento
7. Empacotamento
8. Distribuição 9. Reaquecimento 10.Consumo
 Princípio 1 – Identificação de Perigos
› A carne crua é um ingrediente sensível, 
e o produto cozido está sujeito a 
recontaminação depois do 
processamento e durante sua 
distribuição
ÁrvorededecisãoparadeterminaçãodePontosCríticosdeControle(PCC)
PERGUNTA 01:
Poderiam existir medidas preventivas para o 
perigo em questão?
PERGUNTA 02:
Essa etapa visa eliminar ou reduzir a ocorrência 
de perigo em níveis aceitáveis?
SIM
PERGUNTA 03:
A contaminação do perigo em questão poderia 
ocorrer em níveis acima dos aceitáveis, ou 
aumentar até níveis inaceitáveis?
NÃO
Não é um 
PCC
NÃO
PARE
Não é um 
PCC
NÃO
PARE
PERGUNTA 04:
Existe uma etapa posterior capaz de eliminar o 
perigo em questão ou reduzí-lo a um nível 
aceitável?
SIM
SIM
PCCSIM
NÃO
Não é um 
PCC
PARE
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82
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▪ Aplicação dos princípios do APPCC
1. Recebimento
2. Moagem
3. Mistura
4. Moldagem
5. Cozimento
6. Congelamento
7. Empacotamento
8. Distribuição 9. Reaquecimento 10. Consumo
 Princípio 2 – Identificação de PCCs
› Hipótese: condições gerais das carcaças 
e dos cortes da carne → BPFs
› Quais os PCCs?
▪ Aplicação dos princípios do APPCC
1. Recebimento
2. Moagem
3. Mistura
4. Moldagem
5. Cozimento
6. Congelamento
7. Empacotamento
8. Distribuição 9. Reaquecimento 10. Consumo
 Princípio 3 – Limites críticos
› Qual é o parâmetro crítico?
› Quais são os limites críticos de cada 
PCC identificado?
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84
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▪ Aplicação dos princípios do APPCC
1. Recebimento
2. Moagem
3. Mistura
4. Moldagem
5. Cozimento
6. Congelamento
7. Empacotamento
8. Distribuição 9. Reaquecimento 10. Consumo
 Princípio 4 – Monitoramento do 
APPCC
› Como deve ser realizado o 
monitoramento para cada PCC?
▪ Aplicação dos princípios do APPCC
1. Recebimento
2. Moagem
3. Mistura
4. Moldagem
5. Cozimento
6. Congelamento
7. Empacotamento
8. Distribuição 9. Reaquecimento 10. Consumo
 Princípio 5 –Ações corretivas
› Refere-se às não conformidades dos limites 
críticos identificados durante o monitoramento 
dos PCCs.
› Se a temperatura de cozimento não for 
atingida?
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▪ Aplicação dos princípios do APPCC
1. Recebimento
2. Moagem
3. Mistura
4. Moldagem
5. Cozimento
6. Congelamento
7. Empacotamento
8. Distribuição 9. Reaquecimento 10. Consumo
 Princípio 6 – Verificação
› Como será realizada a verificação?
› Todos os micro-organismos 
patogênicos relevantes foram 
destruídos nos PCCs?
› Os produtos vendidos nos 
estabelecimentos foram contaminados 
depois de cozidos?
▪ Aplicação dos princípios do APPCC
1. Recebimento
2. Moagem
3. Mistura
4. Moldagem
5. Cozimento
6. Congelamento
7. Empacotamento
8. Distribuição 9. Reaquecimento 10. Consumo
 Princípio 7 – Arquivamento
› Quais registros devem ser arquivados?
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Fim... Dúvidas?
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