Semana 6 - Aula 1 - Sistema de Coordenação de Ordens

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Unidade 4 - Sistema de Coordenação de Ordens
Aula 01: Sistema de Coordenação de Ordens
Nesta aula nós discutiremos alguns sistemas de coordenação de ordens, nós veremos algumas características do:
- Sistema controlado pelo nível de estoque
- sistema de pedido controlado
- sistema de fluxo programado.
Já vimos que as atividades de planejamento e controle da produção envolvem uma série de decisões com o objetivo de definir o quê, quanto, quando produzir, comprar e entregar, além de quem, como produzir... Essas decisões elas seguem uma estrutura hierárquica, conforme representado na figura.
O que o autor considera como planejamento de longo e médio prazo está contido nessa área delimitada. Já segundo o entendimento do mesmo autor, o planejamento de curto prazo está representado pelo controle da produção. Conforme a imagem, a gestão financeira não é uma atividade do PCP, mas ela está aqui por ser importante input para o planejamento agregado.
Detalhando um pouco mais o controle da produção, considerando que ele também se preocupa com as mesmas questões do planejamento da produção, ou seja, o que, quando e quanto produzir, comprar e entregar, além de quem, onde ou como produzir, porém de uma forma desagregada, mais detalhada e com as decisões tomadas em geral com pouca antecedência.
O controle de produção recebe diversos inputs, como a carteira de pedidos, a previsão de demanda de curto prazo, o plano desagregado da produção, as listas de materiais, roteiros de fabricação e etc. para conseguir realizar as atividades, que são: programar a produção em termos de itens finais, que como nós já vimos né, nós realizamos através do MPS (programa mestre de produção), programar ou organizar/explodir as necessidades em termos de componentes, controlar a emissão/liberação de ordens, programar/sequenciar as tarefas nas máquinas e também fazer análise de capacidade de curto prazo.
Diferentemente da classificação que estamos adotando em nossas aulas, o MPS foi inserido no contexto de curto prazo pelos autores da bibliografia usada como referência, o controle realiza o acompanhamento dos níveis de produção e estoque, comparando com os níveis esperados. Caso não seja identificado desvios, ele volta a programar somente o período próximo ou mantém as regras de controle. Caso haja desvios, outras respostas são dadas, como: reações e reprogramações e outras decisões.
Observe que as ordens urgentes e inesperadas são consideradas no controle, provocando também reações, reprogramações e outras decisões. 
De uma forma resumida então, as principais atividades do controle da produção são:
· Programar a produção em termos de itens finais (elaborando o MPS);
· Programar ou organizar/explodir as necessidades em termos de componentes e materiais;
· Controlar a emissão/liberação das ordens de produção e compra;
· Programar/sequenciar as tarefas nas máquinas;
Os sistemas que são desenvolvidos pra executarem as três últimas atividades, são chamadas de Sistema de Coordenação de Ordens de Produção e Compra (SCO) ou Ordering Systems. 
SISTEMAS DE COORDENAÇÃO DE ORDENS:
Os Sistemas de Coordenação de Ordens podem tanto empurrar quanto puxar a produção.
 Quando a informação caminha numa mesma direção que o fluxo de materiais, mas em sentidos opostos, o sistema de coordenação de ordens é dito ser um Sistema Puxado. 
Quando a informação e o fluxo de materiais caminha no mesmo sentido, o sistema de coordenação de ordem é dito ser um sistema que empurra a produção.
Quando todas as decisões delegadas ao sistema de coordenação de ordem, ou seja, o que, quando, quanto, onde, como produzir, comprar ou entregar, são tomadas em função do estoque, então o sistema de coordenação de ordem é dito ser controlado pelo nível de estoque (CNE).
Quando for possível manter estoque de produtos acabados para poder atender aos clientes, então o sistema de coordenação de ordens é dito ser de pedido controlado. 
Por outro lado, quando o sistema de condenação de ordem converte as necessidades dadas em produtos acabados para necessidades em termos de itens, componentes ou materiais, o sistema de coordenação de ordens é dito ser de fluxo programado. 
E finalmente, quando o sistema de coordenação de ordens têm características do Sistema de pedido controlado e de fluxo programado, o sistema de coordenação de ordem então é dito ser um sistema híbrido.
Vamos discutir um pouco mais os sistemas controlados pelo nível de estoque (CNE).
SISTEMA DE ORDEM CNE:
Dentro do sistema de ordem CNE, podemos destacar o sistema de revisão contínua, sistema de revisão periódica, sistema CONWIP CNE e o sistema Kanban CNE.
SISTEMA DE REVISÃO CONTÍNUA:
No sistema de revisão contínua as decisões são baseadas no nível de estoque que então puxa a produção. Quando o nível de estoque atinge um valor limite, P <= I, o sistema de coordenação de ordem emite uma ordem de serviço de Q unidades, considerando o lead time envolvido.
O sistema de revisão contínua possui algumas variantes, de acordo com as estratégias de escolhas dos parâmetros P e Q. Em uma variante denominada de Sistema de Revisão visual, tanto o P quanto o Q são definidos através de um julgamento do próprio planejador. 
Já na variante denominada Duas Gavetas, o P representa o estado de uma gaveta: quando se esgota o conteúdo da 1ª gaveta, o sistema de coordenação de ordens emite a ordem e passa-se a usar o conteúdo da 2ª gaveta; parâmetro Q, nesse caso, é o conteúdo de uma gaveta. 
SISTEMA DE REVISÃO PERIÓDICA:
No sistema de revisão periódica emite-se uma ordem de serviço de Q unidades a cada T intervalo de tempo, considerando o leadtime do processo. 
Neste caso, o sistema de coordenação de ordem empurra a produção, porque o valor de T é uma constante, o que varia é a quantidade de Q. 
SISTEMA CONWIP CNE:
Um outro sistema de coordenação de ordens CNE, é o sistema CONWIP CNE. 
Nesse sistema, as informações de o que e como produzir, quais matérias-primas utilizar e em quais estações executar as operações, estão contidas em um cartão que acompanham o contenedor durante o processo produtivo. 
Após o último estágio, o conteúdo do contenedor vai para o estoque juntamente com cartão e o contenedor volta vazio e sem cartão para o 1º estágio. 
Quanto ao consumo de um produto, o cartão vai para lista de pedidos em carteira. Tendo um contenedor disponível e cartão na lista de pedidos em carteira, o operador começa a processar o primeiro cartão dessa lista, o cartão com as informações de produção segue com contenedor já reabastecido com matéria-prima pela unidade produtiva até o último estágio. 
O cartão funciona como uma ordem de produção e nenhum estágio produtivo é programado. O fluxo de informações, no caso o cartão, e o fluxo de materiais estão em sentidos opostos. Logo, esse sistema puxa a produção. Nesse sistema, o estoque em processo é igual ao número de contenedores na linha. Daí a origem do nome CONWIP, que é trabalho constante em processo. 
SISTEMA KANBAN CNE (DUPLO CARTÃO):
Finalmente, dentro do sistema controlado pelo nível de estoque CNE, nós temos o sistema kanban CNE, que pode ser com duplo cartão ou somente com cartão de ordem de produção.
O cartão de requisição, também chamado cartão de transporte ou cartão de movimentação, tem a função de autorizar a movimentação de material de uma estação de trabalho para outra. Ele carrega informações do item a ser transportado, tamanho do lote, o centro produtivo de origem, o local de armazenagem, o centro produtivo de destino e o local de armazenagem. 
O cartão de produção é usado para autorizar a produção de um determinado item, dentro de um setor produtivo, informando além do o que produzir, o tamanho do lote, o centro de trabalho autorizado a produzir e o local de armazenagem.
No sistema Kanban CNE de duplo cartão, quando o cliente requisita o produto, o material vai para ele e o cartão de movimentação é colocando no quadro de kanban desse setor. 
Quando o operador do setor anterior ficar ocioso, ele pega o cartão de movimentação do quadro e juntamente com o contenedor,ele os leva para a seção produtiva anterior. 
O contenedor então é reabastecido com o produto que foi processado nesse setor e o seu cartão de produção passa para o quadro kanban.
O Cartão de Movimentação é incorporado ao contenedor já reabastecido. 
Os fluxos de informação que é a ordem, e o de material que são os itens em estoque estão em sentidos opostos. Logo, o sistema de controle de ordens está puxando a produção.
Quando o responsável pelo transporte dos contenedores visitar aquele setor de produção, ele irá identificar a ordem de movimentação daquele contenedor com o cartão de movimentação, e o levará para o setor correto iniciando o processo. 
Nessa situação, o setor de produção exemplificado nessa figura, o quadro contendo um cartão de produção indica a necessidade de matéria-prima para poder produzir o produto indicado no cartão. 
Por outro lado na seção anterior há uma ordem de movimentação para suprimento da seção de produção. O responsável pelo abastecimento quando passar pela seção com a ordem de movimentação, ele retira o cartão do contenedor, contendo o material a ser enviado e o coloca no quadro. E, em seguida, ele abastece o setor de produção para processar aquele material.
Da mesma forma, o sistema de coordenação de ordens puxa a produção. O processo continua.
SISTEMA KANBAN CNE (APENAS CARTÃO DE ORDEM DE PRODUÇÃO):
Já no sistema Kanban CNE com apenas um cartão da ordem de produção, o operador de uma estação de trabalho vai até a estação de trabalho anterior e pega o material a ser processado, colocando no painel de kanban dessa operação anterior, o cartão de produção.
 Esse cartão autoriza a produção da sessão anterior. Esse sistema de kanban CNE é próprio para empresas que tem o layout contínuo.
SISTEMA DE COORDENAÇÃO DE ORDEM DE PEDIDO CONTROLADO:
Vamos verificar as características do Sistema de Coordenação de Ordem de Pedido Controlado.
Sistema de Coordenação de Ordem de Pedido Controlado são usados para coordenar a ordem de produtos complexos sob encomenda de acordo com projetos especiais, tipo uma construção de uma ponte, uma montagem de uma refinaria de petróleo, uma fabricação de uma grande máquina ou ferramenta especial, por exemplo.
 A coordenação das ordens de produção no sistema, segue as seguintes etapas: 
1º uma etapa de projeto onde o produto é dividido em componentes: e aí procura-se responder quais são os componentes e quais são as quantidades desses componentes.
2º é feito uma elaboração do cronograma: onde são fixadas as datas de início e término do trabalho relativo aos principais componentes. As ferramentas do tipo pert-cpm são extensivamente utilizados nessa etapa.
3º planejamento dos métodos de produção: a análise detalhada do trabalho envolvido na fabricação de cada componente, as operações necessárias, os fluxogramas, as folhas de processo para o processamento e a montagem.
4º programação de operações: quando iniciar e concluir cada operação ou grupo de operações, uma ferramenta utilizada nessa etapa são os gráficos de Gantt. 
5º programação dos materiais: contendo a lista de materiais, as datas previstas na entrega de cada item da lista
6º alocação de carga: onde é feita a análise da capacidade dos centros produtivos
7º emissão efetiva das ordens: emissão de instruções podem ser verbais ou escritas, para que sejam realizadas essas tarefas.
Aqui nós temos o exemplo dos gráficos de Gantt e o de Pert CPM.
Nós veremos agora as características do sistema de fluxo programado.
Dentro do sistema de controle de ordem de fluxo programados nós podemos ter os sistemas de estoque-base, o sistema OPT, o sistema MRP e o sistema PBC. 
SISTEMAS DE ESTOQUE-BASE:
O sistema de estoque-base é um sistema de fluxo programado porque as informações sobre o que, quanto e o quando produzir ou comprar, vem do departamento de PCP. 
Vamos supor que tenhamos três pontos de estoques na produção: no início do período chega do PCP uma ordem de compra no fabricante de forjado, uma ordem de fabricação no departamento de usinagem e uma ordem de montagem ao departamento de montagem, especificando quanto deve ser obtido em cada um dos respectivos itens. 
O lote de produção nesse caso é dado por esta equação:
Q(x) = consumo previsto para o próximo período (que pode ser ou não baseado no MPS) - Estoque E(x) (a quantidade de estoque em mãos) + Estoque Base (nível de estoque que é pré-fixado do quanto gostaríamos que sobrasse no final do período, uma espécie de estoque de segurança).
Observe que quando as ordens chegam nos departamentos, a produção empurra no sentido dos estoques seguintes. 
Logo, esse sistema é do tipo que empurra a produção. Esse tipo de sistema é recomendado no controle da emissão de ordens de peças de reposição de alto valor unitário com pequenas taxas de consumo; quando as vendas no varejo de uma linha de produtos são feitas a uma taxa constante ou no controle de itens comuns a uma gama de produtos finais, sendo que a demanda dos produtos finais podem variar consideravelmente, mas a demanda de tais itens comuns acaba se mantendo bastante estável. 
SISTEMA OPT:
O Sistema OPT (Optimized Production Technology) é um sistema informatizado (caixa preta) composto por um software e uma filosofia.
 Essa filosofia é formada por dez princípios que visam maximizar o fluxo de produtos vendidos e também reduzir os níveis de estoques no sistema e despesas operacionais. 
O uso do Sistema de Coordenação de Ordens OPT não garante que as soluções obtidas sejam ótimas, uma vez que a técnica utilizada é baseada em uma série de procedimentos heurísticos, ou seja, procedimentos de bom senso que foram sistematizados. 
Esse sistema foca a programação da produção baseada no papel dos gargalos da operação, considerando o ritmo estabelecido pelos recursos mais carregados, que são os gargalos. 
Se alguma parte do sistema produtivo apresentar taxa de atividade superior à capacidade do gargalo, vai gerar um desperdício, tendo em vista que a sua produtividade não será aproveitada de forma integral, em função dessa restrição imposta pelo gargalo. 
Por outro lado, se a produção das demais partes da operação for inferior à produção do gargalo, o sistema inteiro será subutilizado. Logo, esse sistema busca o ritmo da operação que seja balanceado em função do gargalo. 
SISTEMA MRP:
O sistema MRP (Material Requirements Planning) e o seu sucessor , MRPII (MRP + análise de capacidade) são sistemas de grande porte e vem sendo utilizado desde os anos 70. 
Ele determina automaticamente o que, o quanto e o quando produzir ou comprar os diversos itens semi-acabados, componentes e matérias-primas, com base na decisão de produção dos produtos finais, que é o MPS. 
A evolução do MRP para o MRP II, inclui no MRP a análise de capacidade, o MRP será o nosso próximo assunto do curso.