Apol 2

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1/10 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Alinhar indicadores, integrar as áreas, sintonizar os processos são os caminhos mais indicados para levar bons resultados à organização. Outros termos que também voltam a aparecer: confiabilidade, disponibilidade. Eles também fazem a diferença em se tratando de competitividade.
 
A criticidade de cada item do ativo industrial deve ser estabelecida conjuntamente entre a Eng.ª da Manutenção e a Eng.ª da Operação, a partir da “Árvore de Decisão para Determinação da Criticidade do Equipamento”.
Assinale a alternativa correta quanto aos critérios a serem considerados na aplicação de cada um dos códigos da Árvore de Decisão.
	
	A
	SMS (Segurança, Meio Ambiente e Saúde Ocupacional), Qualidade e Produtividade, Oportunidade de Produção, Taxa de Ocupação, Frequência de Quebra e Mantenabilidade.
	
	B
	Manual de Treinamento, Manual de Procedimentos, Manual de Políticas, Manual Técnico e Manual Organizacional.
	
	C
	Prefácio, Apresentação, Objetivos, A organização, As responsabilidades e A documentação.
	
	D
	Interação da manutenção com ou nos Programas de Segurança Saúde e Meio Ambiente (SMAS), Programas de treinamento, Programas de melhoria de método de trabalho, Programas de contingência e emergência e Interface com outras divisões.
2/10 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Pereira (2010) apresenta um plano de trabalho para obter uma manutenção competitiva que envolve:
 
1. Missão – assegurar o bom funcionamento de todos os ativos, com Confiabilidade e bons índices de Disponibilidade, custos adequados, alto grau de segurança e respeito ao meio ambiente;
2. Sistemas Críticos – definir maquinário e utilidades críticas para o sistema operacional e/ou continuidade do negócio. Ideia: sem estes ativos “a organização não funciona”;
3. Formas de Gestão – implantar uma sistemática de trabalho, a partir do software corporativo (ou específico), o qual permita a aplicação das técnicas de manutenção.
 
Uma vez processado o fluxograma da Árvore de Decisões, tem-se definido o grau de criticidade para o item do ativo industrial analisado.
Assinale a alternativa correta sobre as classes de criticidade do fluxograma da Árvore de Decisões.
	
	A
	CLASSE 1 (Criticidade de Aquisição), CLASSE 2 (Criticidade Reformas) e CLASSE 3 (Criticidade de Qualidade).
	
	B
	CLASSE A (Criticidade Alta), CLASSE B (Criticidade Média) e CLASSE C (Criticidade Baixa ou Não Crítica).
	
	C
	CLASSE A (Criticidade Análise de Falhas), CLASSE W (Criticidade de Distribuição de Weibull) e CLASSE S (Criticidade de Segurança).
	
	D
	CLASSE P (Criticidade de Produtividade), CLASSE R (Criticidade de Rentabilidade) e CLASSE M (Criticidade de Manutenção Centrada).
3/10 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Branco Filho (2006), com sua larga experiência na área, diz que alguns dos Gerentes de Manutenção afirmam que não possuem nenhum controle ou que possuem pouco controle sobre o tempo de funcionamento dos equipamentos; nem sabem como as equipe estão realizando as tarefas propostas, nem conseguem comparar o que foi feito com o que foi preestabelecido. Por outro lado, a grande parte dos Diretores e Gerentes de Produção deseja que a manutenção seja medida ou avaliada dentro de valores do parâmetro de tempo de funcionamento da linha ou das máquinas.
 
Com base no texto acima, para que se evitem estas falhas de controle, qual é o papel do Gerente de manutenção?
 
Assinale a alternativa correta.
	
	A
	Informar ao Administrador o que foi gasto em unidades monetárias neste item, somando-se o que foi gasto com sua aquisição.
	
	B
	Gerenciamento e Solução dos problemas na produção, Gerenciamento e Solução dos problemas de impacto ambiental e social, e Interação com diversas outras áreas.
	
	C
	Tem como meta a maximização da performance, obtida com o mínimo de insumos e o máximo de resultados.
	
	D
	Envolver profissionais de manutenção que se ocupam de determinadas máquinas e operadores das máquinas. O resultado é uma resposta mais rápida e a segurança da continuidade operacional da linha de produção (SHINGO, 1996).
4/10 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
CMMS é a sigla de “Computerized Maintenance Management System” ou Sistema de Gerenciamento da Manutenção Computadorizado.
O CMMS é utilizado para auxiliar na melhoria da manutenção, tendo como uma de suas características, fornecer relatórios padrão, pesquisas e questionamento, mostrando estatísticas sobre custos, desempenho de máquinas, desempenho de linhas e sobre o que mais se deseje controlar.
O CMMS vale para:
 
1. Manter, classificar, resumir e exibir dados, o que significa gerar relatórios sobre todas as variáveis necessárias ao bom gerenciamento da manutenção nas empresas e, particularmente, sobre o material gasto, os sobressalente, seus custos e suas quantidades;
2. Automatizar e controlar um programa confiável, manutenção preventiva;
3. Automatizar e controlar um programa de reposição de estoque;
4. Fornecer informações precisas de trabalho programado baseado na disponibilidade dos recursos;
5. Combinar dados estatísticos, percentuais, custos e dados sobre equipamentos envolvendo em separado ou inter-relacionando a manutenção preventiva, corretiva e preditiva;
6. Informar o tempo de máquina parado, se houve perda ou não de produção, quais as perdas, onde houve a perda para a manutenção;
7. Informar sobre ordens de serviço (OS).
 
Com base no texto acima assinale a alternativa correta que descreve o que deve constar na Ordem de Serviço (O.S.) ou Solicitação de Serviço (S.S.).
	
	A
	Solicitante: data, horário, serviço solicitado, e Executante: Diagnóstico (Manutenção + Engenharia).
	
	B
	Deve-se computar o total de executantes de manutenção certificados citando qual a instituição certificadora e qual o programa (Ex.: ABRAMAN - PNQC) ou qual o organismo certificador e seu programa.
	
	C
	Deve demonstrar o total de horas de treinamento dos colaboradores da manutenção ou da operação que foi gasto em atividades de treinamento.
	
	D
	Deve demonstrar em termos relativos quantos homens.hora de treinamento em assuntos não técnico são fornecidos aos colaboradores da manutenção e da operação, em assuntos técnicos diferentes da atividade fim da empresa.
5/10 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Ghinatto (1996) cita que a Manutenção Produtiva Total
 
“pode ser definida como uma abordagem de parceria entre todas as funções organizacionais, mas particularmente entre a produção e a manutenção, para melhoria contínua da qualidade do produto, eficiência da operação, garantia da capacidade e segurança.”
 
Essa parceria entre os setores de produção e manutenção possibilita que atividades como lubrificação, limpeza de máquinas, serviços básicos de manutenção elétrica e mecânica, possam ser feitas pelos operadores, liberando os mecânicos e os eletricistas para serviços de maior complexidade.
 
Para Tondato e Fogliatto (2005) a filosofia de TPM tem cinco princípios básicos:
1. Criar um sistema que maximize a eficiência dos sistemas de produção;
2. Evitar todo tipo de perda;
3. Todos os departamentos devem estar envolvidos na implantação do TPM;
4. Todos os colaboradores devem esta envolvidos, desde a alta administração aos operários da planta,em um mesmo objetivo;
5. O objetivo deve ser a meta de “Zero perda”
 
Assinale a alternativa correta 
	
	A
	Somente o item 3 é verdadeiro
	
	B
	Somente os itens 2 e 3 são verdadeiros
	
	C
	Somente os itens 1, 2 e 4 são verdadeiros
	
	D
	Os itens 1, 2, 3, 4 e 5 são verdadeiros
 6/10 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Ao organizar a promoção de um programa de TPM em toda empresa, é conveniente definir um comitê geral, liderado pela alta gerência. O conteúdo das atividades promocionais nesses níveis deve ser específico; o aspecto mais importante tem que ser a organização de unidades promocionais dentro da fábrica. Nesse caso, as diferenças estão nas habilidades da gerência e na capacidade de liderança dos chefesde seção e supervisores. Assim como no caso das atividades dos grupos de Controle da Qualidade para garantia da qualidade, o melhor método é a participação total, no qual os próprios grupos de TPM promovem o programa.
 
O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais, sendo assim na implementação da TPM em uma indústria de produção contínua são abordados os oito pilares fundamentais.
 
Assinale a alternativa correta que contempla estes pilares.
	
	A
	Manutenção autônoma; Manutenção planejada; Melhorias específicas; Educação e treinamento; Manutenção da qualidade; Controle inicial; TPM administrativo; Segurança, saúde e meio ambiente.
	
	B
	Operação correta de máquinas e equipamentos, Aplicação dos oito S, Registro diário das ocorrências e ações, Inspeção autônoma, Monitoração com base nos seguintes sentidos humanos: visão, audição, olfato e tato, Lubrificação, Elaboração de padrões (procedimentos), Execução de regulagens simples.
	
	C
	Execução de reparos simples, Execução de testes simples, Aplicação de manutenção preventiva simples, Preparação simples (set-up), Participação em treinamentos e em grupos de trabalho, Regeneração do envelhecimento, Sanar as falhas do projeto (terotecnologia), Incrementar a capacitação técnica.
	
	D
	Perdas por quebra, Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.(setup), Perdas por operação em vazio (espera), Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal, Perdas por defeitos de produção (Qualidade), Perdas por queda de rendimento, Estruturação das condições básicas, Obediência às condições de uso.
7/10 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
O ritmo rápido das mudanças no atual ambiente da indústria de produção e de processamento requer respostas inovadoras que descartam alguns dos costumes antigos não mais relevantes. O sistema de TPM está particularmente ciente da necessidade das fábricas lidarem com rápidas transformações (SANTOS, 2010).
 
Na forma como é proposta, a TPM oferece plenas condições para o desenvolvimento das pessoas que atuam em empresas preocupadas com manutenção.
Assinale a alternativa correta que indica os resultados dos benefícios da participação de todos os envolvidos com manutenção.
	
	A
	Operação correta de máquinas e equipamentos, Aplicação dos oito S, Registro diário das ocorrências e ações, Inspeção autônoma, Monitoração com base nos seguintes sentidos humanos: visão, audição, olfato e tato, Lubrificação, Elaboração de padrões (procedimentos), Execução de regulagens simples.
	
	B
	Execução de reparos simples, Execução de testes simples, Aplicação de manutenção preventiva simples, Preparação simples (set-up), Participação em treinamentos e em grupos de trabalho, Regeneração do envelhecimento, Sanar as falhas do projeto (terotecnologia), Incrementar a capacitação técnica.
	
	C
	Perdas por quebra, Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.(setup), Perdas por operação em vazio (espera), Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal, Perdas por defeitos de produção (Qualidade), Perdas por queda de rendimento, Estruturação das condições básicas, Obediência às condições de uso.
	
	D
	Realização (autoconfiança), Aumento da atenção no trabalho, Aumento da satisfação pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo), Melhoria do espírito de equipe, Melhoria nas habilidades de comunicação entre as pessoas, Aquisição de novas habilidades, Crescimento através da participação, Maior senso de posse das máquinas, Diminuição da rotatividade de pessoal, Satisfação pelo reconhecimento.
8/10 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
No entendimento de Branco Filho (2006), os indicadores podem ser enquadrados como dados essenciais ou chaves para o gerenciamento da manutenção, tanto em gestão conjunta do negócio (operação e manutenção em conjunto) como gestão da manutenção em máquinas, custos, mão-de-obra, material, saúde, segurança e meio ambiente.
 
Indicadores são medidas ou dados numéricos estabelecidos sobre os processos que queremos controlar.
 
A manutenção é vista atualmente, pelas empresas que têm as melhores práticas, como uma atividade que deve proporcionar redução nos custos de produção ou serviços.
 
Para tal, a manutenção deve estar ciente:
 
1 - da importância seu papel
2 - do que a organização necessita dela
3 - do desempenho dessa atividade nos concorrentes
Assinale a alternativa correta.
	
	A
	Somente a proposição 1 está correta.
	
	B
	Somente as proposições 2 e 3 estão corretas.
	
	C
	Somente as proposições 1 e 3 estão corretas.
	
	D
	Todas as proposições estão corretas.
9/10 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura obstinadamente EVITAR a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir.
São fatores que influenciam o programa de manutenção preventiva: 
1. Condições atmosféricas e de clima
2. Tamanho e tipos de equipamentos usados
3. Inspeção diária dos equipamentos
4. Previsão de duração de cada peça
Assinale a alternativa correta
	
	A
	Somente o item 3 é verdadeiro
	
	B
	Somente os itens 2 e 3 são verdadeiros
	
	C
	Somente os itens 1, 2 e 4 são verdadeiros
	
	D
	Os itens 1, 2, 3 e 4 são verdadeiros
10/10 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Analise as alternativas abaixo e marque a alternativa correta em relação ao que se refere o documento apresentado acima.
	
	A
	Relatório de um MASP
	
	B
	Uma planilha de FMEA
	
	C
	Um plano de ação 5W2H
	
	D
	Uma matriz GUT