Aula 6 Gestão Manutenção

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Aula 6
Gestão de Manutenção
Prof. Luiz Felipe Cougo
PCM – Documentação
1. Manual de Organização da 
Manutenção
2. Ficha de Cadastro de 
Equipamento
3. Solicitação de Serviço – SS
4. Ordem de Serviço – OS
5. Instrução de Trabalho - IT
Ordens de Serviço - OS
 Entre os pontos que precisam
ser observados pelo PCM, estão:
• número de controle da OS
• descrição das tarefas com os 
detalhamentos pertinentes
• relação com ITs – instruções
de trabalho (quando
necessárias)
• EPI’s necessários e cuidados
específicos pertinentes à tarefa
• liberações necessárias para se 
ter acesso ao local / 
equipamento no qual será
realizada a intervenção
• ferramentas / instrumentos
necessários
• mão de obra adequada para 
execução da tarefa
• previsão de tempo de 
intervenção
• previsão de serviços de 
terceiros (quando necessários)
• previsão de custos
• indicação do centro de custos
OS - Executar
 Basicamente, uma OS deve 
explicitar:
• (5W2H) – planejamento
por quê?  essa justificativa
já foi avaliada pelo PCM para 
gerar a OS
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o que  deve ser realizado
durante a intervenção
onde  a intervenção será
realizada
como  será realizado o 
serviço (IT, se aplicável)
quem  fará o serviço
quando  a intervenção será
realizada
quanto custa  previsão dos 
custos
OS - Encerrar
 Basicamente, uma OS deve
explicitar: 
• (5W2H) – para 
encerramento
por quê?  para manter um 
histórico de intervenções
O que  realmente foi
realizado durante a 
intervenção
onde  a intervenção foi
realizada
como  foi realizado o 
serviço
quem  realizou o serviço
quando  a intervenção foi
realmente realizada e o 
tempo da intervenção
quanto custa  para 
fechamento do centro de 
custos
 Depois de aberta pelo PCM, a OS 
pode assumir os seguintes status: 
• preparada
• pendente
• programada
• iniciada
• suspensa
• encerrada
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PCM 
5. Instrução de Trabalho – IT
 Inputs para elaboração da IT: 
• manuais técnicos dos 
equipamentos
• manuais de operação do 
equipamento
• desenhos e catálogos
• histórico das intervenções
• experiência dos profissionais
• questões legais
• questões de segurança, entre 
outros
PCM
PCM – Documentação
 Quanto melhor padronizadas as 
atividades de manutenção, mais
assertivas serão as previsões de 
tempo e custos das intervenções
programadas pelo PCM
 Com a padronização, 
conseguimos também fazer o 
controle da qualidade dos 
serviços realizados
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E Por Fim… Lembre…
Foco 
no 
Cliente!
Gestão da Manutenção
KPIs – Key Performance 
Indicators – Indicadores de 
Desempenho
KPIs da Manutenção
 Definição:
• são medidas ou dados 
numéricos estabelecidos sobre 
os processos que se quer 
controlar
• são guias que permitem medir 
a eficácia das ações tomadas, 
bem como medir desvios entre 
o programado e o realizado
 Função:
• indicar oportunidades de 
melhoria dentro das 
organizações
• Por meio dos indicadores, é 
possível fazer comparações ao 
longo do tempo com relação a 
dados internos e externos
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 Os índices de manutenção 
devem retratar aspectos 
importantes no processo da 
planta 
KPIs – Key Performance 
Indicators  O PCM deve avaliar a melhor 
forma de monitoramento do seu 
processo; a regra é acompanhar 
aquilo que agrega valor
KPIs – O que medir?
 Alguns grupos básicos ajudam
• Grupo 1 – Indicadores de 
Desempenho dos 
Equipamentos
• Grupo 2 – Indicadores de 
Custo da Manutenção
• Grupo 3 – Indicadores da 
Eficiência dos Programas de 
Manutenção
• Grupo 4 – Indicadores de 
Eficiência de Mão de Obra
• Grupo 5 – Indicadores 
Administrativos na Manutenção
• Grupo 6 – Indicadores de 
Estoque
• Grupo 7 – Indicadores de 
Segurança, Saúde e Meio 
Ambiente
Como medir os serviços da 
manutenção?
Gestão de Ativos
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Fonte: www.oee.com.br
Monitoramento
Como definir as metas
para os serviços da 
manutenção?
Gestão de Ativos
KPIs – Key Performance 
Indicators
Metas e indicadores
GM
KPIs – Key Performance 
Indicators
Conceitualmente, 
o que medir?
Disponibilidade 
 Disponibilidade é a capacidade 
de um item em executar uma 
certa função em um dado 
instante ou durante um 
determinado intervalo de tempo
 A disponibilidade é calculada 
em função de alguns indicadores 
na manutenção
 Indicadores na manutenção: 
Alguns indicadores (índices) 
geralmente utilizados na 
manutenção, são:
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• TMEF = Tempo médio entre 
falhas
• TMPF = Tempo médio para a 
falha
• TMPR = Tempo médio para 
reparos
• TMEM = Tempo médio entre 
manutenções
• TMP = Tempo médio de 
paralisações 
KPIs
 Disponibilidade:
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 Confiabilidade
• Probabilidade de um item 
desempenhar uma função 
requerida sob condições 
definidas de uso durante um 
intervalo de tempo
• Por ser uma probabilidade, a 
confiabilidade é uma medida 
numérica que varia entre 0 ou 
1 (ou 0 a 100%)
Confiabilidade – R(t) 
 Confiabilidade (Reliability) R(t):
 Em que:
• λ = taxa de falhas (no de falhas 
possíveis por período de 
operação)
• t = tempo previsto de operação
Manutenibilidade
 É possível concluir que 
diminuindo o TMPR (ou o TMP):
• melhora-se a manutenibilidade
• melhora-se disponibilidade
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 Portanto, desenvolver meios 
para a redução do TMPR ou do 
TMP é uma importante função da 
Engenharia de Manutenção 
Conclusão Geral 
 Para aumentar a 
manutenibilidade, a 
disponibilidade, e a 
confiabilidade a Engenharia de 
Manutenção deverá trabalhar 
sempre com o objetivo de 
aumentar o TMEM e diminuir o 
TMP
 Para isso, terá que desenvolver 
meios de diminuir taxa de falhas 
e tempos adicionais (espera, 
logística etc.), sempre com 
custos adequados
TPM
Total Productive
Maintenance
Manutenção Produtiva Total
 É um modelo de gestão que 
busca a eficiência máxima do 
sistema produtivo, por meio da 
eliminação de perdas e do 
desenvolvimento da relação
homem e máquina
Origem do TPM
 Surgiu no início da década de 
1970 com o Prêmio PM 
concedido à Nippon Denso Co. 
Ltd. (Grupo Toyota) na busca do 
Just in Time
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 Após surgir no Japão, foi para os 
Estados Unidos em 1987 
 Logo em seguida foi introduzido 
no Brasil, por meio de visitas do 
Dr. Seiichi Nakajima
 Segundo o Dr. Nakajima, a 
melhor prevenção contra 
quebras deve partir de um 
agente bem particular, o 
operador, daí a frase:
“Da minha máquina cuido eu.”
Objetivos do TPM
 Zero defeitos
 Zero acidentes
 Zero quebras / falhas
 Inexistência de retrabalho ou 
ajustes
 Ambiente de trabalho com 
segurança e conforto
 Fator importante para o TPM –
todos têm sua parte de 
responsabilidades na 
manutenção das condições 
plenas de produção
 Foco em dois pontos
• 7 perdas
• 8 pilares do TPM
TPM
 7 principais perdas em 
equipamentos:
• falhas em equipamentos
• set-up e ajustes
• troca de ferramentas de corte
• perdas por acionamento
• perdas por pequenas paradas
• perdas por velocidade
• defeitos e retrabalhos
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TPM
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O Programa TPM – 8 Pilares
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O Programa TPM – 8 Pilares
Base – 5S e Sist. de Informação
TPM – Importante
“TPM deve ser entendido como 
uma cultura de trabalho que tem 
como objetivo maximizar a 
eficiência dos equipamentos 
produtivos, contando com a 
participação ativa de todo 
pessoal.”
GM – Conclusão Geral
 A manutenção deixou de ser, nas
últimas décadas, uma simples 
atividade de reparo para se tornar
um meio essencial para o alcance
dos objetivos e metas da empresa
 Coloca-se estrategicamente
como parte fundamental do 
processo produtivo em um 
ambiente no qual cada vez mais
se utilizam equipamentos de 
ponta, (…) 
(…) com os mais modernos
sistemas mecânicos e 
eletrônicos, com alta
complexidade, custos e 
elevadíssimas exigências de 
manutenção
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Gestão da Manutenção 
Industrial
Obrigado!