PF1 - Aula 06 - Soldagem SMAW (eletrodos resvetidos)

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Soldagem por eletrodo revestido 
(SMAW)
Prof. Dr. André G. S. Galdino
1. Objetivos:
• Após esta aula, o aluno deverá ser capaz de:
a) Definir o que é o processo de soldagem por
eletrodo revestido;
b) Diferenciar os vários tipos de eletrodos
usados;
c) Conhecer os equipamentos utilizados na
soldagem por eletrodo revestido;
d) Identificar a nomenclatura utilizada nos
eletrodos.
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2. Pré-requisitos necessários para
a aula:
• Para melhor aproveitamento da aula, o aluno
precisará dos seguintes conceitos:
a) Metalurgia de soldagem;
b) Terminologia e simbologia de soldagem;
c) Segurança em soldagem.
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3. Processos de Soldagem – Eletrodo
revestido:
• Soldagem por fusão:
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4. O arco elétrico:
• O arco voltaico aplicado à soldagem foi
introduzido por N. R. Benardos em 1887.
• O princípio era de um arco voltaico entre um
eletrodo de carvão e a peça. Fundia-se o
material da zona a unir sem consumir o
eletrodo. O material de adição era introduzido
separadamente.
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• Em 1889, Zerener introduziu no processo um
segundo eletrodo, fazendo o arco entre eles. A
corrente não mais percorria a peça,
permitindo a soldagem de materiais não
condutores.
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Figura 1 – Processos de soldagem: (a) Benardos;
(b) Zerener.
(a) (b)
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• O processo de Slavianoff, de 1892, introduziu
a conexão elétrica na própria vareta do
material de adição, tornando o eletrodo
consumível.
• Em 1905 Kjellberg criou o eletrodo revestido,
que incorporou substâncias na solda para
produzir efeitos especiais.
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Figura 2 – Processos de soldagem: (a) Slavianoff;
(b) Kjellberg.
(a) (b)
• A evolução posterior levou ao uso do arco
protegido. Inicialmente hidrogênio, e depois
gases neutros foram usados.
• No arco protegido utilizava-se de atmosfera de
hidrogênio, entre dois eletrodos de
tungstênio.
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Figura 3 – Processos de soldagem: processo
Hidrogênio atômico.
5. Processos de soldagem:
• Atualmente, mais de 50 diferentes processos
de soldagem têm alguma utilização industrial
e a soldagem é o mais importante método
para a união permanente de metais.
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Figura 4 – Indicação esquemática dos vários processos
convencionais de soldagem (CHIAVERINI, 1986).
6. Eletrodo revestido:
• O processo de soldagem por arco elétrico com
eletrodo revestido consiste na abertura e
manutenção de um arco elétrico entre o
eletrodo revestido e a peça a ser soldada.
• O arco funde o eletrodo e a peça.
• Também chamado de SMAW (Shielded Metal
Arc Welding).
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• Esse processo produz a coalescência entre
metais pelo aquecimento destes com um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo
metálico revestido e a peça que está sendo
soldada.
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Figura 5 – Desenho esquemático de uma soldagem
com eletrodo revestido.
• Em 1892 Slavianoff introduziu a conexão
elétrica na própria vareta do material de
adição fazendo o primeiro eletrodo
consumível.
6.1. Início do processo:
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• Kjellberg em 1905 criou o eletrodo revestido,
que incorporou substâncias na solda para
produzir efeitos especiais.
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6.2. Consumíveis:
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7. Fundamentos do processo:
• O arco funde o eletrodo e a peça.
• O metal transferido forma uma poça
protegida da atmosfera (O2 e N2) pelos gases
do revestimento.
• O metal depositado recebe uma proteção
através do banho de escória, formada
componentes do revestimento.
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Figura 7 – Esquema ilustrativo das partes do processo
SMAW.
8. Arco elétrico:
• Dada a importância dos processos de
soldagem por fusão e, especialmente aqueles
em que a fusão é obtida pela energia de um
arco elétrico, será feita uma pequena
introdução ao arco elétrico.
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• Em um dia de tempestade, vemos muitos
raios que caem sobre a terra. Trata-se de uma
descarga elétrica que conduz eletricidade
entre as nuvens e a terra.
• Como entre as nuvens e a terra existe ar, que
é eletricamente neutro e, portanto, isolante
elétrico, para que a descarga elétrica possa
ocorrer, com a consequente condução de
eletricidade, é preciso haver a ionização do
gás.
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• A Ionização é um processo químico mediante
ao qual se produzem íons, espécies químicas
eletricamente carregadas, pela perda ou
ganho de elétrons a partir de átomos ou
moléculas neutras:
M(g) → M+ + e-
• onde M é um átomo ou molécula no estado
gasoso.
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• A ionização ocorre quando um elétron
localizado em uma órbita sai da influência do
campo eletromagnético do átomo e torna-se
um elétron livre.
• Quando um elétron recebe uma quantidade
de energia, ele é forçado a subir para uma
órbita de maior energia.
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• Conforme a energia que o elétron recebe, ele
pode sair da influência do campo
eletromagnético do átomo e tornar-se um
elétron livre.
• A energia necessária para retirar um elétron
do campo eletromagnético do átomo é a
energia de ionização.
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• Quando ocorre o fenômeno de ionização,
tem-se um elétron livre e um íon positivo,
formando-se consequentemente um meio
condutor de eletricidade. Um gás, após ser
ionizado, constitui o plasma, ou seja, a
matéria no estado plasmático.
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• A ionização é distinta da dissociação iônica,
pois esta é o processo em que compostos
iônicos tem seus íons separados:
• AB → A+ + B+
• Devido à movimentação das cargas elétricas
em um arco elétrico, ocorrem muitos choques
entre as partículas portadoras de cargas.
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• Como consequência, uma grande quantidade
de calor e luz é produzida.
• Esta energia é utilizada como fonte de calor
nos processos de soldagem a arco elétrico.
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• Como a mobilidade dos íons positivos é
extremamente pequena quando comparada à
dos elétrons livres, a produção de calor é
causada basicamente pelo choque dos
elétrons com átomos e íons positivos.
• No caso de eletrodos consumíveis, há também
o choque entre as cargas elétricas e os
glóbulos de metal fundido gerado pela fusão
do eletrodo.
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• O arco elétrico com eletrodo permanente é
aproximadamente cônico e pode ser dividido
em três regiões:
1) Região anódica;
2) Coluna de plasma;
3) Região catódica.
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• Os elétrons são emitidos na região catódica
(polo negativo) e acelerados para região
anódica (polo positivo) através do campo
elétrico.
• A figura 9 mostra esquema do arco elétrico,
em escala atômica, na qual podemos ver que
o arco elétrico (coluna de plasma) é
constituído por elétrons livres, íons positivos,
íons negativos e uma certa quantidade de
átomos neutros.
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• Apesar das cargas existentes, a coluna de
plasma é eletricamente neutra.
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Figura 9 – Esquema apresentando as regiões de um arco
elétrico.
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Figura 10 – Processos de soldagem e sua faixa usual de
intensidade da fonte.
9. Atmosfera:
• Um eletrodo sem proteção perde na fusão
elementos, depositando um metal nitretado e
oxidado.
• As propriedades mecânicas são inferiores as
de aço doce.
• Na deterioração das propriedades os
elementos nitrogênio e oxigênio tem
influência direta.
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• Carbono: óxido de Carbono (CO) e dióxido de
Carbono (CO2).
• Manganês: óxido deManganês (Mn3O2).
• Silício gera uma escória de sílica (SiO2).
• Oxigênio: sobre o Ferro forma uma película de
óxidos.
9.1. Oxigênio:
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9.2. Nitrogênio:
• Normalmente o nitrogênio não tem grande
afinidade com o ferro.
• Mas em altas temperaturas há formação de
nitreto de ferro e pequenas quantidades
tornam a solda extremamente frágil.
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10. Equipamentos:
• O equipamento para soldagem com eletrodo
revestido consta de transformador,
transformador-retificador, fonte de energia,
gerador, cabos, porta-eletrodo e ferramentas,
como picadeira e escova de aço, além de
material de segurança para o operador.
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• Porta eletrodos: Fixação e energização do
eletrodo.
• Cabos flexíveis: Transporte da corrente.
• Fonte de Energia: Regula e dosa a corrente
elétrica.
• Eletrodo: Abre e regula o arco e é o material
que é depositado.
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Figura 11 – Esquema ilustrativo dos equipamentos
utilizados na soldagem SMAW.
10.1. Porta eletrodos:
• O porta-eletrodo serve para a fixação e
energização do eletrodo.
• É fundamental a correta fixação e boa isolação
dos cabos para que os riscos de choque sejam
minimizados.
• As garras devem estar sempre em bom estado
de conservação, de modo a evitar os
problemas de superaquecimento e má fixação
do eletrodo, que pode se soltar durante a
soldagem.
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• Um porta-eletrodo é dimensionado para
trabalhar em uma determinada faixa de
diâmetro.
• Esta limitação vem não só da abertura máxima
nas garras para encaixar o eletrodo, como
principalmente da corrente máxima que esta
parte do equipamento pode conduzir.
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• Para ser utilizado em valores de corrente mais
elevados, um porta-eletrodo deve ser mais
robusto, o que fará com que seu peso
aumente.
• Como o peso é um fator determinante na
fadiga do soldador, deve-se sempre procurar
especificar o menor porta-eletrodo possível
para a faixa de corrente na qual se pretende
trabalhar.
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10.2. Cabos:
• Existem dois tipos de cabos flexíveis: os de
soldagem, que transportam a corrente elétrica
da fonte de energia ao porta-eletrodo, e os de
retorno, que transportam a corrente elétrica
da peça de trabalho para a fonte de energia.
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• Os cabos podem ser de cobre ou de alumínio
e devem apresentar grande flexibilidade, de
modo a facilitar o trabalho em locais de difícil
acesso.
• É necessário que os cabos sejam cobertos por
uma camada de material isolante e resistente
à abrasão, à sujeira e a um ligeiro
aquecimento, que será normal devido à
resistência à passagem da corrente elétrica.
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10.2.1. Diâmetro dos cabos:
• O diâmetro dos cabos está basicamente
relacionado com a corrente de soldagem, com
o ciclo de trabalho do equipamento, o
comprimento total dos cabos do circuito e a
fadiga do operador.
• Estes quatro itens atuam de maneira
antagônica.
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• Enquanto que para a corrente de soldagem, para
o ciclo de trabalho do equipamento e para o
comprimento total dos cabos do circuito seria
ideal o cabo com o maior diâmetro possível, com
menor chance de superaquecimento para os dois
primeiros e menor perda de corrente para o
terceiro, acontece o contrário quando se trata da
fadiga do operador, porque um cabo resistente a
maiores valores de passagem de corrente é
consequentemente mais robusto e por sua vez
mais pesado, causando com isto maior fadiga ao
soldador.
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Corrente de 
soldagem 
(A) 
Ciclo de 
trabalho 
(%)
Diâmetro do cabo (mm) em função de 
seu comprimento (m) 
0-15 15-30 30-46 46-61 61-76 
100 20 4 5 6 6,5 7,5 
180 20-30 5 5 6 6,5 7,5 
200 50 6 6 6,5 7,5 8 
200 60 6,5 6,5 6,5 7,5 8 
250 30 6 6 6,5 7,5 8 
300 60 8 8 8 9 10 
400 60 9 9 9 10 12 
500 60 9 9 9 10 12 
600 60 9 9 9 12 2 X 10 
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10.2.2. Ciclo de trabalho:
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• O Ciclo de Trabalho é a relação entre o
período de soldagem (arco aberto) em um
determinado período de tempo.
• Este período de tempo é determinado pelo
projeto do equipamento de acordo com sua
aplicação e processo de soldagem, bem como
o isolamento de seus componentes internos.
• Conforme norma NEMA (National Electrical
Manufacturers Association), o ciclo de
trabalho é baseado em um período de 10 min,
ou seja, uma fonte de soldagem com ciclo de
trabalho de 60% a 300 A, deve operar com o
arco aberto de 300 A de saída em 6 min e o
restante do tempo (4 min) deve apagar o arco
e refrigerar os componentes internos.
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• O Ciclo de Trabalho é informado pelos
fabricantes de equipamentos em
“percentagem” (%), o símbolo mais utilizado é
o @ (“arroba”) e está relacionado com a
corrente (A) de saída.
• O tipo de trabalho (soldagem) determina a
característica do equipamento e seu
respectivo ciclo de trabalho.
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• Geralmente para processos semiautomáticos
o Ciclo de Trabalho é de 40% a 60% e para
processos automáticos o Ciclo de Trabalho é
de 100%.
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• Uma fórmula matemática para determinar o Ciclo
de Trabalho de uma fonte de soldagem é:
• I1² x Ft1 = I2² x Ft2
• Onde:
• I1 = Corrente (A) de saída (valor conhecido):
• Ft1 = Ciclo de Trabalho % (valor conhecido);
• I2 = Corrente (A) de saída (valor procurado);
• Ft2 = Ciclo de Trabalho % (valor dado/referência).
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• Exemplo 1: Uma fonte de soldagem tem um
Ciclo de Trabalho de 400 A @ 60%. O processo
foi automatizado e é preciso conhecer qual
será a corrente máxima de saída (A) para um
Ciclo de Trabalho de 100%.
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• Dados:
• I1 = (400 A); Ft1 = 60%; I2 = X; Ft2 = 100%
• Cálculo:
• I1² x Ft1 = I2² x Ft2
• (400)² x 0,60 = (X)² x 1,00
• X = 309,83
• (1,00) X = 310 A
• Portanto, a corrente de saída para o Ciclo de
Trabalho de 100% deve ser de 310 A no
máximo para este equipamento.
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• Exemplo 2:
• Ciclo de Trabalho: 60% (60% = 0,6)
• Capacidade da Máquina: 300 A
• I = Corrente de trabalho contínuo
• Sem interrupção só podemos trabalhar até
232,4 A.
• Em cada 10 min, trabalha-se 6 min com 300 A e
descansa 4 min nesse período.
10.3. Fontes de energia:
• Transformador: Um transformador para soldagem
com corrente alternada apresenta as seguintes
partes: transformador, que pode ser monofásico
e trifásico, responsável pela transformação da
corrente da rede em corrente de soldagem, pela
redução da tensão da rede em tensão de
soldagem e pelo aumento de intensidade da
corrente da rede para intensidade de corrente de
soldagem.
• O transformador só trabalha com corrente
alternada.
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• Transformador-retificador: O transformador-
retificador fornece corrente contínua mas
também pode trabalhar com corrente
alternada, caso tenha um sistema para
desligar a parte do retificador.
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• As partes que compõem o transformador-retificador
são: transformador, que pode ser monofásico e
trifásico, responsável pela diminuição da tensão da
rede para tensão de soldagem e aumento da
intensidade de corrente da rede para intensidade de
corrente de soldagem; retificador, que transforma a
corrente alternada monofásica ou trifásica em
corrente contínua, ventilador-resfriador, responsável
pelo resfriamento do retificador e do transformador,
de modo a evitar aquecimento prejudicial a essas
partes e uma chave, em alguns tipos de máquina,
que serve para selecionar o transformador ou o
retificador.
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• Este tipo de máquina é mais caro e de
manutenção mais complexa devido à
necessidade do uso do retificador para
fornecer a corrente contínua.
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• Fonte de energia: A fonte de energia mais
adequada é a do tipo corrente constante, em
que a corrente de soldagem sofre pouca
influência de variações de comprimento e de
tensão do arco.
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• A escolha da corrente constante se deve ao
fato de que o comprimento do arco é
controlado pelo operador, causando variações
durante o processo de soldagem; deste modo,
mesmo que o eletrodo toque a peça,
causando um curto-circuito, o valor da
corrente aumenta muito pouco e a máquina é
capaz de suportar esse aumento durante um
pequeno intervalo de tempo.
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• A fonte de energia fornece corrente contínua
(CC) ou corrente alternada (CA) ou ainda as
duas. Quando se utiliza corrente alternada, há
maior possibilidade de um arco instável
devido à alternância de polaridade e à queda
do valor da corrente; também a abertura e a
manutenção do arco tornam-se mais difíceis,
principalmente no caso de eletrodos de
pequeno diâmetro que demandam correntes
de soldagem menores.
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• Gerador: O gerador é um equipamento
rotativo alimentado por motor térmico ou
elétrico, que gera corrente contínua ou
alternada. É utilizado para trabalhos em locais
onde não há disponibilidade de energia
elétrica. O gerador é uma máquina de custo
elevado e de manutenção mais difícil, o que
tem tornado seu uso cada vez mais restrito.
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10.4. Eletrodos:
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• Os eletrodos revestidos são constituídos de
uma alma metálica rodeada de um
revestimento composto de matérias orgânicas
e/ou minerais, de dosagens bem definidas.
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Figura 12 – Esquema ilustrativo do eletrodo revestido.
10.4.1. Alma do eletrodo:
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• O material da alma metálica depende do
material a ser soldado, podendo ser da
mesma natureza ou não do metal de base,
pois há a possibilidade de utilizar os
revestimentos para complementar a
composição da alma.
MATERIAL A SOLDAR MATERIAL DA ALMA 
Aço doce e baixa liga Aço efervescente (C < 0,10 %)
Aços inoxidáveis Aço efervescente ou aço inoxidável
Ferros fundidos Níquel puro, liga Fe-Ni, Ferro fundido, aço, bronze, etc.
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10.4.2. Revestimento do eletrodo:
• Os revestimentos são mais complexos em sua
composição química, pois tem diversas
funções, que são conseguidas com a mistura
dos diversos elementos adicionados.
• As principais funções dos revestimentos são:
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FUNÇÕES BUSCADAS ELEMENTOS ADICIONADOS 
Formadores de gás Celulose, dolomita (CaMg(CO3)2), CaCO3, etc.
Formadores de escória e 
materiais fundentes
Argila, talco, TiO2, CaCO3, 
SiO2, Fe-Mn, FeO, 
feldspato, asbestos, etc.
Estabilizadores de arco TiO2, ilmenita (FeTiO3), silicatos de Na e K, etc.
Desoxidantes Fe-Si, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.
Elementos de liga Fe-Ni, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.
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• Os revestimentos podem ser:
a) Oxidante;
b) Ácido;
c) Rutílico;
d) Básico;
e) Celulósico.
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10.4.2.1. Revestimento Oxidante:
• Constituído de óxido de ferro e manganês.
• Tem escória oxidante, abundante e de fácil
destacabilidade.
• Utilizada nas CC e CA com baixa penetração.
• O metal depositado possui baixos teores de
carbono e manganês e não é o eletrodo
adequado para aplicações de elevado risco.
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10.4.2.2. Revestimento Ácido:
• Constituído de óxido de Ferro, Manganês e
sílica.
• Tem escória ácida, abundante e porosa de fácil
remoção.
• Utilizado na CC e CA, tem penetração média e
alta taxa de fusão.
• Tem limitação nas posições plana e filete
horizontal.
• As propriedades da solda são boas.
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• Contém grandes quantidades de rutilo (TiO2).
• Tem escória densa, abundante de fácil
destacabilidade.
• São de fácil manipulação, usadas em qualquer
posição, exceto nos casos com grande teor de
pó de ferro.
• Utilizados em CC e CA, tem penetração média
ou baixa.
• São de grande versatilidade e de uso geral.
10.4.2.3. Revestimento Rutílico:
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10.4.2.4. Revestimento Básico:
• Contém carbonatos (cálcio e outros) e fluorita.
• Geram escória básicas que, com o dióxido de
Carbono protege a solda.
• A escória atua sobre a solda, dessulfurando-a e
reduzindo o risco de trincas de solidificação.
• Produz soldas com baixos teores de hidrogênio.
• Tem penetração média com boas propriedades
mecânicas.
• São usados em aplicações de responsabilidade.
• É muito higroscópico.
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10.4.2.5. Revestimento Celulósico:
• Contêm material orgânico (celulose), cujos
gases protegem o metal líquido.
• Produz pouca escória, o arco é violento com
alta penetração.
• As características mecânicas da solda são
boas.
• São recomendados para soldagens fora da
posição plana, tendo grande aplicação na
soldagem circunferencial de tubulações e na
execução de passes de raiz.
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10.4.3. Classificações do eletrodo:
• No Brasil – anteriormente se utilizava a norma
ABNT NBR 10614:1989 (Eletrodos revestidos
de aço-carbono para a soldagem a arco
elétrico – Classificação);
• ISO 2560:2020 (Welding consumables -
Covered electrodes for manual metal arc
welding of non-alloy and fine grain steels -
Classification) é mais utilizada.
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• O eletrodo é descrito como EXXYZ.
• E = Eletrodo revestido;
• XX = limite resistência à tração - metal
depositado;
• Y = Posição de soldagem (plana, horizontal,
vertical, sobre cabeça);
• Z = Tipo de revestimento e tipo de corrente.
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PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 81
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 82
10.4.3.1. Classificação ABNT:
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 83
84PF 1 - Dr. André G. S. Galdino
10.4.3.2. Classificação ISO:
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 85
10.4.3.3. Classificação AWS:
86PF 1 - Dr. André G. S. Galdino
• Exemplo:
• Tipo de eletrodo: AWS E6013
• Limite de resistência mínimo: 60000 psi (413
MPa). O eletrodo é utilizável em todas as
posições.
• A corrente pode ser contínua (CC) ou
alternada (CA) e a polaridade pode ser
polaridade inversa (eletrodo positivo) ou
polaridade direta (eletrodo negativo).
• Bitola do eletrodo: 2,5 mm
• Comprimento do eletrodo: 350 mm
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REF. AWS Eletrodos para: 
A 5.1 Aços ao Carbono
A 5.3 Alumínio e suas ligas
A 5.4 Aços inoxidáveis
A 5.5 Aços baixa liga
A 5.6 Cobre e suas ligas
A 5.11 Níquel e suas ligas
A 5.13 Revestimento (alma sólida)
A 5.15 Ferros fundidos
A 5.21 
revestimento (alma tubular 
com carbonetos de 
Tungstênio
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 88
89PF 1 - Dr. André G. S. Galdino
Aplicações 6010 6011 6013 7016 7018 7024 
Aço com Enxofre alto ou sem 
analise química na na 3 10 9 5 
Alta ductilidade 6 7 5 10 10 5 
Alta penetração 10 9 5 7 7 4 
Alta resistência ao impacto 8 8 5 10 10 9 
Alta taxa deposição 4 4 5 4 6 10 
Espessura fina, probabilidade de 
distorção 5 7 9 2 2 7 
Espessura grossa, alta restrição 8 8 8 10 9 7 
Facilidade remoção de escória 9 8 8 4 7 9 
Filete 1G/2G alta produtividade 2 3 7 5 9 10 
Filete todas posições 10 9 7 8 6 na 
Pouca perda por respingos 1 2 7 6 8 9 
Topo posição plana e < 6,0 mm 4 5 8 7 9 9 
Topo todas pos. e < 6,0 mm 10 9 8 7 6 na 
10.5. Cuidados com o eletrodo:
• O eletrodo não deve ser utilizado em
operações de responsabilidade se apresentar
alteração no seu estado.
• A umidade de uma forma geral é prejudicial a
soldagem e o eletrodo deve ser mantido a
uma umidade do ar abaixo de 50% e
temperatura 10°C acima da temperatura
ambiente, com mínimo de 20°C.
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 90
10.6. Umidade no eletrodo:
• Os eletrodos úmidos geram som explosivo e
desprendimento de vapor d'água com
umidade excessiva. Com a interrupção da
soldagem o revestimento tendea trincar
longitudinalmente.
• Dois eletrodos úmidos ao se tocarem geraram
um som mais abafado e grave do que
eletrodos secos, que por sua vez produzem
um som mais agudo e metálico.
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 91
10.7. Secagem do eletrodo:
92PF 1 - Dr. André G. S. Galdino
E XX10 e E XX11 Temperatura ambiente
Armazenamento 
em estufa ressecagem
EXX12,XX13,
XX14,XX20,
XX24, XX27
Ver a nota 65 a 85°C 120 a 150°C1 hora (min.)
E7015/16,
E7018/28 Ver a nota 65 a 95°C
260 a 320°C
1 hora (min.)
E80/9015,
E80/9016
E80/9018
Ver a nota 95 a 120°C 320 a 370°C1 hora (min.)
E0/110/12015
E100/110/12016
E 100 110 12018
ver nota 95 a 120°C 345 a 400°C1 hora (min.)
EXX15/16
(inoxidáveis) ver nota 65 a 95°C
200 a 230°C
1 hora (min.)
10.8. Valores de corrente:
limite máximo - valor que o eletrodo
crepita dificultando a soldagem e ocorre a
danificação do revestimento (queima
antes de sua efetiva utilização)
limite mínimo - valor em que o arco fique
muito difícil de se estabelecer.
93PF 1 - Dr. André G. S. Galdino
10.9. Cálculo de corrente:
94PF 1 - Dr. André G. S. Galdino
I = (40 a 60) * (d-1)
• Onde:
• I = Intensidade de corrente para a soldagem
do eletrodo.
• d = Diâmetro da alma do eletrodo.
10.9.1. Valores de corrente:
95PF 1 - Dr. André G. S. Galdino
TIPO DO 
REVESTIMENTO 
INTENSIDADE DE 
CORRENTE 
Fino 130 A 
Semi espesso 150 A 
Espesso 170 A 
Muito espesso 200 a 220 A 
10.10. Influência das variáveis do
processo:
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 96
Ic, Va e U0 significam respectivamente: Intensidade de corrente ("amperagem"), Velocidade de avanço e Tensão em vazio ("voltagem”).
Causas
Efeitos
Ic, Va e U0
normais
Ic muito
baixo
Ic muito
alto
Va muito
baixo
Va muito
alta
U0 (1)
baixo U0 alto
Fusão Normal Difícil Crepitante Normal Muitoirregular Normal Irregular
Forma
do
depósito
Correta Muitoconvexo
Achatado
e 
deformado
Muito
convexo
Convexo e
deformado Convexo
Achatado e
deformado
Aspecto
do
depósito
Regular
e limpo
Regular
e limpo
Muito
irregular
e muitos
respingos
Regular
em plana
deformado
em ângulo
Muito
irregular 
com estrias
alongadas
Regular
e limpo
Irregular
com 
muitos
respingos
Penetração Ótima Fraca
Muito
grande,
inútil e
perigosa
Muito
grande Fraca Razoável Alta
Causas
Efeitos
Ic, Va e 
U0
normais
Ic muito
baixo
Ic muito
alto
Va muito
baixo
Va muito
alta
U0 (1)
baixo U0 alto
Forma
da
cratera
Circular 
e saudável
Deformada
mas sã
Deformada
com poros
e trincas
Regular
porém
profunda
Deformada
com poros Regular Regular
Outros
defeitos
prováveis
Nenhum
Prováveis
poros e 
Inclusão
de escória
Mordedura
porosidade
s
e eventuais
trincas
Mordedura
Mordedura
porosi
dade 
e eventual
trinca
Nenhum
Poros se
eletrodo
estiver
errado
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 97
11. Vantagens e limitações:
• Vantagens:
• Equipamento simples, portátil e barato;
• Não necessita de fluxos ou gases externos;
• Pouco sensível à presença de correntes de ar
(trabalho em campo);
• Processo muito versátil em termos de
materiais soldáveis;
• Facilidade para atingir áreas de acesso
restrito.
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 98
• Limitações:
• Aplicação difícil para materiais reativos;
• Produtividade relativamente baixa;
• Exige limpeza após cada passe.
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 99
12. Aplicações:
• Soldagem de produção, de manutenção e em
montagens em campo;
• Soldagem de aços carbono e de baixa liga;
• Soldagem de ferro fundido;
• Soldagem de alumínio, níquel e suas ligas.
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 100
101PF 1 - Dr. André G. S. Galdino
102PF 1 - Dr. André G. S. Galdino
103PF 1 - Dr. André G. S. Galdino
104PF 1 - Dr. André G. S. Galdino
105PF 1 - Dr. André G. S. Galdino
Referências:
• MARQUES, P. V., MODENESI, P. J.,
BRACARENSE, A. Q. Soldagem: fundamentos e
tecnologia. Belo Horizonte: Editora UFMG,
2009.
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 106