AULA_Argamassas

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1- Definição
• NBR 7200 define argamassas como a mistura de aglomerantes e 
agregados com água, possuindo capacidade de endurecimento e aderência.
 2- Composição
Argamassa = aglomerante + agregado miúdo
• Argamassas comuns utilizadas em obras são compostas de areia natural 
lavada, e os aglomerantes são em geral o cimento Portland e a cal 
hidratada.
3- Denominação
• É função do aglomerante utilizado:
 Argamassa de cal;
 Argamassa de cimento;
 Argamassa mista de cal e cimento.
4- Finalidades
• A destinação das argamassas determina o tipo de aglomerante ou a mistura 
de tipos diferentes de aglomerantes.
• Utilização das argamassas de cimento:
o em alvenarias de alicerces pela resistência exigível e especialmente 
pela condição favorável de endurecimento;
o para chapisco pela sua resistência a curto prazo; 
o os revestimentos onde as condições de impermeabilidade são 
exigíveis, tais como no interior de reservatórios de água e outras 
obras hidráulicas;
o em pisos cimentados onde se exige resistência mecânica e ao 
desgaste.
• Utilização das argamassas de cal:
o para emboço e reboco, pela sua plasticidade, condições favoráveis de 
endurecimento, elasticidade, e porque proporcionam acabamento 
esmerado, plano e regular.;
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o no assentamento de alvenarias de vedação.
o As argamassas de cimento são mais resistentes, porém de mais difícil 
trabalhabilidade.
o Adiciona-se cal para torná-las mais plásticas e facilitar o 
acabamento;
o
• Utilização das argamassas mistas (cal + cimento):
o utilizadas nas alvenarias estruturais ou não;
o alvenarias de tijolos ou blocos; 
o nos contrapisos; 
o no assentamento de revestimentos cerâmicos em pisos ou paredes 
pelo Método Convencional (FIG.);
o no preparo de paredes e pisos para receberem revestimentos 
cerâmicos aplicados com argamassa colante; e, especialmente,
o nos emboços de forros e paredes.
Figura 1: Revestimento de paredes: Método convencional e com argamassa colante. 
5- Traço
• É a indicação das proporções dos seus componentes sólidos.
• Primeiro número corresponde o aglomerante; e esse primeiro número é 
usualmente 1.
• Traço 1:0 corresponde à pasta pura, sem agregado. 
• A argamassa simples, de um só aglomerante (pasta) corresponde o traço 
genérico 1:n.
• Para as argamassas com mais de um aglomerante adota-se a ordem, para 
os aglomerantes do mais caro para o mais barato.
• Tradicionalmente o traço é indicado em volume;
• Traço em peso: Maior segurança absoluta quanto à qualidade da 
argamassa, quantidades no consumo e apropriação de custos. 
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• Uma argamassa de cimento e areia 1:3 significa que no seu preparo entra 
um volume de cimento para cada três volumes de areia.
• No caso de utilizar areia úmida deve saber o teor de umidade, devido ao 
fenômeno do inchamento da areia em função do teor de umidade.
• A própria Tabela 1 da NBR-7200 indica traços em volume de argamassas 
para revestimentos, informando que para a areia o teor de umidade é de 2% 
a 5%, e seu volume não foi corrigido quanto ao inchamento.
• Na avaliação das quantidades dos componentes é indispensável determinar 
ou adotar valores para a massa específica absoluta ou real e para a massa 
específica aparente ou peso unitário para a areia, cimento e cal utilizados.
• Exemplo de transformação de um dado volume no seu equivalente em 
peso: Considerando que massa específica de cimento é da ordem de 
1,43Kg/dm³ e da areia seca é de 1,46 Kg/dm³ , para um traço de 1:5 em 
volume, tem-se:
- Para o cimento: Msci= Pci/V → Pci= 1,43 x1 = 1,43 Kg
- Para a areia : Msar = Par/V → Par= 1,46 x 5=7,30 Kg
 Traço em peso: 1,43: 7,30 (Kg) Mas a representação da proporção de 
cimento no traço é sempre 1. Então:
 1,43 : 7,30 = 1 : 5,10 (traço em peso)
 1,43 1,43
OBS.:Relação entre unidades:
1 litro = 1dm³
1 dm³ = 1000 cm³
1 litro = 1000 cm³
1 m³ = 1000 dm³ = 1000 litros
 1cm³ = 1 ml
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6- Características dos componentes da argamassa
• Cimento:
• A literatura sobre cimento Portland sugere para sua massa específica 
aparente os valores da ordem de 1,50 Kg/dm³ e 35 dm³ para um saco de 50 
kg, o que equivale a 1,43 Kg/dm³.
• Cal hidratada:
o O aglomerante influi na argamassa pela sua natureza, qualidade, 
resistência, idade e pureza.
o Em FIORITO (2005): adota-se o valor de 1,80 kg/dm³ para a massa 
específica absoluta ou real da cal hidratada. 
o No preparo das argamassas pesquisadas encontra-se 0,58 Kg/dm³ 
para a massa específica aparente.
o
• Areia:
A massa específica real adotada por Fiorito (2005) foi 2,65 Kg/dm³. A massa 
específica aparente para a areia é cerca de 1,45 Kg/m³
• Em média, a areia com 3% de umidade, apresenta coeficiente de 
inchamento igual a 1,30. Ou seja, o volume de areia com 3% de umidade é 
30% maior do que o volume seco.
• É necessário corrigir o volume correspondente ao traço da areia úmida para 
manter a proporção, bem como reduzir a água de amassamento.
• •Função da areia na argamassa:
• esqueleto inerte”;
• redução de custo;
• controle de contração/ retração: também resiste às tensões 
decorrentes da retração do aglomerante.
• propriedades resistentes: se a areia empregada é de composição 
granulométrica variada a resistência será maior do que se for 
uniforme. 
• Uma areia só de grãos graúdos fica com muitos espaços vazios; 
precisa de muito aglomerante para preenchê-los; 
• uma areia só de grãos miúdos tem maior superfície específica; 
precisa de muito aglomerante para envolvê-los. 
• Em ambos os casos se precisa mais aglomerante do que numa 
dosagem variada.
• A resistência do cimento puro à compressão é da ordem de 40Kgf/cm² aos 
28 dias; a resistência do agregado pode ir a 1.500Kgf/cm². Quando 
misturadas na argamassa de cimento e areia ao traço 1:3, a resistência aos 
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28 dias é da ordem de 250Kgf/cm². É superior à do cimento, e esse 
aumento foi devido à areia.
• Dá porosidade ao conjunto, facilitando a penetração do gás carbônico do 
ar, que irá endurecer a argamassa.
• Se o cimento for pouco, não ligará todos os grãos, deixando de existir um 
monólito; mas seu excesso poderá enfraquecer a argamassa igualmente.
• Se a areia tem uma pequena porcentagem de argila (até 5%), não mais do 
que isso, a argamassa terá sua plasticidade melhorada e será mais 
impermeável.
o A resistência ao desgaste depende primordialmente da boa dosagem 
granulométrica do conjunto agregado-aglomerante
• Água de amassamento: 
• A água a ser usada deve ser limpa, doce, isenta de sais ferrosos e de 
matérias orgânicas. Isso tudo para não alterar as propriedades químicas 
dos aglomerantes.
• Entre os elementos nocivos citam-se os óleos (isolam os componentes), 
ácidos, álcalis" (reagem com os aglomerantes) e matérias orgânicas (isolam 
os componentes e alteram o tempo de pega).
• Excesso de água: demora a secar e diminui a resistência da pasta. 
Aumenta o fendilhamento* e a porosidade, com prejuízo da 
impermeabilidade.
• Pouca água: não liga os grãos dos agregados e aglomerantes, e dá uma 
pasta ruimde trabalhar;
• A água deve ser usada na quantidade estritamente necessária a dar a 
trabalhabilidade exigida.
• Maneira prática de se saber na obra se é boa a quantidade de água 
empregada é fazer uma bola de argamassa com cerca de 8 cm de diâmetro.
• Posta sobre uma superfície horizontal a densidade será boa se essa bola 
não se deformar mais do que 5 mm. 
• Função da água nas argamassa:
o promover a reação de hidratação ou do endurecimento do aglomerante;
o homogenização da mistura;
o trabalhabilidade
Tabela: Faixas de densidade de Massa
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Fonte: ABCP (abcp.org.br)
7- Classificação das argamassas:
7.1- Quanto ao tipo de aglomerante: 
• De cal; 
• De cimento; 
• Mista: de cal e cimento
7.2- Quanto à dosagem:
• Pobre ou magro: quando apresenta pouca quantidade de aglomerantes;
• Cheia: Rica: quando apresenta quantidade normal de aglomerantes;
• Rica ou gorda: quando apresenta muita quantidade de aglomerantes.
• O Eng. Leonardo M. Caricchio (1955) classifica as argamassas, em pobre, 
rica ou cheia, segundo o nível de ocupação de vazios oferecidos pela areia 
e respectivos traços, conforme mostra o Quadro a seguir.
• Quadro: Classificação das argamassas, segundo CARICCHIO (1955)
 Fonte: CARICCHIO (1955).
7.3 Quanto à consistência:
• Seca: quando apresenta pouca quantidade de água;
• Fluida: quando apresenta muita quantidade de água;
• Plástica: quando apresenta quantidade normal de água
7.4 Quanto ao tipo de aglomerante:
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• Hidráulica: contém um aglomerante hidráulico; faz a pega em contato com 
a água;
• Aérea: contém um aglomerante aéreo; faz a pega na presença do ar;
• Mista: contém um tipo de aglomerante de cada (hidráulico + aéreo).
7.5 Quanto ao número de elementos ativos:
• Simples: quando apresenta um elemento ativo; só um aglomerante. Ex. só 
cimento;
• Composta: quando apresenta mais de um elemento ativo. Ex.: cimento e 
cal
8- Propriedades das argamassas de cal 
• São as mais empregadas para reboco e assentamento de tijolos. 
• Têm resistência mínima à flexão e esforços cortantes, mas apenas 
razoável à compressão;
• Pouca resistência à umidade;
• São muito aderentes às superfícies;
• São mais leves e racham menos que as argamassas de cimento;
• São mais econômicas;
• Endurecimento é lento, levando vários dias, e é consequência da formação 
de carbonato de cálcio pela ação do CO2 do ar sobre a cal.
• Retarda o endurecimento, aumenta a variação volumétrica e diminui a 
resistência mecânica do conjunto;
• Se usada em pequena quantidade, não chega a dar suficiente união entre 
os grãos de areia.
9- Propriedades das argamassas de cimento
• São mais caras, porém mais fortes;
• Resistem melhor às solicitações mecânicas, mas sua aderência é menor. 
São também, mais quebradiças; maior fendilhamento;
• Podem ser feitas com o cimento Portland comum, ou com os cimentos 
especiais;
• A argamassa de cimento puro, sem areia, só é usada em casos especiais: 
(obturação de fendas, proteção do ferro contra oxidação, proteção contra 
infiltrações, etc), porque greta facilmente;
• Apresenta retração da ordem de 10-4mm/m.
• É mais impermeável que a argamassa de cal.
10- Propriedades das argamassas de cal, cimento e areia
• Propriedades das argamassas de cal e as de cimento quase que se 
completam:
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o uma mais resistente, outra mais plástica; uma mais impermeável, 
outra mais porosa; uma mais barata, outra mais forte; e assim por 
diante.
• Usadas para combinar propriedades das argamassas de cimento e de cal. 
• Adiciona-se uma pequena quantidade de cal às argamassas de cimento 
para retardar a pega e diminuir a desidratação
• Ou adiciona-se uma pequena quantidade de cimento às argamassas de cal 
para dar maior resistência mecânica e acelerar a pega, tornando-se também 
mais impermeáveis.
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11- Propriedades das argamassas de cal magnesiana
• Argamassas com cal magnesiana têm endurecimento mais rápido, porém 
sua resistência é menor.
• Devem estar bem queimadas, e com longo período de cura da pasta antes 
da aplicação, senão gretarão (fissuramento) ou empolarão inevitavelmente. 
 12- Propriedades das argamassas de gesso
• Constituídas de água e gesso;
• Aderem muito bem às superfícies, exceto às de madeira;
• A umidade e calor atacam e desagregam o gesso;
• Finalidade: economizar material e alterar propriedades. 
13- Propriedades das argamassas pozolânicas
• São usadas nos casos em que as pozolanas são aconselhadas, 
principalmente nos casos de águas agressivas aos cimentos comuns;
• Podem ter adicionados à sua constituição a cal e o cimento.
14- Propriedades das argamassas de barro ou argila
• São as mais pobres, utilizadas em construções rústicas;
• Endurecem pela evaporação da água, na qual se dissolvem facilmente;
• Embora tenham resistência mecânica alta (conforme o barro), são fracas às 
intempéries.
 15- Argamassas de pó de pedra (cirex):
• São argamassas de pó de pedra, muitas vezes chamadas rebocos 
nobres, cirex ou granito;
• São feitas com cal hidratada, cimento branco, pedra moída (granito 
normalmente) e, eventualmente, areia e mica;
• Usa-se areia somente para cores escuras;
• A mica é usada para dar brilho. Normalmente já levam a pigmentação 
definitiva da parede;
• Podem ser dos tipos: liso, raspado ou pongado.
• Tipo liso: usa-se a mica: a argamassa é colocada sobre a parede e 
depois batida com desempenadeira. Depois de seca é lavada com ácido 
muriático em solução em água a 1:7, para aparecer o brilho;
• Tipo raspado: a massa é raspada, logo após a colocação, com 
escova de aço. Pode também ser aplicada a máquina e então não precisa ser 
raspada.
• Tipo pongado: a escova de aço penetra mais fundo e a massa é 
aplicada com mais desuniformidade. A escova somente apertada contra ela.
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• As argamassas de pó de pedra apresentam grande resistência à 
abrasão, ao choque e ao risco. 
Têm boa impermeabilidade, mas facilmente mofam, porque sua irregularidade 
superficial retém muita água. Por isso recomenda-se pintá-las periodicamente com 
silicones (hidrófugos). Não precisam pintura, porque o corante já faz parte de sua 
constituição.
• Seu grande defeito é o elevado coeficiente de dilatação. 
• São muito atingidas pelas variações de temperatura, fissurando. Por isso 
convém dividir as superfícies em painel de, no máximo, 1,30 x 1,30 m.
 16- Argamassas de “escaiolas” 
• É uma argamassa feita de areia finíssima e cimento branco e 
eventualmente gesso;
• Resulta um revestimento altamente impermeável, liso,higiênico e que é 
muito usado em substituição aos azulejos;
• Sua dilatação é bastante diferente da alvenaria, motivo pelo qual 
também facilmente apresenta fissuras, desaparecendo então as 
vantagens citadas. 
• É mais barata;
• A “boa” escaiola deve ser feita com pó finíssimo de mármore e cimento 
branco, como elementos básicos, e mais areia finíssima (por economia), cal 
hidratada (para maior aderência à parede) e gesso (para acelerar a pega);
• Depois de colocada sobre a parede deve ser alisada com boneca de pano, 
e encerada. Pode ser pintada, enquanto úmida, imitando mármore no 
desenho;• Para diminuir o fissuramento deve ser aplicada em camada bem fina.
 17- Argamassas de solo-cimento
• Solo-cimento é uma argamassa obtida pela mistura de solo natural (terra), 
cimento e água;
• A dosagem, para se obter resultado utilizável, deve ser determinada 
previamente em laboratório, para cada tipo de solo e cimento;
• Igualmente a compactação é fator de importância fundamental para um 
bom resultado;
• Bom material como base para pavimentos asfálticos ou outros, sendo hoje 
bastante comum esse uso. Também pode ser o pavimento definitivo final. 
Há casos de aeroportos com pistas de solo-cimento, sem outra proteção, e 
que estão em uso há mais de 20 anos. Ë perfeitamente aceitável para 
revestimento de pátios, quadras esportivas, etc.
• No Brasil: uso desde 1940. Hoje é normal o uso de solo-cimento como base 
de outras pavimentações mais caras.
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18- Preparo de argamassas
• O preparo de argamassas requer alguns cuidados:
a) Nunca se deve fazer argamassa no chão. Quando se faz argamassa no 
chão, misturam-se materiais orgânicos que as estragam: misturam-se gravetos, 
grãos de pedra, etc., e a água é absorvida pelo solo, levando o leite de cal ou 
cimento, alterando assim o traço da argamassa;
b) Também não se deve fazer argamassa diretamente sobre pavimentações, 
principalmente de cerâmica ou ladrilhos. A cal ou cimento penetram nos poros e 
depois é muito difícil retirá-los. Mesmo que se use ácido, ou o ácido é fraco e 
quase não adianta, ou é muito forte e retira a mancha do cimento, mas faz outra 
ao queimar o piso;
c) O ideal é que as argamassas sejam feitas em betoneiras; senão, sobre 
estrados de madeira, bem calafetados. Se há vazamentos, a água leva embora 
o aglomerante;
d) A quantidade de água deve ser sempre a mínima possível. A água 
enfraquece tanto a cal como o cimento;
e) A água deve ser posta em último lugar;
f) Deve-se cuidar para que os materiais fiquem bem misturados;
g) Deve-se exigir obediência ao traço estabelecido nas especificações;
h) Quando a argamassa fica muito dura (difícil de trabalhar) só se corrige com a 
água dentro de limites razoáveis. Se, para facilitar o trabalho adiciona-se muita 
água, então é preferível misturar um pouco de areia fina.
• Dicas de como preparar uma “boa” argamassa:
• Misturar apenas a quantidade suficiente para 1 hora de aplicação. Esse 
cuidado evita que a argamassa endureça ou fique difícil de ser trabalhada;
• Ferramentas utilizadas;
• Pá; enxada; betoneira; carrinho de mão; lata de 18 litros; 
desempenadeira; colher de pedreiro.
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• A- Argamassa Misturada a mão :
Fonte: ABCP
B-Argamassa Misturada em Betoneira: 
Fonte: ABCP
C-Argamassas Prontas: 
• Existem também argamassas prontas, para assentamento, revestimento e 
rejuntamento, à venda nas lojas de material de construção.
• Essas argamassas vêm embaladas em sacos e devem ser misturadas com 
água na quantidade recomendada na embalagem.
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19- Propriedades Gerais das argamassas
• Propriedades essenciais: 
o Trabalhabilidade (argamassa fresca);
o Resistência mecânica (argamassa endurecida);
o Aderência
o “Durabilidade”
• As argamassa para fins específicos exigem outras propriedades:
o Impermeabilidade;
o Resistência à agentes químicos;
o Isolamento termo –acústico;
o Estabilidade volumétrica,etc.
19.1- Trabalhabilidade
• Trabalhabilidade da argamassa: facilidade de manuseio, transporte e 
colocação, mas com resistência à segregação. 
• Distribui-se facilmente ao ser aplicada; não “agarra” a ferramenta na 
aplicação; não segrega ao ser transportada; permanece plástica por tempo 
suficiente para que a operação seja completada;
• Envolve fatores subjetivos: depende da experiência do pedreiro;
• Uma argamassa apresenta duas tendências opostas: a segregação e a 
coesão. A relação entre as duas dá a trabalhabilidade, que não pode ser 
medida, mas simplesmente avaliada. 
• Segundo a trabalhabilidade a argamassa pode ser também classificada 
como: ótima, boa, regular ou má.
• A trabalhabilidade de uma argamassa depende principalmente:
a) Da plasticidade da pasta em si, ou seja, da quantidade de água;
b) Da proporção entre a pasta e a areia;
c) Da granulometria da areia; 
 d) Das características superficiais da areia;
e) Do aglomerante usado.
• Nas obras, o pedreiro não orientado procura melhorar a trabalhabilidade 
usando água em excesso. É um erro, porque enfraquecem a argamassa. 
• O ideal é melhorar a trabalhabilidade usando areia de granulometria 
adequada ou de melhores características superficiais, porque usualmente é 
o serviço a executar que dita a proporção entre os componentes e o 
aglomerante a empregar.
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• Quando uma argamassa se apresenta muito densa, embora com a 
quantidade adequada de água, deve-se aumentar a proporção de areia fina 
ou grossa, ou empregar grãos mais esféricos.
• A trabalhabilidade quando otimizada, além de tornar o trabalho mais 
produtivo, menos cansativo e mais econômico, tem grande influência na 
otimização das outras propriedades essenciais.
• Argamassas só de cimento possuem pouca trabalhabilidade. O acréscimo 
de água, até certo limite, melhora esta propriedade, porém piora todas as 
outras, devendo ser evitada.
• A adição da cal à argamassa aumenta a trabalhabilidade, pois a cal diminuí 
a tensão superficial da pasta e contribui para molhar perfeitamente o 
agregado. Seu alto grau de finura atua como lubrificante sólido entre os 
grãos. Porém aquele aumento depende do tipo de cal utilizada, da maneira 
como foi preparada e é empregada. Pode-se, também, mantendo constante 
os outros parâmetros, aumentar a trabalhabilidade da argamassa 
aumentando a superfície da areia, vale dizer aumentando o teor de finos.
• A melhoria da trabalhabilidade é feita indiretamente, através de uma 
correção com a consistência de argamassa. Esta consistência pode ser 
medida com ensaios do tipo abatimento do cone, mesa de fluidez (flow 
table), penetração da bola (ball test), etc.
• Apesar de não ser uma correlação exata, pelo sentido subjetivo da 
trabalhabilidade, quase sempre é eficiente. 
• Segundo a consistência (plasticidade) as argamassas são classificadas em: 
• Argamassa seca: a pasta só preenche os vazios entre os grãos 
permanecendo estes em contato, o que se traduz por massa ásperas e 
pouco trabalháveis;
• Argamassa plástica: uma fina película de pasta “molha” a superfície dos 
grãos de areia atuando como um lubrificante;
• Argamassa fluida: as partículas de areia estão em imersas na pasta sem 
coesão interna e com a tendência a segregar e sem possibilidade de ser 
empregada, pois ela se “esparrama” tal qual um líquido;
• Para que a trabalhabilidade seja otimizada a capacidade de retenção de 
água da argamassa exerce grande influência. Se não houver retenção 
adequada, a argamassa além de não se manter plástica por tempo 
suficiente para seu adequado manuseio, terá menor resistência quando 
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endurecida. É fundamental garantir-se a umidade de hidratação e 
carbonatação ocorram e desenvolvam assim as resistências previstas.
• Devido à retenção inadequada as seguintespropriedades ficam também 
prejudicadas: capacidade de absorverem deformações, aderência e 
durabilidade.
• A capacidade de retenção de água está intrinsicamente relacionada com a 
tensão superficial da pasta aglomerante. A argamassa tende a conservar a 
água necessária para melhorar a superfície dos grãos da areia e do 
aglomerante. O excesso de água é facilmente cedido por sucção;
• A argamassa de cal tem maior capacidade de retenção de água que os 
cimentos em razão da maior finura da cal (maior superfície específica) e da 
maior capacidade de absorção de suas partículas (formação de um gel na 
superfície das partículas com até 100% de água em função do volume da 
partícula).
19.2 - Resistência mecânica 
 
• As argamassas geralmente são usadas para resistir a esforços de 
compressão baixos, e para revestir. 
• Nesses casos elas têm resistência suficiente para os seus usos comuns. 
Sua resistência à tração, cisalhamento ou flexão é muito menor.
• Como exemplo pode-se citar que a média da resistência de uma 
argamassa de cal e areia ao traço 1:3, em 28 dias, é de 2 a 5 Kgf/cm² para 
a tração e de 10 a 25 Kgf/cm² para a compressão.
• Para argamassas de cimento, nas mesmas condições, os valores são cerca 
de 20 a 250 Kgf/cm², respectivamente.
• Mas, avalia-se indiretamente a resistência mecânica de uma argamassa 
pela sua resistência à compressão. Pressupõe-se que quanto maior a 
resistência à compressão maiores serão também as resistências frente a 
outras solicitações.
• A resistência das argamassas depende, essencialmente, do aglomerante 
usado, da densidade aparente da areia, do índice de hidraulicidade do 
aglomerante, e da quantidade de água. 
• Ao aumentar a resistência se diminui a trabalhabilidade.
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• A resistência à compreensão das argamassas se inicia com o 
endurecimento e aumenta continuamente com o tempo;
• As argamassas de cal e areia desenvolvem uma resistência pequena e de 
maneira lenta e cujo valor depende muito da umidade apropriada e da 
adequada absorção do dióxido de carbono do ar para ser atingida.
• Já as argamassas de cimento dependem menos – para desenvolver a 
resistência à compressão esperada- das condições do ambiente e do 
tempo.
• A resistência ao desgaste depende da granulometria do conjunto, é também 
muitíssimo maior para as argamassas de cimento que para as argamassas 
de cal.
• A permeabilidade varia com a idade da argamassa: argamassas mais 
novas deixam passar a umidade mais facilmente que misturas mais antigas. 
Isso é devido ao crescimento de cristais (colmagem) e depósito de poeira 
que petrifica. A impermeabilidade pode ser acentuada com uma dosagem e 
constituição convenientes.
• Em muitas aplicações é mais importante a avaliação das características 
elásticas de uma argamassa do que as características resistentes;
• Esta “elasticidade “ é definida como a capacidade que a argamassa possui 
de se deformar sem apresentar ruptura, quando sobre ela agem 
solicitações;
• A argamassa deve possuir “elasticidade”, ou seja, ter um baixo módulo de 
deformação (de elasticidade) para poder acomodar os inevitáveis 
movimentos (de pequena amplitude) de origem térmica e de variação no 
conteúdo de umidade (dilatação ou retração) sem que haja ruptura.
• Para que a argamassa adquira este baixo módulo, a cura deve ser lenta e 
constante, desenvolvendo progressivamente a resistência aos esforços. Se 
as condições forem adversas, de maneira a acelerar a perda de água da 
argamassa, esta irá perder flexibilidade e se tornar rígida (com alto módulo 
de elasticidade).
19.3- Aderência
• É definida como a capacidade que a argamassa possui de absorver 
tensões tangenciais à superfície da interface argamassa-base. 
• Deve-se avaliar separadamente a aderência da argamassa fresca e da 
argamassa endurecida.
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• Aderência da argamassa fresca: devida às propriedades de reação 
dos aglomerantes. A porção líquida da pasta é capaz de molhar, devido a 
sua baixa tensão superficial, tanto a superfície dos grãos de areai como a 
dos materiais a unir, ocasionando assim a aderência da argamassa fresca;
• A tensão superficial diminui com o aumento no teor do aglomerante, 
sendo mínima para a pasta pura, quando então a aderência é máxima.
• Aderência da argamassa endurecida: depende da natureza da 
superfície sobre a qual será aplicada e da granulometria da areia.
• Quando se coloca a argamassa sobre uma superfície absorvente, parte 
da água de amassamento que contém, em dissolução ou em estado 
coloidal, os componentes do aglomerante, penetra nos poros e canais da 
base;
• No interior destes poros se produzem fenômenos de precipitação de géis 
do cimento ou do hidróxido da cal ou de ambos.
• Com a pega, estes precipitados “intra-capilares” exercem uma ação de 
encunhamento da argamassa à base, conseguindo-se aderência;
• É importante então que a argamassa ceda água à superfície de base e 
que a sucção seja contínua.
• Se a perda de água for intensa, o fluxo é interrompido pela possibilidade 
da argamassa continuar a fornecer água e com a interrupção do fluxo aquela 
ação de encunhamento é prejudicada pela descontinuidade entre os cristais 
endurecidos no interior dos poros e os que endurecem na argamassa;
• Assim a aderência fica prejudicada.
19.4- Retração 
• As argamassas de cal e cimento apresentam o fenômeno da retração;
• Essa retração leva ao aparecimento de gretas, formando o conhecido 
desenho em rendilhado nas paredes;
• Onde a secagem foi rápida demais, geralmente em consequência da 
demasiada exposição ao sol ou ventos. 
• Isso pode ser evitado, no caso das paredes, mantendo-as úmidas por 
tempo suficiente a adquirir maior resistência, e nos pisos, pelo mesmo 
processo ou por camada de areia ou serragem úmida. 
• Esses cuidados fornecerão mais resistência mecânica e maior 
impermeabilidade.
19.5- “Durabilidade”
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• A partir do momento de sua aplicação, a argamassa pode ter a sua 
integridade comprometida por inúmeros fatores:
o Retração na secagem;
o Penetração de água de chuva;
o Temperaturas excessivamente baixas;
o Choque térmico (incêndio);
o Eflorescências;
o Reações químicas intrínsecas;
o Agentes corrosivos externos
• Esses fatores são os principais causadores da degeneração precoce de 
uma argamassa.
20- Influência dos materiais constituintes nas propriedades das argamassas
• Ao se alterarem as proporções relativas dos materiais constituintes de uma 
argamassa de cimento, cal e areia, as propriedades da argamassa irão 
variar.
• Influência da cal: a adição de cal melhora a trabalhabilidade,a capacidade 
de reter água e a elasticidade, porém “piora” as outras propriedades;
• A cal hidratada, como é normalmente utilizada apresenta sempre 
características inferiores se comparada com a cal extinta na obra 
(corretamente)
• O quadro a seguir apresenta as variações observadas quando substitui-se 
cimento por cal em uma composição padrão, na qual mantém-se constante 
a proporção em volume de aglomerante e agregado e a consistência.
Situação da
 argamassa
Propriedade Aumento na 
proporção de cal
E Resistência à compressão Decresce
E Resistência à tração Decresce
E Aderência Decresce
E Durabilidade Decresce
E Impermeabilidade Decresce
E Resistência às altas temperaturas Decresce
E Resistênciasiniciais Decresce
F Trabalhabilidade Cresce
F Retenção de água Cresce
F Plasticidade Cresce
F Elasticidade Cresce
F, E Retração na secagem Decresce
Custo Decresce
 E: Endurecida F: Fresca
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• O aumento do teor de água influencia negativamente nas propriedades- 
exceto na trabalhabilidade- até certo limite.
• Influência dos agregados: granulometria e forma dos grãos: bastante 
acentuada
• O quadro a seguir apresenta a influência dos agregados nas propriedades 
das argamassas.
 Quadro: Influência dos agregados nas propriedades das argamassas
• Classificação das argamassas, segundo a NBR 13281, de acordo com 
as propriedades de resistência à compressão, retenção de água e teor 
de ar. 
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• Influência dos aditivos:
•
• Aditivos: compostos adicionados em pequenas quantidades para melhorar 
uma ou mais propriedades no estado fresco ou endurecido.
• Quadro a seguir apresenta o RESUMO de alguns aditivos utilizados 
em argamassa e suas respectivas funções/propriedades:
.
• Exemplo de aditivo de argamassa: (Dados do fabricante: “Durolit”):
 
20
Plastificante à base de cimento. Substitui a cal nas argamassas de revestimentos e 
assentamento por plastificação ; permite a redução da água de amassamento, melhora a 
dispersão e a resistência final; reduz a retração, eliminando assim o fissuramento das 
mesmas (fissuras de retração). 
Proporciona melhor aderência das argamassas, dispensando o chapisco. Permite a 
confecção de paredes mais uniformes e bem acabadas. As argamassas se tornam mais 
impermeáveis devido à ausência de cal e permite a pintura com tintas mais nobres como 
EPOXY, POLIURETANO ACRÍLICOS por não favorecer a sabonificação (ausência de cal).
A cura das argamassas devido a ausência de cal também é acelerada. Argamassas feitas 
com CALLIT aderem bem sobre todos os tijolos, cerâmica e blocos de cimento ou celular. 
Devido à melhor trabalhabilidade proporciona um rendimento maior da mão de obra. 
Recomendado para argamassas de assentamento, revestimento, reboco interno e externo. 
Os traços a serem usados variam de acordo com a resistência e impermeabilidade desejada 
de cada aplicação, podendo variar as proporções de cimento e areia na faixa de 1:3 até 1:12. 
A adição de cal hidratada é dispensável. A cura deve ser feita de preferência úmida. 
MODO DE USO: Dosagem padrão: usar 200 a 250 gramas de CALLIT por saco de cimento pré-diluído na água 
amassamento. 
1) Diluir o produto CALLIT na produção de 1 litro em 100 litros de água. Usar esta solução para amolentar as 
argamassa de cimento e areia. Preparar volumes de argamassas para que serem usadas dentro de 2 horas. 
2) Base ou traço usual, relação cimento - areia 1:8. 
DOSAGEM: A dosagem de CALLIT ideal poderá variar para maior ou menor em função da granulometria da areia, 
sendo mais fina usar menos e mais grossa, um pouco mais. 
 EMBALAGEM: 
FRASCO PLÁSTICO 01/05 LITROS * LATA 18 LITROS * BALDE 20 LITROS * TAMBOR 200 LITROS 
Fonte: DUROLIT (http://www.durolit.com.br)
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20- Dosagem da argamassa
• Determinar o traço a usar em cada serviço e o cálculo da quantidade de 
material que se necessita, de cada componente, para formar a quantidade 
desejada de mistura.
20.1- Rendimento das argamassas 
• Utilidade: verificar quanto de material é necessário – Kg/m²/cm 
(material/área/espessura do revestimento) ou consumo do 
aglomerante/m³ de pasta.
• Rendimento de um aglomerante: volume da pasta obtido com uma 
unidade de volume desse aglomerante:
• Quais as quantidades de cal, cimento e areia (em Kg ou m³, por 
exemplo) são necessárias para formar um volume X de argamassa, 
com o traço pré-estabelecido?
• Rendimento: depende das massas específica aparente e real do 
material (densidades), portanto do volume de vazios e da quantidade 
de água a adicionar.
• Rendimento pode ser obtido: experimentalmente ou analiticamente:
• Analiticamente: através do Coeficiente de rendimento (CR)
CR= d/D + a
• Onde: d: densidade aparente- pode ser a massa específica 
aparente/unitária 
 D:densidade real ou absoluta- pode ser a massa específica real 
(absoluta) 
 a: volume unitário da água (m³), para pastas de consistência 
normal
• Alguns valores de densidades (adimensional) ou massa específica 
(t/m³), encontrados em Porto Alegre:
1- Densidade ou massa específica (t/m³) aparente ou unitária (d):
Cimento solto 1,22
Cimento compactado 2,70
Cimento na obra 1,42
Cal aérea em pedras 1,00
Gesso 0,85
2- Densidade ou massa específica (t/m³) real ou absoluta (D):
Cimento 3,05
Cal aérea 2,20
Gesso 2,50
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3- Quantidades unitárias (m³) de água para as pastas de 
consistência normal (a): 
Para o cimento 0,43
Para a cal 1,20
Para o gesso 0,52
• Exemplo numérico de cálculo de rendimento, utilizando-se os valores 
de Porto Alegre:
a) Para o cimento: CR= (d/D) + a => (1,42/ 3,05) + 0,43 => CR=0,89
• Significa que: 1,0m³ de cimento em pó dá 0,89m³ de pasta de cimento 
qdo. se junta 430 litros de água
• Para encontrar quanto de aglomerante é necessário para 1,0m³ de 
pasta, é só fazer a operação inversa: 1/CR => 1/0,89= 1,123m³ de cimento para 1,0 
m³ pasta
• Para obter o volume em peso: multiplicar pela massa aparente=> 
• 1,123 x 1,42= 1,6 ton ou 1600Kg
b) Para a cal : CR= d/D) + a => (1,00/ 2,20) + 1,20 => CR=1,65
• Significa que: 1,0m³ de cal em pedras dá 1,65m³ de pasta de cal qdo. se 
junta 1200 litros de água
• Para encontrar quanto de aglomerante é necessário para 1,0m³ de 
pasta, é só fazer a operação inversa: 1/CR => 1/1,65= 0,606m³ de cal para 1,0 m³ 
pasta de cal.
• Para obter o volume em peso: multiplicar pela massa aparente=> 
0,606 x 1,00= 0,606 ton ou 606Kg
c) Para o gesso : CR= d/D) + a => (0,85/ 2,50) + 0,52 => CR=0,86
• Significa que: 1,0m³ de gesso dá 0,86m³ de pasta de gesso qdo. se junta 
520 litros de água
• Para encontrar quanto de aglomerante é necessário para 1,0m³ de 
pasta, é só fazer a operação inversa: 1/CR => 1/0,86= 1,163m³ de gesso para 1,0 m³ 
pasta de gesso.
• Para obter o volume em peso: multiplicar pela massa aparente=> 
1,163 x 0,85= 0,989 ton ou 989Kg
• O Volume da pasta (Vp) é igual ao volume do aglomerante seco 
(Vs) multiplicado pelo coeficiente de rendimento (CR):
Vp= Vs x CR
22
_______________________________________________________________________________MCC- DENC/FAET/UFMT 23
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20.2- Consistência: Argamassa normal, pobre e rica
• Num determinado volume de areia tem-se:
 =>AREIA:
Volume aparente
• FIG.A: grãos cheios + grãos vazios.
=> Adicionando aglomerante: inicialmente o 
volume não varia; somente preenche alguns 
vazios (FIG.B).
 Com mais adição o aglomerante 
preenche exatamente os vazios que 
existiam na areia (FIG.C).
 O Volume ainda é o volume inicial 
(FIG.A).
 ARGAMASSA BÁSICA OU CHEIA
 Vp= Vv areia
=>Continuando-se a acrescentar aglomerante, 
ele agora não encontrará mais vazios;
=> Os grãos de areia se afastam, aumentando 
o volume
=>ARGAMASSA RICA = Vp > Vv areia
 ARGAMASSA POBRE: Quando o volume da pasta é inferior ao volume 
de vazios (VP < Vvareia)
 Argamassas pobres: haverá aglomerantenão coberto, não colado; 
argamassa é mais fraca;
 Argamassas ricas: muito aglomerante, maior dilatação e aparecimento de 
trincas. Mais agregado que aglomerante : maior resistência.
 Argamassa básica: IDEAL:
24
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• É evidente que uma argamassa com muito aglomerante, por força da 
retração deste, será quebradiça, fendilhando. – formação de fendas.
• Uma argamassa com pouco aglomerante não terá todos os grãos de areia 
colados. Ficará como uma esponja, com grãos que não participam da massa 
resistente.
• Para cada argamassa deve-se ter uma faixa de composição ideal.
• Conforme o traço; se consegue acentuar ou diminuir as características de 
um tipo de argamassa, aproximando-a ou afastando-a do tipo fundamental.
20.3- Obtenção do traço para argamassa básica simples (1 aglomerante + 
areia)
• O traço é estabelecido principalmente em função da areia a empregar, de 
modo a dar a trabalhabilidade necessária com o mínimo de redução da 
resistência.
Traço inicial--------------- 1:n
1 é proporção do aglomerante “A”
n: proporção da areia (geralmente úmida- natural)
 
Adota-se:
 Traço final---------------------- 1:n0 
Mesmo aglomerante “A”
 Mesma areia, porém seca e sem inchamento
• Como encontrar n0 ?
 Através das relações das equações de:
 Vp= Vs(aglomerante) x CR (1)
 e
Vv(areia) = Vt(areia) x Cv(areia) (2)
e
 Argamassa básica: Vp= Vv(areia) (3)
e
Então substituindo: (1) e (2) em (3), tem-se:
Vs (aglomerante) x CR = Vt (areia) x Cv (areia)
OU
 CR = Vt areia 
25
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 Cv areia Vs (aglomerante)
 Mas a relação: Vt (areia)/ Vs (aglomerante) é o traço n0 :
 
Então => n0 : CR/ Cv
 Lembrete=> Cv= 1- (δ/ρ)
Onde: Cv = coeficiente de vazios; 
 Vc = volume de cheios; (Vc= Vt - Vv)
 Ms = massa do agregado seco;
 δ = massa específica unitária;
 ρ ou γ = massa específica real : ρ = (Ms/Vc).
20.3- Influência da umidade
• Na maioria das vezes a areia apresenta alguma umidade;
• Deve-se se saber o traço com areia úmida:
• Traços em volume têm influência do inchamento: o volume de areia seca 
após umedecida é aumentado para:
1 + (I/100) I: inchamento 
 Volume de areia úmida tem de areia seca (inverso): 1/ [1+ (I/100)]
Para um traço 1: n , Tem-se a correção:
 1: n (1 + (I/100) 
Exemplo numérico: Considerar TABELA de valores para a cidade de Porto 
Alegre. Dados: 
 Valores médios para a areia regular com Cv= 0,438; com umidade de 4% e 
inchamento de 27%. Valores médios para a areia fina com Cv= 0,495; com 
umidade de 5% e inchamento de 30%.
1.°) Determinar o traço da argamassa seca 1: n0 (areia regular seca/ sem 
inchamento)
 Argamassa de cal (CR= 1,65), tem-se n0 = CR/Cv => 1,65/0,438 = 3,77
TRAÇO=> 1: 3,77
 ( AREIA SECA)
 
 2.°) Determinar o traço da argamassa seca 1: n (areia úmida)
 Traço 1:n ( correção da umidade/ inchamento), tem-se;
1: n (1 + (I/100) => 1: 3,77 ( 1+ 27/100) => 1: 4,78, 
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OBS.: Qualquer valor acima de 4,78 de areia torna a argamassa pobre ( + 
areia que aglomerante) e inferior a 4,78 a torna uma argamassa rica
 3.°) Determinar o traço para argamassa de cal com areia fina seca e úmida;
 4.°) Determinar o traço de argamassa de cimento com areia regular seca e 
úmida
 5.°) Determinar o traço de argamassa de cimento com areia fina seca e 
úmida
 Após os cálculos, completar a tabela a seguir:
Argamassa c/ areia seca c/ areia úmida
1- cal e areia regular 1 : 3,77 1 : 4,78
2- cal e areia fina
3- cimento e areia regular
4- cimento e areia fina
• Algumas recomendações de traço, conforme a finalidade de uso da 
argamassa:
•
Assentamento:
Alvenaria de pedra
1:3 
1:4
Cimento + areia média
Assentamento:
Alvenaria de tijolos
1:2:6 
1:2:8
Cimento + Cal em pasta + 
areia média
Revestimento:
Emboço paulista
1:2:6 
1:2:8
Cimento + Cal em pasta + 
areia média
Revestimento:
Emboço externo
1:2:4 Cimento + Cal em pasta + 
areia fina
Revestimento:
Reboco interno
1:2 Cal em pasta + areia fina
Assentamentos em 
geral
1:4 Cimento + areia média
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• Argamassa para assentamentos:
• A partir da densidade no estado fresco da argamassa
28
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• Argamassa para revestimento:
• O revestimento mais usado é feito com argamassa.
O ideal é fazer três camadas: chapisco, emboço e reboco. 
ATENÇÃO: 1- A lata de medida deve ter 18 litros. Evite latas amassadas.
 ALVAIADE: pó branco 100% mineral; apresentado em granulometria controlada e adequada aos 
usos à que se destina; é misturada com cimento branco p/obtenção de rejunte.
29
• Antes de aplicar a primeira 
camada, “tampar” os rasgos 
feitos quando foram colocadas 
as tubulações. 
• Espere cada camada secar, 
antes de aplicar a seguinte.
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• A Tabela a seguir apresenta os traços indicados para as utilizações mais comuns 
das argamassas. (Fonte: "Tabela de Composições de Preços para Orçamentos - 
TCPO 10" – (PINI, 2000).
 APLICAÇÕES TRAÇOS 
Grupo Subdivisão Cimento Portland
Cal 
Hidratada Areia
Categoria da 
Areia
Alvenaria de Tijolos Maciços esp. 1 tijolo - 20 a 22cm 1 1,5 6 grossa comum
 esp. 1/2 tijolo - 10 a 11cm 1 2 8 grossa lavada
 esp. 1/4 tijolo - 5 a 6cm (cutelo) 1 2 8 grossa lavada
Alvenaria de Tijolos Laminados 
(maciços ou 21 furos)
esp. 1 tijolo - 20 a 
22cm 1 1 6 grossa lavada
 esp. 1/2 tijolo - 10 a 11cm 1 1 5 grossa lavada
Alvenaria de Tijolos de 6 Furos a chato 1 1,5 6 grossa comum
 a espelho 1 2 8 grossa lavada
Alvenaria de Tijolos de 8 Furos a chato 1 1,5 6 grossa comum
 a espelho 1 2 8 grossa lavada
Alvenaria de Blocos de 
Concreto para Vedação esp. 20cm 1 0,5 8 grossa lavada
 esp. 15cm 1 0,5 8 grossa lavada
 esp. 10cm 1 0,5 6 grossa lavada
Alvenaria de Blocos de 
Concreto Autoportantes esp. 20cm 1 0,25 3 grossa lavada
 esp. 15cm 1 0,25 3 grossa lavada
Alvenaria de Blocos de Vidro 1 0,5 5 média lavada
Alvenaria de Pedras Irregulares 1 4 grossa comum
Alvenaria de Elementos 
Vazados de Concreto esp. 6cm 1 3 média lavada
Chapisco sobre alvenaria 1 4 grossa lavada
 sobre concreto e tetos 1 3 grossa lavada
Emboço interno, base para reboco 1 4 média lavada
 interno, base para cerâmica 1 1,25 5 média lavada
 interno, para tetos 1 2 9 média lavada
 externo, base para reboco 1 2 9 média lavada
 externo, base para cerâmica 1 2 8 média lavada
 
TABELA (PINI): Cont.......
 APLICAÇÕES
 
TRAÇOS
 
Grupo Subdivisão
 Cimento 
Portland
Cal 
Hidratada Areia Categoria da Areia
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Reboco interno, base para pintura 1 4 fina lavada
 externo, base para pintura 1 3 fina lavada
 barra lisa 1 1,5 fina lavada
 interno,para tetos, base para pintura 1 2 fina lavada
Assentamento de 
Revestimentos interno-cerâmicas 1 1 5
média 
lavada
 externo-cerâmicas 1 0,5 5 média lavada
 peitoris, soleiras e capeamentos 1 4
média 
lavada
Pisos base regularizadora para cerâmicas 1 5
grossa 
lavada
 base regularizadora p/ pisos monolíticos 1 3
grossa 
lavada
 base regularizadora p/ tacos 1 4 grossa lavada
 colocação de cerâmicas 1 0,5 5 média lavada
 colocação de tacos 1 4 média lavada
 cimentados alisados 1 3 fina lavada
Importante: 
• Cimento e areia medidos secos e soltos. 
• Cal hidratada medida em estado pastoso firme.
• Não se recomenda que as argamassas base para pinturas do tipo 
epóxi contenham cal, que retarda a cura e diminui sua resistência, podendo 
a argamassa ser desagregada pelas tensões provocadas pelo processo de 
polimerização das resinas epóxi. Recomendamos que se consultem os 
fabricantes das tintas epóxi, para definição dos traços recomendados para 
as argamassas base para as pinturas deste tipo.
• Existem diferentes tipos de aditivos químicos que podem ser 
utilizados nas argamassas, entre eles: impermeabilizantes, adesivos, 
aceleradores de pega, retardadores de pega, plastificantes, controladores de 
fissuração, etc. Recomendamos que se consulte o fabricante dos aditivos 
para definição dos traços das argamassas a serem aditivadas e a 
especificação e proporção do aditivo a ser utilizado.
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Outra sugestão:Escolha da argamassa para assentamento
Tabela: Argamassas recomendadas pela norma americana ASTM C-91 
(proporções em volume)
Fonte: Norma americana ASTM C-270 (THOMAZ, E., 2004).
 Paredes estruturais: argamassa N (alternativamente S ou M);
 Paredes de vedação: argamassa O (alternativamente K,N ou S);
 Fundações e muros de arrimo: argamassa S (alternativamente M ou N).
 Quando se deseja elevadíssima resistência à compressão, evitar risco por 
ataque de sulfatos, recomenda-se NÃO utilizar a cal na argamassa.
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 21- Consumo de materiais (exemplo prático)
• Estimativa analítica a partir do traço
1. O processo decorre das relações entre os Volumes aparentes (traço) e 
os VOLUMES REAIS dos componentes e quantidade de água de 
amassamento (Eng. Paulo Costa):
 TABELA: VOLUMES REAIS DO M³ DE ALGUNS MATERIAIS
MATERIAL VOLUME REAL (Vol Real)*
Cal em pasta 1,00 m³
Cimento 0,47 m³
Areia fina 0,50 m³
Brita 0,50 m³
Areia média 0,55 m³
Areia grossa 0,60 m³
 Fonte: Andrade Filho (2006).
 *Volume aparente: P 
 massa esp.aparente
 *Volume real: P 
 massa esp. real
2. Pesos/massas específicos aparentes (médios) dos materiais de alguns 
componentes principais (SP): 
 
 - Cimento: 1400 kg/m³
 - Cal em pasta: 1300 kg/m³
 - Cal viva (em pedra): 1200 kg/m³.
3. Outras relações importantes:
a) 1 m³ de cal viva produz 1,5 m³ de cal em pasta.
b) 1m³ de cal viva = 1200 Kg e equivale 800 Kg de cal em pasta.
c) Quantidade média de água por traço: 0,15 (15%) do Vol. Aparente total
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Exemplos práticos:
 1.º) Calcular a quantidade dos materiais integrantes de 1m³ de argamassa de 
cal:
 Traço=> 1:3 (1 Cal em pasta x 3 em areia fina seca)
 
 Vol aparente Vol real
 1 m³ de cal em pasta 1,0 m³
 3 m³ de areia fina (3x0,50) 1,5 m³
 4 m³ Água 0,15 x4 (15% de Vap) 0,6m³
 3,1 m³ *
Cálculo das quantidades dos materiais:
a) Cal em pasta: 1/3,1 = 0,323 m³
Em peso: 0,323m³ x 1300Kg/m³ = 419 Kg 
ou p/ cal viva: 0,323 m³ x 1200Kg/m³ = 387 Kg
b) Areia fina: 3/3,1 = 0,968 m³.
c) Água: 0,6/3,1 = 0,194 m³ = 194 litros.
2.°) Calcular a quantidade dos materiais integrantes em 1 m³ da argamassa 
mista:
 Traço=> 1:2:8 => (1 Ci + 2 Cal em pasta+ 8 areia média seca)
 Vol. Apar Vol. Real
1m³ de cimento (1x0,47) 0,47m³
 2 m³ de cal em pasta ( 2x1,00) 2,00 m³
 8 m³ de areia ( 8 x 0,55m³ ) 4,40 m³
 11 m³ Água -> 0,15 x 11 m³ 1,65 m³ 
 8,52 m³
Cálculo das quantidades dos materiais:
a) Cimento: 1 / 8,52= 0,117m³
 Em Peso: 0,117 x 1400Kg/m³= 164Kg
b) Cal em pasta: 2/8,52 m³ = 0,235 Kg³
 Em Peso: 0,235m³ x 1300Kg/m³ = 305 Kg 
ou em cal viva: 0,235 m³ x 1200 Kg/m³ = 282 Kg
b) Areia fina: 8/8,52 = 0,94 m³.
c) Água: 1,65/ 8,52 = 0,194 m³ = 194 litros.
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22-Argamassa colante
• Argamassa adesiva industrializada: propriedades 
ligantes/colantes, e de aderência
• Considerações:
• Tempo em aberto: é o tempo disponível para executar o assentamento da 
cerâmica, antes de ocorrer uma secagem superficial da argamassa;
• Tempo de ajuste: é o período no qual após o assentamento ainda é 
possível pequenos ajustes;
• Tempo de pote: vida útil da argamassa, após mistura com a água;
• Consistência: Liga do produto; ponto ideal para aplicação;
• Tempo de maturação: corresponde ao intervalo de tempo entre o fim da 
preparação da argamassa fresca e o início da aplicação.
• Traço e consumo: quantidade de água a adicionar/ consumo por m² de4 
apliaação: especificações do fabricante.
• NBR 14081
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23-Argamassas projetadas
 
 
 
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24-Argamassa armada
• Argamassa armada pode ser definida como um micro concreto armado, resultante 
da associação de argamassa (cimento/areia/água), com uma armadura de aço 
constituída por fios de pequeno diâmetro e pouco espaçados entre si (telas 
soldada).
• No Brasil, é regida pela norma NBR-11173/89 da ABNT.
Características:
• Possui pequena espessura (20mm em média), o que lhe permite possuir baixo 
peso unitário, tornando-se adequado a construções leves;
• Fácil modelagem;
• Fácil manuseio pois a construção com a argamassa armada é semelhante a um 
"brinquedo de encaixe";
• Necessita de equipamentos leves;
• Apresenta ausência de fissuras macroscópicas quando sob impacto;
• Possui adequada resistência mecânica;
• Unidade de compra: m2
• Fôrmas: as de madeira estão sendo substituídas por aço, plásticos ou materiais 
sintéticos para diminuir o custo. 
Emprego:
• Escadarias drenantes (escada cuja parte inferior passa a rede de esgoto) sendo, 
por isso, utilizadas em caminhos de acessos a habitações localizadas nas 
encostas;
• Muros de arrimo;
• Cobertura de grandes e pequenos vãos;
• Módulos sanitários; 
• Piso e cobertura de passarelas;
• Sistema construtivo para escola de dois pavimentos; 
• Revestimento de canais;
• Silos agrícolas. 
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Constituição: 
• A constituição da argamassa armada pode ser alterada de acordo com seu uso, 
como por exemplo:
• CIMENTO: além do cimento Portland comum podem ser empregado outros 
cimentos especiais, como o pozolânico, o de alta resistência inicial, o de alto forno, 
areia de argila expandida, etc.
•• ADIÇÕES MINERAIS: pode-se acrescentar microssílica e outras pozolanas 
visando a economia do cimento ou obtenção de argamassa de alto desempenho.
•
• ADITIVOS: pode-se empregar todos os diversos aditivos disponíveis para concreto 
(tomando devido cuidado com aqueles que possam corroer a armadura), assim 
como polímeros que adicionados à mistura tornam a argamassa mais impermeável 
e resistente a agentes agressivos. 
Cuidados Especiais:
• A argamassa armada permite a utilização de produtos para acabamento 
superficial sejam estes de ordem estética, proteção contra umidade, abrasão ou 
corrosão. 
• Fonte: FAU/UFSC.
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• Outra Função: Reforço de revestimento (com tela metálica)
• O reforço do revestimento com tela metálica deve ser executado nas 
regiões onde ocorreram grande concentração de tensões no revestimento:
 na interface da estrutura com a alvenaria do primeiro e dos três 
últimos pavimentos; 
 quando a espessura do revestimento for superior à espessura 
máxima permitida (2~3cm);
 nas regiões onde forem esperados movimentos diferenciais 
intensos (balanços, grandes vãos, etc.).
• A norma britânica BS 5385/91 recomenda que para a execução de 
reforços no revestimento externo sejam usadas telas eletrosoldadas de aço 
inoxidável, com fios de diâmetro de pelo menos 2,5mm e malha de 50X50mm; 
esta norma admite a utilização de telas de aço galvanizado, com fio de 
diâmetro superior a 1,02mm e malha 25X50mm apenas para uso interno.
• A Figura a seguir mostra os dois tipos de reforço de revestimento 
propostos por MACIEL; BARROS e SABBATINI (1998): a argamassa 
armada e a ponte de transmissão.
• No primeiro caso a tela fica imersa no revestimento e no segundo, a 
tela é chumbada à alvenaria ou concreto por meio de fixadores (grampos, 
chumbadores ou pinos) e é usada uma fita de polietileno na interface 
alvenaria/estrutura com o intuito de se promover a distribuição das tensões 
pela tela ao longo do revestimento. 
• Deve-se atentar para o fato do uso de material dos fixadores 
compatível com o da tela para evitar-se a corrosão galvânica.
Figura - Reforço do revestimento com tela metálica: (a) argamassa armada e (b) ponte 
de transmissão (MACIEL; BARROS e SABBATINI, 1998
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• Outros Exemplos de obras com argamassa armada: 
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Obra: Hussain-Doshi Gufa
Arquiteto: Balkrishna Doshi, M/s Stein 
Doshi & Bhalla
Local: Navarangpura, Índia
Fonte: Indiabuildnet.com
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• Referências Bibliográficas e Bibliografia do Cap. ABNT – Associação Brasileira de 
Normas Técnicas. NBR.11173 – Projeto e execução de argamassa armada. R. Janeiro, 
ABNT, 1990
• BATAGLIA, Antonio D. – Projetos em argamassa armada (dissertação de Mestrado). 
S.Carlos, EESC-USP, 1986
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	Características:
	Emprego:
	Constituição: 
	Cuidados Especiais: