ESTUDO SOBRE O AUMENTO DA DISPONIBILIDADE DE TRANSPORTADORES

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FACULDADE DE AGUDOS – FAAG 
 
 
 
 
 
ADRIANO LINARES MARTINS 
IVAN CARLOS LOPES CRUZ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ESTUDO SOBRE O AUMENTO DA DISPONIBILIDADE DE TRANSPORTADORES 
DE PRODUTO EM UMA INDÚSTRIA DE BEBIDAS ATRAVÉS DA UTILIZAÇÃO 
DE MANUTENÇÕES PLANEJADAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGUDOS – SP 
2014 
ADRIANO LINARES MARTINS 
IVAN CARLOS LOPES CRUZ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ESTUDO SOBRE O AUMENTO DA DISPONIBILIDADE DE TRANSPORTADORES 
DE PRODUTO EM UMA INDÚSTRIA DE BEBIDAS ATRAVÉS DA UTILIZAÇÃO 
DE MANUTENÇÕES PLANEJADAS 
 
 
 
 
 
Trabalho de conclusão de curso 
Apresentado como exigência para 
Obtenção do título de Engenheiro De 
Produção pela Faculdade de Agudos SP – 
Orientador Prof. Silvio Cesar Pereira 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Agudos SP 
2014 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedicamos este trabalho as nossas famílias pelo incentivo dado, pela 
compreensão e amor que nos proporcionaram nos momentos de dificuldade no 
decorrer do curso, para que nossos objetivos fossem alcançados. 
AGRADECIMENTOS 
 
 
Á Deus, por estar sempre ao nosso lado nos momentos difíceis e por 
nos dar forças e coragem para que nossos objetivos sejam atingidos. 
Ao professor Silvio Cesar Pereira, pela capacidade, habilidade e 
profissionalismo com que orientou esse trabalho. 
Aos demais professores e colegas do Curso, que durante essa jornada, 
não só aprendemos juntos, mas também nos trouxeram momentos de alegria e 
descontração. 
Á todos aqueles que, direta ou indiretamente, possibilitaram a realização 
deste trabalho. 
 
RESUMO 
 
 
Este trabalho tem como objetivo apresentar um referencial teórico que permita ao 
leitor uma melhor compreensão sobre a manutenção preventiva e a Manutenção 
Produtiva Total, além de contextualizar o processo de produção da cerveja na 
empresa objeto do estudo onde, também será proposta a formação de uma equipe de 
manutenção que terá como finalidade especifica para a conservação e reparação dos 
transportadores de produto em linhas de envase de uma empresa produtora de 
bebidas. A formação desta equipe visa proporcionar um incremento na produtividade 
destes equipamentos, uma vez que os participantes desta equipe dedicarão tempo 
exclusivo para a inspeção e manutenção planejada dos transportadores de produto. 
Para a realização deste trabalho foi utilizado como referencial uma linha de produção 
da Ambev S.A Filial Agudos. Atualmente a empresa não dispõe de uma equipe com 
esta finalidade especifica, podendo desta forma ser observados através de relatórios 
gerenciais, um elevado número de paradas não programadas na linha de produção 
durante um período de observação, causadas por quebras nestes equipamentos. Para 
a redução destas paradas não programadas e incremento dos números de 
produtividade dos equipamentos, medidos por indicadores como M.T.B.F. (Tempo 
Médio entre Falhas) e M.T.T.R. (Tempo Médio de Reparos) será enfocada a 
viabilidade da formação deste grupo com destinação especifica para esta atividade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
This work has the goal purpose the creation of a maintenance team, with specific 
finality to repairment and conservation in product´s conveyors at a packaging line in a 
beverage company. The formation this group intends lead to improvement of 
productivity rates on this equipments, because the participants of the team will 
dedicate exclusively time to inspection and planned maintenance in conveyors. The 
work uses as reference a packaging line at Ambev S.A. plant Agudos. Nowadays the 
company doesn´t have a team with a finality like that, for this reason it´s possible to 
verify trough the management reports a large number of not scheduled brakes at line 
production for a period due brakes in this equipments. To reduction this brakes and 
improvement in the rates of productivity in conveyors measured for indicator like 
M.T.B.F. (Mean Time Between Failure) and M.T.T.R. (Mean Time Total Repair) , will 
be emphasized the viability to create a maintenance team dedicate to the activity. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
Figura 1- Modelo Geral de Gerenciamento de Produção .......................................... 13 
Figura 2 - Fluxograma do Processo de Fabricação da Cerveja ................................... 18 
Figura 3 - Lay Out - Linha de Envase de Cerveja ..................................................... 21 
Figura 4 - Tipos de Manutenção ................................................................................ 31 
Figura 5 - Pilares da Metodologia TPM ..................................................................... 39 
Figura 6 - Dados de Produção .................................................................................. 44 
Figura 7 - Estrutura do Transportador de Garrafas ................................................... 47 
Figura 8 – Linha de Envase de Garrafas ................................................................... 48 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TERMOS TÉCNICOS 
 
1 – Malte - é um produto rico em açúcar, obtido com a germinação parcial dos grãos 
de cereais Malte: 
2 - Lúpulo - é responsável pelo aroma acre e sabor amargo característicos da 
cerveja. 
3 - Levedura - são utilizadas na indústria cervejeira graças à sua capacidade de 
transformar açúcar em álcool 
4 – Mosto – Liquido resultante do primeiro cozimento dos principais ingredientes de 
formação da cerveja (Água, Malte, Lúpulo) 
 5 - Trub - Material formado durante o processo de cozimento da cerveja onde 
pequenas partículas se tornam insolúveis, somente a temperaturas abaixo de 70º C. 
Ele é formado principalmente por partículas de proteína, lipídios, resinas de lúpulo e 
metais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMARIO 
 
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................. 9 
 
2 DISCUSSÃO TEÓRICA .................................................................................. 10 
2.2 ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO ......................................................................... 10 
2.3 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ................................................................................. 10 
 
3 DEFINIÇÃO DE SISTEMAS ........................................................................... 12 
2.1.1 SISTEMAS DE PRODUÇÃO ................................................................................... 13 
2.1.2 SISTEMA DE PRODUÇÃO EM MASSA ..................................................................... 14 
2.1.3 SISTEMA DE PRODUÇÃO DE CERVEJA .................................................................. 14 
 
3 MECANIZAÇÃO ............................................................................................. 22 
3.1 ATIVIDADES DA ÁREA DE MANUTENÇÃO .............................................................. 22 
 
4 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO ................................................................... 23 
4.1 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ................................................................................. 23 
4.2 BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO ........................................................................... 24 
4.3 GESTÃO DA MANUTENÇÃO ................................................................................. 25 
4.4 POLÍTICA DE MANUTENÇÃO ................................................................................ 26 
 
5 TIPOS DE MANUTENÇÃO ............................................................................. 27 
5.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA ................................................................................ 27 
5.1.2 Manutenção corretiva planejada ..................................................................... 28 
5.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................................................................................29 
5.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA ................................................................................... 29 
5.4 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO .......................................................................... 30 
 
6 ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO .............................................................. 32 
6.1 DEFINIÇÃO DA CRITICIDADE DOS EQUIPAMENTOS ................................................. 33 
 
7 SISTEMA INFORMATIZADO DE MANUTENÇÃO ......................................... 35 
 
8 PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO .......................................................... 36 
 
9 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ........................................................... 37 
9.1 VANTAGENS DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ................................................ 38 
9.2 PILARES DO TPM .............................................................................................. 38 
9.3 MANUTENÇÃO AUTÔNOMA ................................................................................. 40 
 
10 O ESTUDO DE CASO .................................................................................... 42 
 
 CONCLUSÃO ................................................................................................. 50 
 
 REFERÊNCIA ................................................................................................ 51 
 
 
 
9 
1 INTRODUÇÃO 
 
O cenário empresarial globalizado obriga as empresas a desenvolverem 
um diferencial competitivo perante seus concorrentes, a constante observação dos 
processos produtivos nas empresas transformadoras de matérias primas e insumos 
em bens, é capaz de sinalizar para redução dos custos, o que pode e deverá trazer 
ganhos expressivos à Organização. 
O processo produtivo nas empresas, principalmente de transformação, 
é dependente de equipamentos para realizar a atividade. Esses equipamentos, 
embora tenham um plano de manutenção periódica eficiente, esporadicamente 
quebram devido a alguns fatores. A manutenção industrial tem papel importantíssimo 
nas empresas, onde se faz necessária a transformação de matérias primas e insumos 
em produtos acabados. Paradas não programadas nos equipamentos por quebra 
acarretam redução da eficiência relativa na produção de determinado bem, 
aumentando desta forma os custos de fabricação e consequentemente perda da 
produtividade fabril. Desta forma se faz necessário um olhar por parte dos gestores, 
de maneira que se busquem a minimização destas perdas através do 
compartilhamento de ações relacionadas a manutenção nos equipamentos utilizados 
nas áreas produtivas. O processo produtivo adotado pela empresa que será alvo do 
estudo adota o modelo de esteira de produção, desta forma são necessários os já 
citados transportadores de garrafas para mover o produto através dos equipamentos 
primários e manutenção do fluxo produtivo. 
Através da geração de relatórios gerenciais de apontamento de 
produção, verificou-se durante determinado período que o número de quebras nos 
transportadores da linha de produção ocasionaram perdas expressivas nos momentos 
produtivos. Considerando que o corpo técnico da empresa não possui profissionais 
com dedicação exclusiva para sanar os passivos mecânicos destes transportadores, 
surge a proposta de criação de um grupo de profissionais com dedicação preferencial 
para a manutenção e conservação destes equipamentos, a fim de alavancar os 
resultados de produtividade da linha de produção através, da diminuição do número 
de paradas não programadas por quebra nos transportadores de garrafas da área 
estudada. 
 
10 
2 DISCUSSÃO TEÓRICA 
 
Para análise teórica do assunto, é importante que se apresente opiniões 
entre autores e estudiosos, sobre as principais áreas envolvidas na elaboração desta 
proposta. Identificamos estas áreas como Sistemas de Produção e Modelo geral de 
manutenção Industrial. 
 
2.2 Administração da produção 
 
Na concepção de Slack (1999) a Administração de Produção trata da 
maneira pela qual as organizações produzem bens e serviços, que são a razão de 
sua existência, mas não é única, nem necessariamente o mais importante. Todas as 
organizações possuem outras funções com suas responsabilidades específicas. 
Embora essas funções tenham sua parte a executar nas atividades da 
organização, são ou devem ser ligadas com a função produção, por objetivos 
organizacionais comuns. 
De acordo com Harding (1992) a administração da produção é a 
responsável em agregar os vários insumos e matérias-primas utilizadas num processo 
produtivo, com finalidade de tornar tangível determinado bem ou serviço com 
características previamente estabelecidas. A administração da produção é, portanto 
uma das atividades de grande importância nas organizações, por diretamente 
transformar todos os investimentos realizados anteriormente ao processo produtivo 
em um bem acabado. Mas a administração da produção é uma dentre as várias partes 
e não a mais importante que compõem uma organização. 
 
2.3 Manutenção industrial 
 
Pela definição de Barbosa (2002) manutenção industrial pode ser 
definida como o conjunto de ações que permitem manter ou controlar o estado original 
de funcionamento de um equipamento ou bem. De outra forma, pode-se definir 
manutenção como o conjunto das ações destinadas a garantir o bom funcionamento 
dos equipamentos, através de intervenções oportunas e corretas, com o objetivo de 
que esses mesmos equipamentos não avariem ou baixem seus rendimentos e, no 
11 
caso de tal suceder, que a sua reparação seja efetiva e a um custo global controlado. 
De forma mais abrangente, poderemos dizer que manutenção de um equipamento ou 
bem é um conjunto de ações realizadas ao longo da vida útil desse equipamento ou 
bem, de forma a manter ou repor a sua operacionalidade nas melhores condições de 
qualidade, custo e disponibilidade, de uma forma segura. 
Extremamente pertinente Kardec e Nassif (2001) enfocam que a 
manutenção deve contribuir para o atendimento do programa de produção, 
maximizando a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos e instalações dos 
órgãos operacionais, otimizando os recursos disponíveis com qualidade e segurança 
e preservando o meio ambiente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12 
3 DEFINIÇÃO DE SISTEMAS 
 
Sistema é um conjunto de partes inter-relacionadas, as quais, quando 
ligadas, atuam de acordo com padrões estabelecidos sobre inputs (entradas) no 
sentido de produzir outputs (saídas). O padrão de atuação é usualmente utilizado com 
o objetivo de aperfeiçoar fatores particulares ou características (GURGEL, 1995). 
Os sistemas têm a facilidade de serem divididos em subsistemas, sendo 
cada subsistema relacionado com os outros. Um sistema é uma atividade contínua 
que atua em entradas (inputs) durante um período de tempo. Consiste em certo 
número de partes e em um conjunto de regras de operação. É dinâmico, enquanto 
meio de processar algo; cada nível se completa em si mesmo, como um sistema de 
aquecimento central que contém um sistema de controle de calor; é natural que um 
sistema possa ser examinado como uma série de sistemas inter-relacionados. 
É uma grande abordagem Sistêmica que atravessa os limites de 
departamentos funcionais, e enfatiza a importância do trabalho como um todo, em vez 
de enfatizar uma sequência de atividades separadas e conflitantes, embora tendo 
suas próprias desvantagens ajuda a eliminar ou a reduzir o efeito de alguns dos 
conflitos. Observa - se na página seguinte um modelo geral de gerenciamento da 
produção: 
13 
 Figura 1 – Modelo Geral de Gerenciamento de Produção 
 
 Fonte: Administração da Produção. SLACK, 1999. 
 
 
2.1.1 Sistemas de produção 
 
A atividade central com a qual a Engenharia de produção está 
relacionada é o processo de produção. O processo de produção está, portanto, 
relacionado com todas as decisões,atividades, restrições, controles e planos que 
permitem que sejam convertidas aquelas entradas em saídas (SLACK, 1999). 
Consiste em um sistema propriamente dito, e em sistemas inter-
relacionados que afetam sua operação e também subsistemas ou partes constituintes. 
Estas observações gerais se aplicam a sistemas de produção em geral, mas situações 
específicas exigirão, naturalmente, mudanças de ênfase em partes do sistema. Por 
exemplo: a atividade de administração de materiais pode existir como um sistema 
especialmente organizado, numa grande fábrica de montagem com um diretor da 
companhia na chefia. 
Em outra companhia, esta pode ser uma competente organização de 
compras, comprando muitas variedades de materiais, especulativamente, mas com 
poucos problemas de movimentação. Uma terceira empresa pode operar na área de 
14 
serviços, onde a única compra é aquela de operar fornecimentos, e onde os clientes 
suprem sua própria matéria-prima. Dessa forma cada organização encontrará o seu 
modelo de produção mais adequado para desenvolver suas atividades; na empresa 
onde será realizado o trabalho o modelo adotado é o de produção em massa. 
 
2.1.2 Sistema de produção em massa 
 
Sistemas de produção em massa são os que produzem bens em alto 
volume e variedade relativamente estreita, segundo Harding (1992), isto é, em termos 
dos aspectos fundamentais do projeto do produto. Como exemplos de processos de 
produção em massa podem citar fábricas de automóveis, fabricantes de bens duráveis 
como aparelhos de televisão, empresas processadoras de alimentos, como fabricante 
de pizza congelada, engarrafamento de cerveja e empresas de produção de CDs. São 
considerados essencialmente uma operação em massa, porque as diferentes 
variantes de seu produto não afetam o processo básico de produção. Todas as 
operações em massa são essencialmente repetitivas e amplamente previsíveis. Uma 
fábrica de automóveis, por exemplo, poderia produzir diversos e milhares de variantes 
de carro de todas as opções de tamanho do motor, cor, equipamento extra, etc. 
 
2.1.3 Sistema de produção de cerveja 
 
A cerveja é obtida pela fermentação da cevada, que consiste na 
conversão em álcool dos açúcares presentes nos grãos de cevada. A fermentação é 
a principal etapa do processo cervejeiro e sua efetividade depende de várias 
operações anteriores, incluindo o preparo das matérias-primas. Após a fermentação 
são realizadas etapas de tratamento da cerveja, para conferir as características 
organolépticas (sabor, odor, textura) desejadas no produto final. 
A fabricação da cerveja é feita por etapas que resumidamente são: 
Obtenção do malte: o malte é obtido nas conhecidas maltarias, que 
podem ou não ser anexas às empresas cervejeiras. As principais etapas de obtenção 
do malte são a limpeza e seleção de grãos, após o recebimento, os grãos de cevada 
são submetidos a um processo de limpeza para separação de palha, pedras, 
15 
pequenos torrões, pedaços de madeira, em seguida, os grãos de cevada são 
selecionados, de acordo com seu tamanho. 
Embebição: os grãos são armazenados em silos, de onde são 
periodicamente enviados aos tanques de Embebição. Nestes tanques, a cevada 
recebe água até que os grãos atinjam um teor de umidade de 45% em relação ao seu 
peso, e sob condições controladas de temperatura e teor de oxigênio, neste ambiente, 
os grãos de cevada incham devido a absorção de água. 
Germinação: uma vez que o processo de germinação é iniciado, os 
grãos são dispostos em estufas, de modo a mantê-los em condições controladas de 
temperatura e umidade, até que brotem cerca de oito centímetros, o que demora 
entre 5 e 8 dias. 
Secagem do malte: após retirar o excesso de água dos grãos por meio 
de peneiras, a cevada germinada é enviada para fornos de secagem, onde 
interrompe-se o processo de germinação pela ação do calor de vapor injetado, à uma 
temperatura de 45 a 50ºC, numa segunda fase, ainda nos fornos de secagem, 
promove-se a caramelização dos grãos, transformando-os no malte, esta etapa, 
conhecida pelo nome de cura, ocorre em temperaturas de 80 a 120ºC, sendo que o 
malte resultante possui umidade remanescente em torno de 4 ou 5%, em certos tipos 
de processo, o malte é ainda torrado, num processo semelhante à torrefação do café, 
em geral terceirizado. 
Preparo do mosto: Após obter o malte, a cervejaria dá início ao 
processo de produção da cerveja propriamente dita, onde a primeira etapa consiste 
em obter o mosto. O mosto pode ser definido como uma solução aquosa de açúcares, 
que serão os alimentos para as bactérias que realizam a fermentação, dando origem 
ao álcool. Desta maneira, percebe-se a importância do correto preparo do mosto para 
que se obtenha uma cerveja de qualidade. 
O preparo do mosto consiste em cozinhar o malte com os devidos 
cuidados, e inclui etapas de preparo como, a moagem do malte. Após este passo o 
malte é armazenado por cerca de 20 a 30 dias em silos metálicos período chamado 
de pouso. 
Moagem: consiste em submeter o malte à ação de moinhos de martelo 
ou de rolo, é um processo físico que proporciona acesso ao amido do grão maltado, 
durante este processo, aspiradores captam o pó gerado pelo atrito entre as sementes, 
enviando o fluxo para um filtro de mangas; maceração, após o resultado da moagem, 
16 
apenas uma pequena parte destas substâncias é solúvel em água, o que faz 
necessário uma preparação química do malte, etapa denominada de maceração. 
Maceração: é um processo desenvolvido em via úmida, onde os grãos 
de malte moídos são misturados à água aquecida, em geral em torno de 65º C, de 
modo a ativar a ação de enzimas presentes nos grãos. Estas enzimas promovem a 
quebra de substâncias complexas e insolúveis em outras menores, mais simples e 
solúveis em água, deve-se ressaltar que em função de parâmetros como sabor, cor, 
aspecto ou mesmo custo, muitas vezes utiliza-se outra fonte de açúcar além do malte 
de cevada 
Filtração do mosto: após o preparo do mosto, este é resfriado de uma 
temperatura entre 80-100ºC até cerca de 75-78ºC em um trocador de calor, e então é 
filtrado para remoção do resíduo dos grãos de malte e adjunto, esta filtração é 
realizada por meio de peneiras que utilizam como elementos filtrantes as próprias 
cascas do malte presentes no mosto, e a parte sólida retida é denominada bagaço de 
malte ou dreche. 
Fervura do mosto: o mosto é então aquecido na caldeira de fervura até 
a ebulição, por um período de 60 a 90 minutos, para que se obtenha sua estabilização, 
este processo inativa as enzimas, coagula e precipita as proteínas, concentra e 
esteriliza o mosto. É nesta fase que se adicionam os aditivos que proporciona 
características organolépticas típicas de cada tipo e marca de cerveja como o lúpulo, 
caramelo, açúcar, mel, extratos vegetais. A presença de partículas no mosto oriundas 
de proteínas coaguladas, resíduos remanescentes de bagaço ou de outras fontes 
pode comprometer a qualidade da fermentação, dando origem a ésteres, álcoois de 
maior cadeia molecular ou outras substâncias indesejáveis. Desta forma, embora o 
teor de partículas seja função do tipo de cerveja sendo produzida, torna-se 
imprescindível efetuar a clarificação do mosto antes da fermentação. 
Resfriamento do mosto: após ser clarificado, o mosto é resfriado em 
um trocador de calor até uma temperatura entre 6 e 12ºC, dependendo do tipo de 
levedo a ser utilizado para a fermentação, e então é aerado com ar estéril, a solução 
livre de impurezas e rica em açúcares resultantes deste processo é então enviada 
para a fermentação. 
Fermentação: preparado o mosto, e este tendo sido clarificado e 
resfriado, pode-se dar início a fermentação. A fermentação do mosto é dividida em 
duas etapas: numa primeira etapa, denominada aeróbia, as leveduras se reproduzem, 
17 
aumentando de quantidade de 2 a 6 vezes; em seguida inicia-se a fase anaeróbia, 
onde asleveduras realizam a fermentação propriamente dita, convertendo os 
açúcares presentes no mosto em CO2 e álcool. O processo de fermentação dura de 
6 a 9 dias, ao final dos quais obtém-se, além do mosto fermentado, uma grande 
quantidade de CO2, que após ser purificado é enviado para a etapa de carbonatação 
da cerveja. Para garantir um bom andamento ao processo de fermentação, é 
necessário que a temperatura se mantenha constante, em valores entre 8 e 15ºC 
dependendo de vários fatores. Para isso no entanto, é necessário que as dornas de 
fermentação sejam resfriadas, uma vez que a fermentação é um processo exotérmico, 
ou seja, que gera calor. Ao final da fermentação, obtém-se também um excesso de 
levedos, já que estes se multiplicam durante o processo. Este levedo é então levado 
para tratamento e estocagem, sendo uma parte reutilizada em novas bateladas de 
fermentação, e parte vendida para a indústria de alimentos. 
Processamento da cerveja: após a fermentação obtém-se o mosto 
fermentado, chamado também de cerveja verde, que já possui diversas características 
da cerveja a ser produzida. No entanto para o produto final certas providências são 
necessárias, de modo a gaseificar a bebida, garantir sua qualidade e fornecer 
características adicionais como, a maturação ao final da fermentação existe uma 
grande quantidade de microrganismos e substâncias indesejáveis misturados à 
cerveja, de modo a separá-los, promove-se a maturação. 
Maturação: processo onde mantém-se a cerveja em descanso nas 
dornas à uma temperatura de zero grau, durante um período de 15 a 60 dias, além de 
promover a separação dos levedos da cerveja, esta etapa permite a ocorrência de 
algumas reações químicas que auxiliam no processo de estabilização do produto final, 
quanto à características relacionadas com o paladar e saturação com CO2. 
Filtração: com o objetivo de remover impurezas que ainda não se 
decantaram, e proporcionar a limpidez final do produto, procede-se à uma etapa de 
filtração da cerveja após a maturação. Para realizar a filtração pode-se contar com 
diversos tipos de meio filtrante, sendo os mais comuns os filtros de velas verticais ou 
placas horizontais, além do uso de terra diatomácea, pó com granulação especifica 
para cada tipo de cerveja, utilizada também como elemento auxiliar à filtração, pode 
haver ainda uma etapa final, de filtração com filtro de cartucho, para polimento. 
Finalmente são adicionados aditivos como agentes estabilizantes, corantes ou açúcar, 
18 
para o acerto final do paladar do produto, o resíduo sólido gerado nesta etapa é a torta 
de filtração denominada Trub fino, de alto conteúdo nitrogenado. 
Carbonatação: o teor de CO2 existente na cerveja ao final do processo 
não é suficiente para atender as necessidades do produto, desta forma, realiza-se 
uma etapa de carbonatação da mesma, por meio da injeção do gás carbônico gerado 
na etapa de fermentação, além disso, eventualmente é injetado gás nitrogênio, como 
intuito de favorecer características de formação de espuma, em algumas empresas 
este processo é realizado em conjunto com a filtração, após a carbonatação, a cerveja 
pronta é enviada para dornas específicas, denominadas adegas de pressão, 
recipientes onde a bebida é mantida sob condições controladas de pressão e 
temperatura, de modo a garantir o sabor e o teor de CO2 até o envase. 
A figura abaixo ilustra o fluxograma do processo produtivo de cerveja: 
 
Figura 2 - Fluxograma do Processo de Fabricação da Cerveja 
 
Fonte: Manual de Operador Cervejeiro Ambev S.A, 2010 
 
19 
Uma vez concluída o processo de produção da cerveja, esta deve ser 
devidamente envasado. Nesse processo deve-se ter grande cuidado com possíveis 
fontes de contaminação, perda de gás e contato da cerveja com oxigênio. Tais 
ocorrências podem comprometer a qualidade do produto. 
O envase é a fase final do processo de produção de cerveja, sendo 
composto por diversas operações numa linha de garrafas ao qual será desenvolvido 
o trabalho, lembrando que também existe o processo de envase de cervejas em latas 
de alumínio e barris em aço inoxidável, que utilizam processo diferente do descrito 
abaixo. 
Despaletização: O início do processo de envase da cerveja tem início 
com a despaletização das caixas de cervejas com garrafas vazias oriundas do 
mercado, dispostas em palletes este processo visa desmontar os mesmos para 
alimentar a esteira de produção. 
Desencaixotamento: Esta operação tem como finalidade retirar as 
garrafas vazias do interior das caixas e alimentar os transportadores das garrafas que 
levarão as mesmas para a próxima operação. 
Lavagem das Garrafas: Este processo visa realizar a limpeza e 
esterilização das garrafas através da imersão das mesmas numa solução aquosa com 
uma concentração de soda caustica (NAOH) a 2,5 %, submetidas a uma variação de 
temperatura (Entre 35ºC e 60ºC) em diversos tanques desta solução, ainda nesta 
operação as garrafas são enxaguadas com água em temperatura ambiente que 
possibilita que as garrafas terminem o processo lavadas e esterilizadas. 
Inspeção das Garrafas: Processo realizado por equipamento eletrônico 
que tem como finalidade realizar a segregação das garrafas defeituosas com trincas, 
altura inadequada, coloração do vasilhame fora do padrão (Ambar) e também garrafas 
com algum tipo de sujidade interna ou externa. Este equipamento realiza este 
processo através da exposição das garrafas a um sistema de câmeras capaz de 
fotografar o vasilhame sob diversos ângulos possibilitando desta forma identificar 
anomalias nas garrafas, uma vez identificada a anomalia estas garrafas são retiradas 
do processo de produção, as demais seguem adiante no fluxo de produção. 
Enchimento das Garrafas: Considerado a principal atividade na 
operação de envase da cerveja, este processo consiste em encher as garrafas com 
produto de acordo com as quantidades pré-estabelecidas. Neste equipamento a 
cerveja é submetida a uma pressão entre 3,0 a 3,5 bar, as garrafas adentram o 
20 
equipamento e são vedadas hermeticamente, após o estabelecimento da 
estanqueidade das garrafas, estas são submetidas a mesma pressão da cerveja 
dentro do equipamento (3,0 a 3,5 bar), uma vez equalizadas as pressões da garrafa 
e equipamento, o liquido adentra a garrafa pelo princípio da lei da gravidade, após 
finalizado o enchimento da garrafa esta sofre processo de despressurização 
controlada. No passo seguinte as garrafas adentram um equipamento denominado 
arrolhador que tem como finalidade realizar a lacrarão das garrafas com rolhas 
metálicas. 
Pasteurização: É um processo de esterilização no qual submetem-se o 
produto envasado a um processo de aquecimento gradativo. As garrafas são 
banhadas com água (25º C até 60ºC), seguido de um rápido resfriamento (60ºC até 
22ºC). O produto pasteurizado apresenta maior estabilidade e durabilidade de até seis 
meses em função da eliminação de microrganismos. 
Rotulagem e Codificação: Nesta operação são colados os rótulos de 
produto nas garrafas através da utilização de adesivo especifico, também nesta 
atividade outras sub-operações são realizadas, denominada codificação esta tem a 
finalidade de imprimir nos rótulos uma série de informações relacionadas ao produto 
como maneira de realizar o rastreamento dos lotes de produção e também tornar 
visível ao consumidor o prazo de consumo do produto. Ainda neste equipamento é 
realizada a inspeção de nível de produto no interior das garrafas, como maneira de 
garantir que todas as garrafas destinadas ao consumidor estejam com as quantidades 
de liquido de acordo com os padrões de qualidade. 
Encaixotamento: Nesta operação as garrafas devidamente cheias são 
colocadas automaticamente nas caixas de produto. 
Paletização: Esta é a última atividade do processo de envase da cerveja 
e consiste em paletizar as caixas de produto e disponibilizá-las para a área de 
estocagem. 
Transportadorde Garrafas, Caixas e Paletes: Este equipamento tem 
como finalidade criar um fluxo direcionado das garrafas dentro do processo de envase 
de cervejas, uma vez que através de esteiras rolantes as garrafas chegam aos 
equipamentos participantes são processadas e direcionadas para a fase seguinte. 
A figura abaixo demonstra fluxograma do processo de envase de 
cervejas em garrafas: 
 
21 
 Figura 3 – Layout processo de envase de cerveja 
 
 Fonte: Layout Linhas de Envase Ambev S.A 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
22 
3 MECANIZAÇÃO 
 
É possível notar que muitos dos mais expressivos exemplos do avanço 
tecnológico são exemplos de mecanização e não recebem a denominação de controle 
automático. A máquina multiuso é um grande aperfeiçoamento da de fuso único. O 
estágio seguinte da mecanização é a máquina de transferência (SLACK, 1999). 
Neste caso o trabalho é movido de estágio para estágio por meios 
mecânicos, é locado e preso durante as operações e, então, removido. Uma máquina 
versátil como, por exemplo, Tornos mecânicos CNC (Comando Numérico 
Computadorizado) podem ter 30 ou 40 unidades de trabalho realizando uma centena 
ou mais de operações no produto, e todas operadas por um homem. Pode haver 
inspeção automática que rejeite qualquer item, fora de especificações, ou bloqueie a 
máquina. 
A menos que haja uma ação corretiva do processo, não há controle 
automático, mas mecanização. Alguns tipos de mecanização incluem a maioria das 
formas de manuseio de materiais, tais como transportadores de produto, caminhões 
basculantes, elevadores, guindastes, juntamente com máquinas de alimentação e 
dispositivos de movimentação; a aplicação de todos estes equipamentos proporciona 
uma agilidade e aperfeiçoamento maior dos processos de produção. Deve-se 
enfatizar que esta descrição da mecanização é restrita, no sentido de que muitas 
pessoas pensariam nestes exemplos descrevendo o amplo uso do termo, 
“automação”. 
 
3.1 Atividades da área de manutenção 
 
As paradas não programadas de produção podem acarretar elevados 
custos, e a qualidade de produção pode ser comprometida se a empresa não possuir 
um programa de manutenção eficiente. 
Os custos de manutenção são menores quando a máquina se encontra 
nos primeiros anos de vida, passando a aumentar com a idade. Os custos de capital 
são geralmente elevados nos anos iniciais de utilização, e decrescem com a idade do 
equipamento. Um programa de manutenção ótimo, do ponto de vista econômico, deve 
visar a minimização da soma dos custos mencionados. 
23 
4 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 
 
Na definição histórica baseada pelos estudos de Viana (2002), nos 
primeiros anos do século 20, verificou-se inexistência de manutenção, as empresas 
reparavam seus equipamentos com o efetivo disponível. 
No período da primeira grande guerra entre 1914 a 1930 aparece a 
manutenção corretiva como parte integrante do organograma das empresas (em nível 
de seção). 
Na década entre 1930 a 1940 ao qual ocorreu a 2ª Guerra Mundial, surge 
a manutenção preventiva atuando junto à corretiva. Os organogramas das empresas 
apresentam um órgão de supervisão de manutenção do mesmo nível do de produção. 
Entre 1940 a 1950, desenvolve-se a Engenharia de Manutenção como 
departamento, subordinada a uma gerência de manutenção e em mesmo nível do 
órgão de execução de manutenção. 
Na década entre 1950 a 1966, observa-se que a área de Engenharia de 
manutenção assume posição mais destacada, passando a desenvolver controle de 
manutenção a processo de análise, visando a redução de custos de manutenção. 
De 1966 até os dias atuais, a área de Engenharia de Manutenção se 
vale de processos sofisticados de controle, usando o computador e programas para 
análise de resultados, passando a aplicar fórmulas mais complexas para o cálculo dos 
mesmos.. 
 
4.1 Manutenção industrial 
 
É o termo utilizado para abordar a forma pelas quais as organizações 
objetivam evitar as falhas cuidando de suas instalações físicas. É uma parte 
importante da maioria das atividades de produção, especialmente aquelas onde as 
instalações físicas têm um papel fundamental na produção de seus bens e serviços. 
(GURGEL, 1995). 
Em operações vitais como Centrais Elétricas e Industriais as atividades 
de manutenção serão responsáveis por uma parte significativa do tempo e da atenção 
da Gerência de Produção. 
 
24 
4.2 Benefícios da manutenção 
 
Na visão de Pinto e Xavier (1999), as atividades de manutenção 
necessariamente devem proporcionar benefícios as organizações sejam eles no curto 
prazo, por proporcionar maior confiabilidade dos equipamentos nos momentos 
produtivos, ou por garantir maior valor de revenda por possibilitar um bom estado de 
conservação, mesmo após vários anos de utilização. Dentre os vários benefícios 
buscados pela atividade pode-se citar: 
 
• Segurança Melhorada 
 
Instalações conservadas têm menor probabilidade de se comportar de 
forma não previsível ou não padronizada, ou falhar totalmente, podendo apresentar 
riscos para o pessoal. 
 
• Confiabilidade aumentada 
Leva a diminuição do tempo utilizado com o reparo das instalações, 
menos interrupções das atividades normais de produção, menos variação da vazão 
de saída e níveis de serviços mais confiáveis. 
 
• Qualidade maior 
Equipamentos e instalações que não possuem um programa atuante de 
manutenção, têm maior probabilidade de obter desempenho abaixo do padrão e 
causar problemas de qualidade. 
 
• Custos de Operação mais baixos 
Todos os elementos de tecnologia de processo funcionam mais 
eficientemente, quando recebem manutenção regularmente como por exemplo e 
conseqüentemente os equipamentos industriais 
 
• Tempo de vida mais longo 
Manutenções Periódicas, limpeza e lubrificações estendem a vida 
efetiva das instalações, reduzindo os pequenos problemas na operação, cujo efeito 
cumulativo causa desgaste ou deterioração. 
25 
• Valor final mais alto 
Instalações e equipamentos em bom estado de conservação, são 
geralmente mais fáceis de vender no mercado de usados. 
 
4.3 Gestão da manutenção 
 
Baseados pelas definições de Pinto e Xavier (1999), Gerenciar a 
manutenção de ativos é uma das formas de administrar recursos patrimoniais. Uma 
vez projetada, comprada e implantada a instalação, toda a atenção deve voltar-se a 
sua operação e manutenção. Os fatores operacionais das instalações são pertinentes 
a cada uma delas, porém, a manutenção é guiada por princípios e métodos 
praticamente universais, aplicados em qualquer instalação. 
A notada evolução dos sistemas de produção, em que os estoques 
intermediários devem ser reduzidos ao máximo ou mesmo eliminados, a quebra de 
um equipamento causa transtorno irreparável em termos de objetivos de produção. 
Complementarmente, com o grau crescente de automatização dos processos 
industriais, sejam manufatureiros, de supervisão, de transporte, ou de qualquer outra 
natureza, e com a utilização de equipamentos cada vez mais sofisticados e caros, a 
atenção com a manutenção deve ser redobrada, exigindo pessoal altamente 
especializado e treinado. 
Dessa forma, muitas empresas já trabalham com políticas de 
manutenção denominada “zero quebra”, isto é, não se concebe que a produção deve 
parar em decorrência da quebra de um equipamento ou instalação. Para a 
implantação dessa política, elas têm estabelecido programas específicos direcionados 
à melhoria da operacionalidade e confiabilidade de suas instalações, como a TPM 
(Total Productive Maintenance) ou Manutenção Produtiva Total, um abrangente 
conjunto de atividades de manutenção que busca melhorar a produtividade e o 
desempenho dos equipamentos de uma fábrica. 
 
 
 
 
26 
4.4 Política de manutenção 
 
De acordo com Pinto e Xavier (1999) as organizações devem definir a 
Política de manutenção com ênfase em vários aspectos, entre eles postura preventiva,mais máquinas com menor utilização, treinamento de operadores e projetos robustos. 
O estabelecimento e a implantação de um programa de manutenção 
preventiva em todos os níveis podem ser feitos, por exemplo, por meio de um software 
dedicado. É necessário administrar com precisão todos os eventos, como trocar 
peças após certo número de horas de uso e manter histórico da causa das quebras, 
tempo médio entre paradas e custos das interrupções. Um maior número de 
máquinas com utilização menos intensiva, diminuirá a sobrecarga de equipamentos, 
aumentando a confiabilidade e reduzindo quebras. Além disso, é necessário 
trabalhar com equipamentos robustos, isto é, capazes de suportar eventuais 
sobrecargas de trabalho sem apresentar defeitos. 
Os operadores necessitam ser treinados para efetuar pequenas 
manutenções de rotina, conforme filosofia da TPM. Como exemplo da utilização 
destes recursos em 1991, a Fábrica da Pirelli, em Izmit, Turquia, foi escolhida como 
piloto para implantação da TPM. Em menos de um ano, efeitos tangíveis começavam 
a surgir, no resultado final e na eficiência da fábrica, com um ambiente muito mais 
limpo, redução nas paradas de máquinas, melhora dos processos produtivos e maior 
eficiência. Assim, hoje a Pirelli inclui praticamente todas as suas fábricas no programa 
TPM. 
Outras opções podem ser verificadas como a manutenibilidade, isto é, 
optar pela compra de equipamentos de fácil manutenção, tamanho das equipes de 
manutenção, trabalhar com folga de equipe de manutenção e de mão-de-obra para 
que eventuais ocorrências simultâneas possam ser prontamente atendidas, maior 
estoque de peças sobressalentes, fornecendo mais segurança no atendimento e 
redundância de equipamentos, dispondo sempre de reserva, principalmente para os 
processos críticos, que possam ser prontamente utilizados. 
Evidentemente, a escolha de uma política de manutenção tem seus 
custos associados. Quanto mais se gasta ou investe em manutenção preventiva, 
menores serão os custos decorrentes das quebras de máquinas. 
 
27 
5 TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
Segundo Viana (2002) os tipos de manutenção, nada mais são do que 
as maneiras de como são encaminhadas as intervenções nos instrumentos de 
produção, ou seja, nos equipamentos que compõem uma determinada fabrica. Neste 
sentido observamos que existe um consenso, salvo algumas variações irrelevantes, 
quanto aos tipos de manutenção. Segundo a classificação de Pinto e Xavier (1999), 
são estes os principais tipos de manutenção: 
• Manutenção Corretiva 
• Manutenção Preventiva 
• Manutenção Preditiva 
• Engenharia de Manutenção 
Desta classificação foi excluída a manutenção detectiva, por considerar 
que se trata apenas de uma técnica utilizada para realizar a manutenção preditiva. 
 
5.1 Manutenção corretiva 
 
É a atividade de reparação realizada após a ocorrência de uma pane, 
destinada a colocar um item em condições de executar uma função requerida 
(DRUMOND, 2004). 
Segundo Pinto e Xavier (1999) É a realização de uma atividade de 
manutenção para a correção da falha ou do desempenho menor que o esperado ou 
em desacordo com o projeto do equipamento. 
Ainda de acordo com Pinto e Xavier (1999), é importante lembrar que a 
manutenção corretiva ocorre em duas situações específicas: quando o equipamento 
apresenta um desempenho abaixo do esperado, apontado pelo monitoramento do 
equipamento; ou quando ocorre a falha do equipamento. Dessa forma, podemos 
verificar que a principal função da manutenção corretiva é restaurar e corrigir as 
condições de funcionamento de um determinado equipamento ou sistema. Diante 
deste cenário, a manutenção corretiva se divide em: Planejada ou Não Planejada. 
 
 
28 
5.1.1 Manutenção corretiva não planejada 
 
Este tipo de manutenção, na visão de Pinto e Xavier (1999), ocorre após 
a falha ou perda de desempenho de um equipamento sem que haja tempo para a 
preparação dos serviços, também chamada de manutenção emergencial, esta traz 
prejuízos enormes para as empresas, pois implica em altos custos (causados pela 
interrupção da produção ou pelos altos custos necessários para realizar esta 
manutenção inesperada) e dependendo da atividade da empresa, perda da qualidade 
do produto. Um dos grandes desafios da manutenção é conseguir evitar esse tipo de 
manutenção, que apesar de todos os transtornos, ainda é muito praticada nos dias de 
hoje. 
 
5.1.2 Manutenção corretiva planejada 
 
É a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por 
decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou 
pela decisão de operar até a quebra. 
De acordo com Pinto e Xavier (1999), este tipo de manutenção depende 
da qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento preditivo e proporciona 
um planejamento para a execução das tarefas, de forma que os custos podem ser 
minimizados, uma vez que existe o monitoramento da falha ou a perda de rendimento 
do equipamento. 
A decisão por este tipo de manutenção pode advir de vários fatores: 
• Quando a falha não oferece qualquer possibilidade de risco às 
pessoas e ou instalações. 
• Possibilidade de conciliar a necessidade da intervenção com os 
objetivos de produção. 
• Garantia de disponibilidade de sobressalentes e ou ferramentas 
necessárias à execução da manutenção 
• Existência de recursos humanos necessários à execução da 
atividade. 
 
 
29 
5.2 Manutenção preventiva 
 
É a Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo 
com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação 
do funcionamento de um item. 
Descrita por Pinto e Xavier (1999) a manutenção preventiva, ao contrário 
da corretiva, busca evitar a falha do equipamento. Este tipo de manutenção é realizado 
em equipamentos que não estejam em falha, ou seja, estejam operando em perfeitas 
condições. Desta forma podemos ter duas situações bastante diferentes quando 
realizamos este tipo de manutenção: 
• A primeira situação é quando paramos o equipamento bem antes 
do necessário para fazer a manutenção do mesmo; 
• A segunda situação é a falha do equipamento, por termos 
estimado o período de reparo do mesmo de maneira errônea. 
Baseando-se nestas duas situações é importante que a definição do 
período de parada dos equipamentos seja efetuada por pessoas experientes, ou seja, 
que conheçam bem o equipamento a ser reparado, baseando-se em informações do 
fabricante do equipamento e principalmente nas condições climáticas que estes se 
encontram, pois um mesmo equipamento pode se comportar de maneira diferenciada 
quando submetido a condições climáticas diferentes. 
Segundo Pinto e Xavier (1999), a manutenção preventiva possui um lado 
negativo, pois pode introduzir defeitos não existentes no equipamento devido a falhas 
humanas, falhas nos componentes sobressalentes, contaminações em sistemas de 
óleo dos equipamentos, falhas ocasionadas durante partidas e paradas dos 
equipamentos e falhas nos procedimentos de manutenção. 
 
5.3 Manutenção preditiva 
 
É um modelo de Manutenção que permite garantir uma qualidade de 
serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, 
utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir 
ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva. 
 Este tipo de manutenção, nada mais é do que uma manutenção 
preventiva baseada na condição do equipamento. Este tipo de manutenção é 
30 
interessante, pois permite o acompanhamento do equipamento através de medições 
realizadas com o equipamento em pleno funcionamento, o que lhe possibilita uma 
maior disponibilidade, já que este vai sofrer intervenção, somente quando estiver 
próximo de um limite estabelecido previamente pela equipe de manutenção. 
Pode-se dizer que a manutenção preditiva prediz a falha do equipamento 
e quando se resolvefazer a intervenção para o reparo do mesmo, o que acontece, é 
na verdade uma manutenção corretiva programada. 
Segundo Pinto e Xavier (1999), 
As condições básicas para que seja estabelecido este tipo de 
manutenção, são as seguintes: 
a) o equipamento, sistema ou instalação deve permitir algum tipo de 
monitoramento; 
b) o equipamento, sistema ou instalação deve ter a escolha por este 
tipo de manutenção justificada pelos custos envolvidos; 
c) as falhas devem ser originadas de causas que possam ser 
monitoradas e ter sua progressão acompanhada; 
d) adoção de um programa de acompanhamento, análise e 
diagnóstico, sistematizado. 
 
 
5.4 Engenharia de manutenção 
 
A Engenharia de Manutenção é a evolução da manutenção industrial. 
Segundo Pinto e Xavier (1999, p. 42), Engenharia de Manutenção significa perseguir 
benchmarks, aplicar técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção de 
vanguarda. Quando a área de manutenção de uma empresa aplica a engenharia de 
manutenção, ela começa a mudar sua cultura, passa a investigar as causas das 
quebras e interrupções, modificar situações crônicas, melhorar sistemáticas, enfim, 
busca garantir maior disponibilidade à planta, utilizando técnicas consagradas a 
custos aceitáveis. 
Neste mesmo sentido, a engenharia de manutenção encarrega-se da 
gestão do processo de manutenção, procurando melhorar continuamente a eficiência 
do mesmo. 
Pinto e Xavier (1999, p. 42): 
Dentre as atividades, que geralmente são atribuídas à Engenharia de 
Manutenção, podemos citar. 
a) arquivo técnico: documentação técnica em geral, elaboração de 
procedimentos; 
b) desenvolvimento de fornecedores; 
c) estudos, automações e melhorias de manutenção; 
d) apoio técnico a manutenção; 
31 
e) normalizações, componentes sobressalentes, treinamentos 
 
 
A figura abaixo demonstra um organograma com os tipos de 
manutenção mais comuns observados nas organizações industriais: 
 
Figura 4: Tipos de Manutenção 
 
Fonte: A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção. Branco Filho, 2008 
32 
6 ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO 
 
Baseados pela definição de Branco Filho (2005) acreditamos que a 
estratégia de manutenção para cada equipamento consiste na escolha da política de 
manutenção mais relevante para o equipamento, visualizando-se os objetivos claros 
de: maior disponibilidade através do aumento da confiabilidade e manutenibilidade 
(MTBF máximo e MTTR mínimo) maximização da vida útil e minimização dos custos. 
E essa escolha é fundamental para que a empresa obtenha sucesso na manutenção 
dos equipamentos. 
Branco Filho (2005) Para determinar corretamente quais os tipos de 
manutenção são mais adequados para os equipamentos que serão conservados e 
reparados, é importante a verificação de alguns fatores, como: 
a) recomendações do fabricante 
b) segurança 
c) características do equipamento 
d) meio ambiente 
e) custos 
 
É importante a verificação de manuais do fabricante do equipamento 
para que possam ser observados aspectos relevantes para cada tipo de equipamento, 
como por exemplo: periodicidade de manutenção, procedimentos de correção de 
falhas, etc. 
O aspecto segurança deve ser colocado em primeiro plano, para que 
não tenhamos acidentes fatais por consequência da quebra de um equipamento 
instalado na planta. 
Uma boa harmonia Homem – Máquina – Meio Ambiente deve sempre 
existir. Para que isso ocorra, os fatores regimentais devem sempre ser observados e 
seguidos à risca. 
As características dos equipamentos devem ser consideradas, já que 
para a determinação da estratégia de manutenção, aspectos como tempo médio entre 
falhas, vida dos componentes, tempo médio do reparo, são muito importantes. 
A questão econômica, também é determinante para a definição da 
estratégia de manutenção e deve ser analisado com muita frieza, uma vez que é 
imprescindível para o sucesso de qualquer empresa. Devem ser observados, neste 
33 
caso, todos os custos relacionados com a parada do equipamento, como por exemplo: 
quanto vai custar para a empresa deixar de produzir por um período de tempo para 
fazer manutenção em certo equipamento, ou estimar quanto vai custar à quebra de 
um determinado equipamento que não parou para ser reparado. 
Outro fator relevante diz respeito ao quanto a empresa irá gastar com 
recursos humanos, ferramentas e peças para realizar uma determinada estratégia de 
manutenção. Uma vez definidas as políticas de manutenção mais adequadas para 
cada equipamento, devem ser elaborados os planos de manutenção. 
Através dos Planos de Manutenção Preventiva são operacionalizadas as 
políticas de manutenção dos equipamentos, estabelecendo-se as frequências e 
abrangências das intervenções bem como os parâmetros de monitoramento. 
 
6.1 Definição da criticidade dos equipamentos 
 
A definição desta criticidade tem como finalidade definir uma estratégia 
individualizada de manutenção para cada equipamento ou instalação dentro da 
empresa. De modo geral é criada uma escala de importância de determinada máquina 
dentro do processo produtivo. 
Logo na empresa alvo da observação são considerados equipamentos 
com criticidade A, aqueles que têm contato direto com o produto em elaboração ou 
que geram determinado insumo indispensável a composição do produto acabado ou 
ainda que podem influenciar negativamente na qualidade do produto final, como 
exemplos podem ser mencionados: Caldeiras de geração de Vapor, Compressores 
de ar comprimido, pasteurizadores, etc. 
Estes equipamentos têm periodicamente programadas todos os tipos de 
manutenção definidas no plano mestre de manutenção, se neste plano a empresa 
define um total de 10 especialidades de manutenção, logo estes equipamentos serão 
submetidos a todas estas modalidades de manutenção. 
Os equipamentos denominados critico B, são aqueles que estão 
instalados em áreas produtivas porem não tem contato direto com o produto, neste 
caso a gama de manutenções a que estes equipamentos são submetidos é menor do 
que nos equipamentos de criticidade A, como por exemplo de equipamentos podem 
ser citados os transportadores de produtos, paletizadoras de caixas etc. 
Equipamentos de criticidade tipo C, são aqueles que não são participantes do 
34 
processo produtivo e tem uma quantidade mínima de manutenções a serem 
realizadas, porem são considerados críticos porque estão sendo utilizados dentro da 
empresa como exemplo podemos citar as instalações prediais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
35 
7 SISTEMA INFORMATIZADO DE MANUTENÇÃO 
 
Na visão de Branco Filho (2005), um sistema de manutenção 
informatizado possibilita a interligação da manutenção com as demais áreas da 
empresa, tornando o gerenciamento de custos, materiais e pessoal mais ágil e seguro. 
Um fator primordial da informatização da manutenção é o gerenciamento 
dos equipamentos e instalações, visando possibilitar a formação de um banco de 
dados histórico dos equipamentos, o planejamento e programação de recursos para 
a manutenção, orientar atividades e estabelecer o panorama das condições dos 
equipamentos. 
A utilização de sistemas informatizados no gerenciamento da 
manutenção é de suma importância para a execução da política de manutenção, em 
razão do alto volume de informações manuseado pela equipe e do pequeno número 
de profissionais envolvidos. 
Assim é possível dizer que um sistema de manutenção informatizado 
possui um papel importante na evolução do processo de manutenção, tornando o 
processo ágil, através do fluxo rápido das informações, sendo utilizado como 
ferramenta para o gerenciamento, além de criar um banco de dados, permitindo o uso 
de históricos na busca de informações para o planejamento e para o rastreamento de 
problemas que já ocorreram. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
36 
8 PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO 
 
Segundo Branco Filho (2005),é através de um planejamento adequado 
de manutenção é possível obter melhores resultados de disponibilidade do 
equipamento e consequentemente do processo produtivo, sendo a disponibilidade 
operacional o grande indicador da excelência da manutenção e da garantia de 
produtividade. 
O processo de manutenção, cada vez mais tem importância no alcance 
dos objetivos globais da organização, principalmente aqueles relacionados com a 
estratégia de produção. O processo de manutenção deve servir como base de 
sustentação para que a produção consiga atingir seus objetivos, ou seja, ele deve 
estar adequado às suas necessidades. Este alinhamento desejado entre o processo 
de manutenção e os objetivos de produção é alcançado com planejamento de 
manutenção adequado a realidade da instalação. 
De acordo com FABRO (2003), o planejamento de manutenção é 
resultante do processo de manutenção, que deve ser desenvolvido com base nas 
estratégias de produção e deve estar consequentemente orientado pelo planejamento 
estratégico da empresa. 
Deste modo, tanto o planejamento de manutenção quanto seu processo 
de gerenciamento, necessitam ser reavaliados e se necessário reajustados para o 
atendimento das necessidades cada vez mais flexíveis da produção. 
Se tivermos atividades de manutenção realizadas sem planejamento, 
corremos o risco de expor negativamente a imagem da empresa junto a seus clientes. 
Imaginemos que uma empresa deixe de produzir porque está com equipamentos 
danificados e o tempo de reparo destes foi muito grande e comprometeu a produção 
diária. 
Esta empresa está correndo o risco de comprometer os prazos de 
entrega dos produtos junto aos seus clientes, perder a credibilidade e afetar 
negativamente a sua imagem. 
 
 
 
 
37 
9 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 
 
Baseados pelos estudos de Takahashi (2000) verificou-se que a TPM 
surgiu no Japão, no século passado, no início da década de 70. Naquela época, 
empresas como a Toyota já estavam tentando criar sistema de fornecimento “just in 
time”, utilizando o mínimo de estoque, tanto de matérias primas quanto produto 
acabado. 
Manutenção produtiva total ou TPM é um sistema de gerenciamento de 
manutenção que tem como objetivo otimizar o funcionamento de maquinas e 
instalações, através da participação criativa de todos os colaboradores, sendo um 
processo que possibilita a melhoria contínua no chão de fábrica. A implantação do 
TPM é rigorosa no sentido de buscar sempre o “benchmark” (referencial de 
excelência), onde se procura medir e corrigir todas as perdas resultantes de 
equipamentos, processos e organizações ineficientes. 
Para Takahashi (2000): Em harmonia com esta definição do TPM, cada 
uma das letras (T, P e M) possui o seguinte significado: 
T = “Total”: no sentido de eficiência global ou ciclo total de vida útil do 
sistema de produção. Tem como objetivo a constituição de uma estrutura empresarial 
que visa a máxima eficiência do sistema de produção, criando no próprio local de 
trabalho mecanismos para prevenir as diversas perdas, atingindo zero acidente, zero 
defeito e zero quebra/falha. Conta com a participação de todos, desde a alta 
administração até os operários de primeira linha, envolvendo todos os departamentos, 
começando pelo departamento de produção e se estendendo aos setores de 
desenvolvimento, vendas, administração, etc. 
P = “Productive” (Produtiva): significa a busca do limite máximo da 
eficiência do sistema de produção, atingindo zero de acidente, zero defeito e zero 
quebra/falha, ou seja, a eliminação de todos os tipos de perda. Em outras palavras, 
não significa simplesmente a busca da produtividade, mas alcançar a verdadeira 
eficiência através do zero acidente e zero defeito. 
M = “Maintenance” (Manutenção): significa manutenção no sentido 
amplo, considerando-se o ciclo total de vida útil do sistema de produção e define a 
manutenção que tem o enfoque no sistema de produção de processo único na fabrica 
e no sistema administrativo de produção. Manutenção do sistema de administração 
38 
da produção significa a preservação deste sistema em sua condição ideal, mediante 
a formação contínua de uma estrutura empresarial capaz de sobreviver aos novos tempos, 
por meio de uma busca constante do limite de eficiência, num esforço para se adequar às 
mudanças da conjuntura. 
 
9.1 Vantagens da manutenção produtiva total 
 
Ainda pela visão de Takahashi (2000) 
O TPM tem como principal vantagem, do ponto de vista econômico, uma 
melhor utilização do ativo de uma empresa, ou seja, o aumento da capacidade 
produtiva, com a manutenção do ativo, ou em alguns casos específicos, a manutenção 
da capacidade produtiva com menor utilização do ativo. Estes resultados não são 
atingidos logo no início da implantação, somente com o desenvolvimento das pessoas 
no processo produtivo, podem-se alcançar resultados positivos. O primeiro indicador 
fortemente afetado é o número de quebras, mas vários outros fatores são melhorados 
gradativamente como, por exemplo: 
• Aumento da produtividade; 
• Melhoria da qualidade 
• Desenvolver a reestruturação comportamental da organização; 
• O TPM faz parte do próprio trabalho; 
• Maior integração do homem com a maquina 
• Melhorias das condições de trabalhos 
• Redução de custos 
• Redução dos índices de acidentes (freqüência/gravidade) 
 
9.2 Pilares do TPM 
 
Para Takahashi (2000): 
No TPM para a eliminação efetiva das perdas do equipamento 
implementam-se as oito atividades seguintes designadas como Oito 
Pilares de Sustentação no Desenvolvimento do TPM, a empresa 
busca mais produtividade (produtos e serviços com qualidade a baixo 
custo), enquanto que o empregado busca melhorar as condições 
39 
ambientais de trabalho, assegurando ao mesmo tempo sua própria 
empregabilidade. 
 
Os oito pilares do TPM permitem esta interação, conforme podemos 
observar na figura abaixo: 
 
 Figura 5 – Pilares da metodologia TPM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fonte: Manual de Treinamento em Manutenção Autônoma Ambev S.A 2005 
 
1) Melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência 
(OEE); 
2) Estruturação da manutenção autônoma do operador; 
3) Estruturação da manutenção planejada do departamento de 
manutenção; 
4) Treinamento para melhoria das habilidades do operador e do 
técnico de manutenção; 
5) Elaboração de uma estrutura de controle inicial de equipamento; 
6) Manutenção da qualidade dos processos e produtos; 
7) Aumento da eficiência das áreas administrativas e indiretas; 
8) Segurança, higiene e meio-ambiente. 
 
Para um efetivo processo de mudança cultural preconizado por TPM é 
preciso que todos os setores produtivos se integrem nos pilares do TPM com a 
participação de representantes dos setores mais afins, assim todos os esforços da 
40 
empresa em busca da excelência são canalizados em torno dos pilares, cujos 
objetivos são os de otimizar o uso dos ativos da empresa, e os resultados devem ser 
medidos através de indicadores PQCDSM: 
 
P – produtividade; 
Q – qualidade / ambiente; 
C – custo / participação; 
D – prazo/entrega; 
S – segurança, higiene e meio; 
M – moral, motivação integração. 
 
9.3 Manutenção autônoma 
 
É o processo de capacitação de operadores das áreas de produção com 
o objetivo de torná-los aptos em promover no seu ambiente de trabalho mudanças 
que garantam altos níveis de produtividade nos equipamentos onde desempenham 
atividades, baseados pelas definições de Takahashi (2000). 
 
9.3.1 Etapas para o desenvolvimento da manutenção autônoma 
 
1. Na primeira etapa (limpeza inicial): deve-se juntamente com a 
limpeza identificar pontos onde haja defeitos e efetuar o reparo dos mesmos, ou seja, 
aprender que fazer a limpeza é efetuar a inspeção; 
1. Na segunda etapa (medidas contra fontes geradoras de 
problemas e locais de difícil acesso): deve-se inicialmente providenciar ações 
contra fontes geradoras de problemase proceder à melhoria do acesso a pontos 
normalmente difíceis, com isso será possível reduzir o tempo gasto para efetuar a 
limpeza e a lubrificação; 
2. Na terceira etapa (elaboração de normas para limpeza e 
lubrificação): a elaboração de planos para que as atividades de inspeção, limpeza. 
Lubrificação e organização sejam executadas de forma rápida e seguras 
41 
3. Na quarta etapa (inspeção geral): faz-se o treinamento nas 
técnicas especificas de inspeção (por exemplo, os ajustes de parafusos e porcas), 
executando-se a inspeção geral pequenos defeitos nos equipamentos são detectados, 
procedendo-se em seguida ao efetivo reparo, até que os equipamentos atinjam o 
estado que deveriam ter; 
4. Na quinta etapa (inspeção autônoma): efetua-se a elaboração 
de check-list e planos de manutenção com a finalidade de manter as condições de 
performance originalmente concebidas para o equipamento; 
5. Na sexta etapa (organização e ordem): padroniza-se as ações 
de controle das atividades, organização e otimização dos fluxos produtivos 
6. Na sétima etapa (manutenção autônoma plena): a capacitação 
e aperfeiçoamento técnico para as atividades de manutenção básica, melhoria 
contínua através da análise de dados (quebras e falhas), as habilidades adquiridas 
nas etapas anteriores serão utilizadas para dar continuidade à manutenção autônoma 
e as atividades de melhoria dos equipamentos. (TAKAHASHI, 2000). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
42 
10 O ESTUDO DE CASO 
 
O cenário organizacional globalizado obriga as organizações, a 
desenvolver diferenciais competitivos perante seus concorrentes, a fim de torná-las 
cada vez mais rentável. Como exemplo pode-se buscar a redução de custos 
operacionais em todas as áreas em que a empresa realiza atividades. Não 
diferentemente, a área de produção pode e deve proporcionar vantagem competitiva, 
através da otimização das atividades durante os momentos em que o processo de 
geração de um bem se desenvolve contribuindo para o aumento da produtividade 
fabril e consequente diluição dos custos operacionais. 
Para a obtenção destes objetivos, também deve ser verificado 
atentamente as oportunidades de incremento na qualidade das execuções das 
atividades de manutenção dos equipamentos industriais, principalmente onde se faz 
necessária a transformação de insumos e matéria prima em produto acabado. A 
execução correta das manutenções nos equipamentos proporcionará a 
disponibilidade dos equipamentos nos momentos produtivos e deve necessariamente 
contribuir para a obtenção dos objetivos organizacionais da empresa. A organização 
onde foi realizada a observação adota todas as políticas de manutenção citadas acima 
no desenvolvimento das atividades relacionadas a área de produção. 
O presente trabalho baseou-se na observação por determinado período 
em uma linha de produção de envase de cervejas em vasilhame de garrafas 
retornáveis, especificamente nas atividades de manutenção. 
O processo produtivo de envase de cervejas em garrafas, também 
denominado na organização de processo de produção de garrafas retornáveis, utiliza 
desenho sequencial de equipamentos com finalidades distintas porem com alto grau 
de interdependência para a obtenção do produto acabado, assim como mostra o 
capítulo 2 deste trabalho. 
Como verificado neste capitulo, este desenho sequencial utiliza um 
grupo de 09 equipamentos que tem como finalidade envasar a cerveja no determinado 
vasilhame. 
Semanalmente são programadas manutenções nos equipamentos nas 
referidas linhas de produção, a fim de garantir a disponibilidade dos equipamentos 
participantes do processo produtivo, bem como assepsia dos equipamentos para 
43 
garantia da ausência de sujidade nos equipamentos de envase que possam 
comprometer a qualidade e integridade do produto. 
As Atividades de manutenção nas áreas são planejadas com 01 semana 
de antecedência. É realizada uma reunião onde participam todos os envolvidos nesta 
atividade como: operadores dos equipamentos, Supervisores de Produção e 
Manutenção, com o objetivo de realizar o alinhamento sobre as atividades que serão 
realizadas na data da manutenção. As atividades demandadas de manutenção são 
registradas através de sistema de ERP (Enterprise Requeriment Planning), na versão 
6.0 do desenvolvedor SAP. Após a definição destas atividades, a área de 
planejamento e controle de manutenção é responsável em prover as ordens de 
serviço para os técnicos de manutenção, bem como os materiais (Peças de reposição) 
necessários para o desenvolvimento dos serviços. 
Especificamente na especialidade de manutenção mecânica a Empresa 
possui um corpo técnico composto por 12 recursos, que tem especialidades de 
atuação de manutenção nos equipamentos considerados principais das linhas de 
envase de cerveja. 
Observou-se que determinados equipamentos das linhas de envase 
necessitam da alocação de 02 recursos técnicos mecânicos para a realização das 
atividades (Equipamentos de grande porte) que atendam a demanda de manutenção 
das máquinas (Plano de Manutenção, Manutenção Preditiva, Manutenção Corretiva 
Programada), 
Os transportadores de garrafas, equipamento classificado como critico 
B pertencente ás linhas de envase de garrafas e tem como finalidade transpor as 
garrafas através dos diversos equipamentos do fluxo produtivo, não tem recursos 
destinados semanalmente para a realização de manutenção preventiva como nos 
demais equipamentos. As Manutenções a serem realizadas nestes equipamentos 
críticos, são realizadas geralmente sob demandas de manutenção proveniente de 
inspeções realizadas pelos técnicos durante período produtivo, ou como resultado de 
manutenção corretiva. 
Como fator agravante, foi observado através da geração de relatórios 
gerenciais de apontamento de produção de vários grupos produtivos, um elevado 
número de paradas de produção nestes equipamentos, que poderiam ser evitados se 
a modalidade de manutenção Preventiva, tivesse semanalmente um grupo 
responsável por faze-la. Vale ressaltar que as linhas de produção analisadas 
44 
trabalham sob o regime de produção em massa, sendo caracterizado pelo alto volume 
de produção. Mais especificamente as linhas de produção observadas produzem 
60000 Garrafas por hora, ou seja, a cada minuto com produção parada em torno de 
1000 garrafas deixam de ser produzidas. 
A figura abaixo demonstra breve relatório de paradas não programadas 
de produção ocorridas em linha de produção da empresa alvo do estudo extraídas do 
Sistema de gerenciamento de produção: 
 
Figura 6 - Dados de Produção da linha 
Data Tempo (MIN) Grupo Tipo / Equipamento Descrição 
10/09/2014 0,15 Mecânica TRP Garrafas Lavadas 
L502 Queda de gfs. no trecho 78.(PARADA POR FALTA) 
10/09/2014 0,27 Mecânica 
TRP Garrafas Lavadas 
L502 Queda de gfs. no trecho 78.(PARADA POR FALTA) 
10/09/2014 1,10 Mecânica TRP Garrafas 
Pasteurizadas L502 
Enrosco de gfs. caída.(PARADA DE BAIXA 
VELOCIDADE) 
10/09/2014 2,05 Mecânica 
TRP Garrafas 
Pasteurizadas L502 
Enrosco de gfs. caida.(PARADA DE BAIXA 
VELOCIDADE) 
10/09/2014 0,22 Mecânica TRP Garrafas Vasilhame 
L502 Queda de gfs.(PARADA POR FALTA) 
10/09/2014 0,33 Mecânica 
TRP Garrafas Vasilhame 
L502 Queda de gfs.(PARADA POR ACUMULO) 
10/09/2014 0,87 Mecânica TRP Garrafas Vasilhame 
L502 Queda de gfs.(PARADA POR FALTA) 
10/09/2014 0,98 Mecânica 
TRP Garrafas Vasilhame 
L502 Queda de gfs.(PARADA DE BAIXA VELOCIDADE) 
10/09/2014 1,02 Mecânica TRP Garrafas Vasilhame 
L502 Queda de gfs.(PARADA POR ACUMULO) 
10/09/2014 1,51 Mecânica 
TRP Garrafas Vasilhame 
L502 Queda de gfs.(PARADA DE BAIXA VELOCIDADE) 
15/09/2014 5,00 Mecânica TRP Garrafas Lavadas L502 Excesso de gfs. no trecho 98. 
15/09/2014 5,00 Mecânica Alinhador ROT 1 L502 Excesso de gfs. caida no glide line. 
15/09/2014 5,00 Mecânica 
TRP Garrafas Lavadas 
L502 Queda de gfs. no trecho 97. 
15/09/2014 9,00 MecânicaTRP Garrafas Lavadas L502 Queda de gfs. no trecho 97. 
15/09/2014 4,00 Mecânica 
TRP Garrafas ECH-PZ 
L502 Enrosco de gfs. caida. 
15/09/2014 5,00 Mecânica TRP Garrafas Rotuladas L502 Excesso de gfs. caida no transporte. 
15/09/2014 5,00 Mecânica 
TRP Garrafas ECH-PZ 
L502 Enrosco de gfs. caida. 
16/09/2014 4,00 Mecânica TRP Garrafas Pasteurizadas L502 Quebrou a lateral do trecho 141. 
16/09/2014 9,00 Mecânica Alinhador Inspetor 1 L502 Enrosco de gfa no alinhador 
16/09/2014 6,00 Mecânica TRP Garrafas 
Pasteurizadas L502 Quebrou a lateral do trecho 141. 
16/09/2014 7,00 Mecânica TRP Garrafas Vasilhame L502 Queda de gfs. no trecho 68. 
17/09/2014 14,00 Mecânica Alinhador Inspetor 1 L502 Enrosco de gfs. 
17/09/2014 5,00 Mecânica TRP Garrafas ECH-PZ 
L502 Enrosco de gfs. caida no trecho 135. 
17/09/2014 5,00 Mecânica 
TRP Garrafas Lavadas 
L502 Queda de gfs. na chapa de passagem do trecho 96. 
17/09/2014 5,00 Mecânica Alinhador Inspetor 1 L502 Enrosco de gfs. 
17/09/2014 5,00 Mecânica TRP Garrafas Lavadas 
L502 Queda de gfs. no trecho 97. 
17/09/2014 5,00 Mecânica 
TRP Garrafas Lavadas 
L502 Queda de gfs. no trecho 97. 
45 
17/09/2014 5,00 Mecânica TRP Garrafas Lavadas 
L502 Queda de gfs. no trecho 97. 
17/09/2014 5,00 Mecânica Alinhador Inspetor 1 L502 Enrosco de gfs. 
18/09/2014 4,00 Mecânica 
TRP Garrafas Lavadas 
L502 Queda de gfs. na chapa de passagem do trecho 75.. 
18/09/2014 4,00 Mecânica TRP Garrafas ECH-PZ L502 Enrosco de gfs. caida no trecho 132. 
18/09/2014 4,00 Mecânica Alinhador Inspetor 1 L502 Enrosco de gfs. 
18/09/2014 0,07 Mecânica 
TRP Garrafas 
Pasteurizadas L502 
Excesso de gfs. caida no transporte.(PARADA POR 
ACUMULO) 
18/09/2014 0,17 Mecânica TRP Garrafas Pasteurizadas L502 
Enrosco de gfs. caida no transporte.(PARADA POR 
FALTA) 
18/09/2014 1,62 Mecânica 
TRP Garrafas 
Pasteurizadas L502 
Enrosco de gfs. caida no transporte.(PARADA POR 
ACUMULO) 
19/09/2014 4,63 Mecânica Alinhador Inspetor 1 L502 Enrosco de gfs.(PARADA POR FALHA PROPRIA) 
19/09/2014 0,07 Mecânica TRP Garrafas Vasilhame L502 Queda de gfs. no trecho 67.(PARADA POR FALTA) 
19/09/2014 0,43 Mecânica TRP Garrafas Vasilhame 
L502 
Queda de gfs. no trecho 67.(PARADA DE BAIXA 
VELOCIDADE) 
19/09/2014 1,28 Mecânica TRP Garrafas Vasilhame L502 Queda de gfs. no trecho 67.(PARADA POR FALTA) 
19/09/2014 1,82 Mecânica TRP Garrafas Vasilhame 
L502 
Queda de gfs. no trecho 67.(PARADA POR 
ACUMULO) 
Fonte: Sistema Gepack, 
Ao observar a planilha acima no campo Tempo (Min), pode-se verificar 
que num intervalo de 9 dias de apontamento da produção houveram paradas no fluxo 
produtivo de aproximadamente 144 minutos. Baseado nestas informações e 
considerando que cada minuto de parada na Linha de produção significa a perda 
produtiva de 1000 garrafas de cerveja envasadas, ao projetarmos estes números ao 
longo dos meses e anos pode-se verificar que as perdas financeiras da empresa são 
extremamente altas. 
As interrupções ocorridas mensalmente podem justificar a formação 
desta equipe. Havendo melhoria eficiência dos transportadores das linhas da ordem 
de 20 % das paradas totais dos transportadores somente no exemplo das paradas 
apresentadas na figura, poderiam ter ocorrido ao invés de 144 minutos, 120 minutos 
de interrupção do fluxo produtivo, ao projetarmos ao longo dos meses os ganhos 
obtidos pela formação de equipe dedicada a manutenção dos transportadores podem 
ser expressivos. 
O custo de produção de 1 Hectolitro de cerveja (100 Litros) em empresas 
industriais é orçado em aproximadamente R$ 6,00 (AC/Nielsen Consultoria), logo a 
cada hectolitro de cerveja são envasadas 166,7 garrafas de 600 ML (Mililitro), então a 
cada minuto são envasados 5,98 hectolitros de cerveja. Projetando-se os valores de 
marcado para a produção do produto a empresa deixa de faturar R$ 36,00 a cada 
minuto do fluxo produtivo interrompido 
46 
O número elevado de quebras nos transportadores de garrafas acaba 
por interferir negativamente nos índices de desempenho de manutenção ao qual a 
área de Engenharia de manutenção é medida (MTBF – Tempo Médio entre falhas e 
MTTR – Tempo Médio de Reparo) 
Diante deste cenário, surge a proposta da criação de uma equipe de 
recursos técnicos operadores com a finalidade de intervenção nestes equipamentos 
para a realização de manutenções preventivas. 
O objetivo é reunir um grupo de operadores mantenedores que possuam 
certificação em manutenção mecânica para a execução destas atividades. 
Estes operadores desempenharão suas funções baseadas no princípio 
da metodologia do TPM (Total Productive Maintenance), que pressupõe a realização 
de atividades nos locais de trabalho com finalidades diversas como descreve o 
capítulo 9. 
A execução das atividades de manutenção nos transportadores 
realizadas pela equipe será definida na reunião semanal de programação de 
manutenção das áreas como descrito nos parágrafos acima, considerando que a 
planta industrial possui instaladas 05 linhas de produção de cerveja, estes recursos 
serão alocados diariamente para a realização de atividades de reparação e 
conservação dos equipamentos de transporte. 
A organização onde será proposta implantação de formação desta 
equipe, já trabalha há vários anos nas linhas de produção com a metodologia do TPM, 
chamada como manutenção autônoma, desta forma todos os integrantes da equipe 
tem amplo conhecimento sobre os princípios de atuação desta sistemática (Capitulo 
9), sendo assim selecionados por ter identificadas grandes aptidões para a realização 
de atividades de manutenção de maneira geral nos respectivos setores onde 
desempenham suas funções. 
Como maneira de realizar um treinamento mais aprofundado nas 
manutenções de transportadores, estes recursos por determinado período, 
trabalharão com recursos técnicos da manutenção mecânica na execução de 
atividades de manutenção em transportadores onde ao final desta fase, será realizada 
checagem de consistência para a avaliação da qualidade dos serviços realizados, esta 
verificação será realizada pelos gestores da área de Engenharia de manutenção da 
planta. 
47 
Os transportadores de garrafas são compostos por um corpo de 
estrutura modular montados em chapas modeladas com nervuras reforçadas, onde 
são apoiadas as guias de nivelamento e alinhamento das esteiras. As duas 
extremidades são constituídas por cabeceiras onde é fixado através de mancais de 
rolamento o eixo de tração acoplado a um motorredutor que dá o movimento circular 
ás esteiras e o eixo de retorno que possibilita o movimento continuo do transportador. 
A figura abaixo demonstra as peças e componentes dos transportadores 
que serão conservados e substituídos pelos integrantes da equipe, para o incremento 
da disponibilidade e eficiência destes equipamentos: 
Figura 7 – Estrutura do Transportador de Garrafas 
 Fonte: Layout Linhas de envase Ambev S.A 
 
48 
Figura 8: Linha de Envase de Garrafas 
 
Fonte : Layout Linhas de envase Ambev S.A 
 
A Manutenção preventiva das peças constituintes do transportador como 
exemplo: Rodas de tração das esteiras transportadoras, correntes de acionamento 
dos eixos motores, perfis de desgaste das esteiras transportadoras, perfis de desgaste 
das guias laterais, esteiras transportadoras, lubrificação dos rolamentos dos eixos de 
tração, certamente proporcionará o aumento da disponibilidade dos equipamentos e 
consequentemente incremento dos números relativos de eficiência das áreas onde 
estão instalados, uma vez que a manutenção da integridade destes componentes 
acarretará no fluxo continuo de produção. 
Durante o período de observação do grupo produtivo, pode-se 
evidenciar que em trechos onde estes materiais tinham excesso de desgaste, devido 
a manutenção não atuante houve uma grande incidência de queda de garrafas, 
interferindo negativamente no fluxo de produção. 
O Cronograma de atuação dos técnicos nas atividades de manutenção 
dos transportadores