Corrosão em estruturas de aço

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CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIFTC 
 
ADRIAN FALCÃO VIEIRA SILVA 
CARLOS DA SILVA CARDOSO JUNIOR 
DEISE CONCEIÇÃO LINS 
HEBER SILVA SANTANA 
MAYANE AQUINO DOS SANTOS 
MURILO JOSÉ DE ALMEIDA FERREIRA 
 
 
 
 
 
 
 
CORROSÃO EM ESTRUTURAS DE AÇO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Feira de Santana – BA 
2021 
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CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIFTC 
 
ADRIAN FALCÃO VIEIRA SILVA 
CARLOS DA SILVA CARDOSO JUNIOR 
DEISE CONCEIÇÃO LINS 
HEBER SILVA SANTANA 
MAYANE AQUINO DOS SANTOS 
MURILO JOSÉ DE ALMEIDA FERREIRA 
 
 
 
 
 
Trabalho solicitado como avaliação na 
disciplina de Materiais de Construção II 
como nota parcial da I unidade do curso de 
Engenharia Civil do Centro Universitário 
UNIFTC – Feira de Santana. 
Prof.: Paulo Leonardo Passos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Feira de Santana – BA 
2021 
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INTRODUÇÃO 
 
As alterações em estruturas de aço, são relacionados aos processos de 
corrosão que pode se manifestar de diversas maneiras dependendo da exposição dos 
materiais constituintes. E, mesmo quando identificadas de forma localizada, essas 
manifestações patológicas podem diminuir a vida útil e a qualidade do metal. Com 
isso, é importante que as alterações sejam analisadas e sanadas o quanto mais cedo, 
para que, menores sejam os custos de manutenção e os riscos de acidentes no local. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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SUMÁRIO 
 
OBJETIVO...................................................................................................................1 
DESENVOLVIMENTO.................................................................................................2 
 Definições..........................................................................................................6 
 Causas...............................................................................................................7 
 Consequências..................................................................................................9 
Prevenção........................................................................................................10 
Tratamento.......................................................................................................12 
CONCLUSÃO............................................................................................................17 
REFERÊNCIAS..........................................................................................................18 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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OBJETIVOS 
Este trabalho tem como objetivo destacar a atenção que precisam ter nas 
patologias que envolvem o aço e os riscos que trazem a vida útil e qualidade da sua 
utilização. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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DEFINIÇÕES 
 Corrosão uniforme 
Esse tipo de corrosão tem em nome justamente pela forma que ela ocorre no aço, 
de maneira igual por toda superfície metálica, essa exposta em meio corrosivo. 
 Corrosão Galvânica 
É um processo eletroquímico onde um metal corrói outro, quando ambos se 
encontram com contacto elétrico e na presença de um eletrólito. 
 Corrosão por Lixiviação 
Essa corrosão forma lâminas do metal em processo de oxidação que vai se 
estendendo das camadas mais superficiais até às mais profundas. 
 Corrosão por erosão 
Um liquido de que se escorre pelo aço forma uma película sobre o mesmo gerando 
assim essa corrosão de forma parcial. 
 Corrosão sobre tensão 
A corrosão sob tensão é o fenômeno de deterioração de materiais causado pela 
ação conjunta de tensões e meio corrosivo. 
 Corrosão por pontos 
Pela exposição à meios salinos ou aquosos esse tipo de corrosão gera perfurações 
no aço. 
 Corrosão por frestas 
Essa corrosão se da nas partes mais profundas das festas do aço, quando duas 
superfícies estão muito próximas ou entrando em contato uma com a outra . Por causa 
da tensão superficial da água que fica nas fendas do aço. 
 Corrosão em ranhuras 
Ocorre onde houver defeitos com cantos vivos, locais para depósito de solução 
aquosa ou exposição do material não protegido. 
 
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CAUSAS 
 
 Corrosão uniforme 
É atribuída a “micropilhas” de ação localizada sendo considerada o mais comum 
tipo de corrosão principalmente em de estruturas expostas à atmosfera e outros meios 
que propiciem uniformidade do ataque à superfície metálica. 
Ocorre em metais expostos em ambientes homogêneos, ou seja, a perda de 
massa e espessura do metal é igual em todos os pontos de contato com o agente 
corrosivo. 
 Corrosão galvânica 
Ocorre quando dois metais estão expostos em meio aquoso, sendo o liquido 
eletrolítico, assim haverá circulação de íons entre os materiais até que estejam em 
equilíbrio atômico. 
 Corrosão por lixiviação 
Ocorre pelo efeito da agua no material. Essa corrosão forma laminas de material 
oxidado e se espalha por debaixo dele até camadas mais profundas. Para combater 
a essa floculação normalmente é feito um tratamento térmico. 
 Corrosão por erosão 
O desgaste por erosão é gerado pela remoção de material de uma superfície. Essa 
remoção é ocasionada por partículas sólidas que estão em suspensão em um fluído 
que está sendo transportado 
 Corrosão sob tensão 
As tensões presentes no processo corrosivo podem ser devidas a quaisquer 
fontes, como: 
 Tensão aplicada durante operação do equipamento; 
 Tensões residuais de processos de encruamento durante fabricação; 
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 Tensões térmicas devido a tratamentos térmicos necessários ou a processos de 
soldagem. 
Os produtos de corrosão são outra fonte de tensão residual, já que podem exercer 
ação de cunha na região da trinca. 
 Corrosão por pontos 
Esse tipo de corrosão gera perfurações em peças sem uma perda notável de 
massa e peso da estrutura. Ocorre normalmente em locais expostos à meios aquosos, 
salinos ou com drenagem insuficiente. 
 Corrosão por frestas 
A corrosão ocorre em locais onde duas superfícies estão em contato ou muito 
próximas, por causa da tensão superficial da água que se aloja nas fendas e causa 
pilhas de aeração diferencial. O processo de corrosão se concentra na parte mais 
profunda da fresta, dificultando o acesso e o diagnosticar do problema. 
 Corrosão em ranhuras 
Onde houver defeitos com cantos vivos, locais para depósito de solução aquosa 
ou exposição do material não protegido, podem ocorrer essa corrosão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CONSEQUÊNCIAS 
 Corrosão uniforme 
É uma corrosão que não traz grandes consequências, pois é fácil de calcular a 
vida útil do material que é vulnerável a esse tipo de degradação. Caso não ocorra 
correção correta existe grande perigo da peça não aguenta e ceder, podendo 
comprometer a estrutura. 
 Corrosão Galvânica 
A principal consequência é no orçamento, esse tipo de corrosão danifica as peças 
fazendo necessário a troca, se não for realizado a técnica adequada, o ciclo irá 
continuar se repetindo. 
 Corrosão por Lixiviação 
A peça pode ser recuperada em alguns casos, em outros, será necessário a troca, 
causando consequências negativas no orçamento. 
 Corrosão por erosão 
Como essa corrosão é comum em equipamentos de bombeamento, peças de 
turbinas, tubos de caldeiras, são grandes as consequências no orçamento dessas 
industrias, sendo necessário técnicas adequadas para evitar a erosão. 
 Corrosão sobre tensão 
Como consequências temos a limitação da utilização dos aços inoxidáveis em 
locais de águas quentes. 
 Corrosão por pontos 
Como é uma corrosão que não é fácil ser detectada inicialmente, a maioria das 
vezes a recuperação da peça se torna mais difícil. 
 Corrosão por frestas 
Assim como nos outros casos a principal consequência é orçamental, podendo 
prejudicar até mais de uma peça. 
 Corrosão em ranhuras 
Sendo detectada e tratada inicialmente, as consequências são mínimas.10 
 
PREVENÇÃO 
As patologias não têm sua origem concentrada em fatores isolados. A origem 
das patologias pode estar ligada a uma das etapas da vida útil da estrutura metálica: 
• Concepção estrutural; 
• Fabricação; 
• Montagem; 
• Utilização; 
• Manutenção. 
Para evitar todos esses tipos de corrosão, o aço – assim como qualquer outro 
elemento estrutural – deve passar por um processo de manutenção e prevenção de 
patologia decorrente do uso e do tempo. 
É necessário levar em conta alguns fatores para proteger o aço das agressões 
do meio: escolha do material, pintura, galvanização e, em particular, os detalhes da 
composição das peças, sua fixação e interfaces com demais elementos estruturais. 
“Para protegê-lo no caso de incêndio, o aço sofre grandes deformações sob altas 
temperaturas, por isso deve ser revestido por elementos que retardem o processo de 
deterioração, seja por recobrimento com elementos inertes ao fogo ou por pinturas 
intumescentes”, esclarece a profissional. 
São muitas as medidas de proteção e controle da corrosão do aço, mas há quatros 
formas comprovadas que podem (e, às vezes, devem) ser adotadas: 
 Substituir o material metálico por outro tipo mais resistente à 
agressividade do meio de exposição ou que apresente taxa de corrosão pouco 
significativa. No caso de estruturas de concreto armado, pode-se substituir o aço-
carbono de armadura por ligas especiais, incluindo armaduras de aços inoxidáveis ou 
de material não metálico. É possível, ainda, desenvolver concretos mais densos e 
resistentes ao ingresso de substâncias potencialmente corrosivas às armaduras de 
aço-carbono 
 Modificar o meio de exposição que o material está presente, 
usualmente restrito a sistemas fechados, já que o meio pode ser condicionado com 
controle do pH ou da adição de inibidor de corrosão. No caso de componentes de 
concreto armado, é possível mudar o meio de embutimento da armadura pela 
realcalinização ou extração de cloretos no concreto de seu cobrimento, como também 
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adicionar inibidor de corrosão no concreto fresco ou na sua superfície (no caso de 
elementos existentes) 
 Interpor barreiras entre o meio e o metal, em geral feito graças ao seu 
revestimento superficial, com material orgânico (pintura epóxidica ou poliuretânica) ou 
inorgânico (revestimentos metálicos). No caso de estruturas de concreto armado, o 
revestimento pode ser feito tanto na superfície do concreto (material orgânico) como 
na superfície da armadura de aço-carbono, com revestimento de zinco (galvanização) 
ou revestimento dúplex (aspersão de zinco e pintura epóxidica). Essas mesmas 
proteções se aplicam a estruturas metálicas atmosféricas, sendo a mais comum a 
galvanização do aço-carbono ou a aplicação de esquemas de pintura de alto 
desempenho 
 Aplicar um potencial externo (proteção catódica) para a redução do 
potencial eletroquímico do sistema metal/meio para valores mais negativos do que o 
potencial natural de corrosão do sistema, reforçando sua imunidade contra a corrosão 
ou reduzindo a uma taxa de corrosão pouco significativa. Quando se trata de 
estruturas metálicas enterradas ou imersas em água do mar, por exemplo, certamente 
é a forma mais eficaz. No caso de estruturas/componentes de concreto armado, esse 
tipo de proteção é mais usual em sistemas de recuperação, com uso de ânodo de 
sacrifício fixado junto à armadura exposta na região a receber o material de reparo. 
 
Dentre todos os métodos mencionados, o revestimento superficial por meio da 
pintura é o mais comum na proteção anticorrosiva de estruturas e componentes 
metálicos ou de concreto armado ou protendido, justificado, principalmente, pela sua 
versatilidade de aplicação e pelo acabamento estético que confere aos substratos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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TRATAMENTOS 
 Tratamentos anti-corrosivos 
O tratamento de superfícies tem por finalidade, impedir que as peças metálicas 
passem pelo processo de corrosão, seja em qual for o meio em que esteja exposta. 
Conforme visto anteriormente, a Corrosão pode ser definida, como sendo a 
deterioração que ocorre quando um material metálico reage com seu meio, fazendo 
com que haja perda de suas propriedades físico-químicas. Para estruturas e 
equipamentos em aço, o meio corrosivo mais importante é a atmosfera, que depende 
de: 
Oxigênio – Por não variar de local para locar, é um fator praticamente fixo; 
Umidade relativa do ar – varia de local para local devido ao clima, a geografia 
e a topografia da região e da presença de matas na região; 
Temperatura – influi na corrosividade, porque há menor possibilidade de 
condensação da umidade do ar a altas temperaturas; 
Atmosferas agressivas são as que contém poluentes e névoas salinas. Por 
poluentes definem-se vapores, gases e as poeiras não naturais. 
Os tratamentos de superfície são classificados em três tipos: 
- Revestimentos metálicos; 
- Revestimentos não-metálicos; 
- Revestimentos orgânicos. 
 
 Revestimentos Metálicos 
Os revestimentos metálicos, além de possuírem finalidade decorativa, de 
resistência, de função elétrica e endurecimento superficial, servem também para como 
forma de aumentar a resistência dos metais ao processo corrosivo. A utilização de 
metais nos revestimentos anticorrosivos se explica devido a ação protetora devido a 
formação de películas protetoras de óxidos, hidróxidos e outros compostos que 
reagem com os oxidantes do meio corrosivo. Entretanto é necessário que ocorram 
formações de óxidos aderentes. Os mais comuns são o alumínio, o cromo, o níquel e 
o zinco. O chumbo, o estanho, o zinco e o cádmio, são resistentes aos ácidos em meio 
não aerado. 
Xxx - Aplicações de revestimentos metálicos 
Os principais procedimentos de aplicação e suas técnicas protetoras são: 
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a) Cladização – Conhecido também como cladeamento, é realizado por 
laminação conjunta a quente com chapa de metal base e metal de revestimento, ou 
então pelo processo de explosão. Essa técnica é muito utilizada em aço-carbono e 
aço inoxidável, assim como em alumínio metálico com chapa de alumínio. 
b) Imersão a quente – Utilizado em larga escala em revestimento do aço com 
estanho, cobre, alumínio ou zinco. Mergulha-se o material metálico em uma solução 
do metal de revestimento fundido. O nome dos processos tem origem nos tipos de 
revestimentos: aluminização, estanhagem, copperweld, galvanização ou zincagem. 
Na aluminização, o material que reveste o aço-carbono é o alumínio e a 
estanhagem é a liga de chumbo-estanho no aço, contudo, segundo Gentil (1996), esta 
é uma liga que produz um tipo particular de estanhagem, que são as chapas 
“terneplates”, onde a estanhagem pode ser produzida com a utilização do estanho 
apenas como recobrimento. Existe processo de tratamento chamado de copperweld, 
em que o aço revestido com o metal cobre. Quando o aço é revestido com o metal 
zinco o processo é chamado de galvanização ou zincagem à quente, muito utilizado 
devido a sua versatilidade, possui grande resistência à corrosão. 
c) Metalização – Este processo tem como finalidade recuperação, que 
utilizando metalização com zinco, estanho, chumbo, cobre, cromo, níquel e ainda ligas 
de cobre e zinco, aço inoxidável e outros. Esses procedimentos ocorrem utilizando-se 
pistolas específicas para esta aplicação e com o uso de oxi-acetilênico onde o fio de 
metal de revestimento se deposita na superfície do metal a ser protegido. Em outros 
processos de metalização, é utilizado um arco elétrico e plasma, usando gás inerte. 
O metal de revestimento utilizado possui a forma de pó cujos parâmetros de proteção 
dependem da qualidade do metal, da umidade, do preparo da superfície e da 
temperatura, para que haja aderência do revestimento. 
d) Eletrodeposição – Método muito utilizado por ter uma qualidade melhor de 
revestimento livre de poros e de camadas contínuas e finas com alto grau. Os 
materiais mais utilizadossão o zinco, cromo, cádmio, níquel, liga de cobre-prata e até 
ouro, em que metal utilizado no revestimento funciona como o ânodo, podendo ser o 
próprio metal a ser depositado. A utilização do eletrólito com sal do mesmo metal é 
comum em cubas eletrolíticas, considerando a existência de importantes parâmetros 
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no decorrer do processo como: densidade a ser aplicada, concentração do eletrólito, 
temperatura do banho, aditivos e a natureza dos cátodos e ânodos. 
e) Cementação – Bastante utilizado para revestimento com alumínio e zinco, 
sendo difundido na superfície do material metálico. Este procedimento possui 
nomenclaturas distintas: calorização quando feito pelo alumínio e sherardização 
quando feito pelo zinco. É utilziado em peças com volumes pequenos, como 
parafusos, porcas e niples. 
f) Deposição em fase gasosa – É um procedimento complexo utilizado para 
revestir superfícies com ligas de cromo, ferro, tungstênio e molibdênio, através de 
decomposição térmica. 
g) Redução química – É o processo em que ocorrem precipitações do metal 
formando uma película muito aderente na superfície metálica, aplicadas geralmente 
pela diminuição de íons metálicos presentes em soluções. É um processo usado para 
revestir formas complexas e interiores de tubulações cujo acesso é complicado. 
 
XX – Revestimentos metálicos não-orgânicos 
Os compostos inorgânicos, quando são depositados de forma direta na 
superfície como esmaltes vitrosos, vidros, porcelanas, cimentos, óxidos, carbetos, 
nitretos, boretos e silicietos são, de acordo às suas características particulares, 
processos de proteção em que cada caso e situações corrosivas devem ser levados 
em consideração. Os mais utilizados procedimentos de proteção por revestimentos 
não metálicos inorgânicos são a anodização, a cromatização e a fosfatização. 
Anodização – É o processo de proteção que se caracteriza pela aderência e 
pela alta resistividade elétrica, devido a isso é que a utilização do alumínio é excelente 
para resistir à corrosão atmosférica. O Al2O3 é obtido por oxidação química ou 
eletrolítica, conhecido por anodização. O material metálico é o ânodo, logo é possível 
se controlar a espessura de camada de óxido a ser obtida com baixa elasticidade e 
grande resistência à corrosão e ao desgaste mecânico. O alumínio na forma de 
trióxido de alumínio ou alumina, é muito eficiente para receber pigmentações corantes. 
Existem alumínios anodizados pretos, azuis, vermelhos e prateados, além de outros. 
Após a anodização, como a alumina é porosa, é necessário realizar a selagem ou 
(sealing) para vedar os poros formados, deixando-a mais resistente à névoa salina. 
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Este processo é feito pelo aquecimento em vapor d’água sob pressão ou em soluções 
de dicromato de potássio por um determinado tempo. 
b) Cromatização – É o processo em que se obtém um revestimento protetor 
oriundo de soluções que contém cromatos ou ácido crômico, cujo objetivo é aumentar 
a resistência à corrosão e de melhorar a aderência das tintas sobre os materiais 
metálicos, tais como alumínio ou ligas de alumínio. Pode ser feito em meio ácido ou 
básico, em baixas temperaturas, sendo muito rápido e eficiente, seja por jateamento 
(spray) ou por imersão, para em seguida ser lavado e seco. O alumínio, o magnésio, 
o zinco, o cádmio, o estanho, o cobre prata, o aço e as ligas de titânio e zircônio, 
possuem propriedades que facilitam a absorção de corantes. 
c) Fosfatização – Possui uma enorme versatilidade para aplicação, 
principalmente no ferro, zinco, alumínio, cádmio e magnésio. Tem grande resistência 
à névoa salina e, quando a superfície recebe a pintura posterior, é resistente à 
corrosão. Utiliza-se a temperatura ambiente para fazer o banho e é quase insensível 
a outros íons que possam estar presentes. A medida que se fosfatiza um metal, o 
banho fosfatizante produz corrosão primária, onde o fosfato primário produzido é 
solúvel, seguido de fosfatos secundários e terciários insolúveis (FeHPO4), que se 
depositam sob a forma de cristais. Pode se fosfatizar superfícies galvanizadas e zinco 
metálico com banhos de fosfato de manganês, entretanto no alumínio, pode precipitar 
o fosfato de alumínio, o que é prejudicial para o processo. 
 
XXX – Revestimentos Orgânicos 
As tintas são revestimentos não metálicos de natureza orgânica. É o método 
comum mais utilizado no combate à corrosão devido ao seu baixo custo e sua fácil 
aplicação. Algumas técnicas de pinturas industriais como as pinturas eletroforética e 
eletrostática, superam algumas das limitações desse processo anticorrosivo pela 
qualidade de aplicação e pela relação custo-benefício, sem contar que atendem a 
outras expectativas de quem as utiliza. 
Constituintes das tintas 
Veículos – parte líquida da tinta que tem como função originar as películas. 
Verniz – é o veículo sem pigmentos. 
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Veículos não voláteis (VNV) – formado pela parte sólida do veículo que tem a 
função de impermeabilizar a superfície e agrupar pigmentos, e conferir plasticidade à 
película. São as resinas, polímeros, óleos secativos. 
Veículos não voláteis conversíveis (VNVC) – Quando ocorre a polimerização 
do VNV em que há evaporação do solvente, simultaneamente, haverá oxidação ou 
condensação do veículo. 
Veículos não voláteis inconversíveis (VNVI) – Acontece quando ocorre a 
evaporação do solvente sem modificações estruturais. 
Veículos voláteis (VV) – Tem como função solubilizar ou baixar a viscosidade 
dos VNV, diminuindo ou acelerando a polimerização e melhorando sua aplicação. 
Solvente – Nos VV é a parte que solubiliza o VNV, ajustando a viscosidade da 
tinta e facilitando sua aplicação. 
Falso solvente – é a substância com baixo poder de solvência junto a VNV, 
servindo apenas para reduzir custos e ajustar a cura da tinta. 
Diluente – é um VV que não solubiliza o VNV, porém, quando adicionado à 
tinta, serve para baixar a viscosidade e ajustar o tempo de cura. 
Aditivos – São adicionados à tinta para aumentar a qualidade da película. Ao 
se adicionar sabões de ácidos graxos, eles têm a função antissedimentantes. Quando 
se colocam naftenatos ou linoleatos de chumbo, cobalto, manganês ou cálcio, estes 
possuem a função de secantes, formando películas por oxidação. Os fosfatos 
orgânicos são plastificantes. Os antioxidantes evitam a oxidação da tinta quando a 
lata for aberta. Usando sais orgânicos de mercúrio, evita-se a presença de fungos e 
se coloca óxido cuproso ou compostos de estanho que evitam o incrustamento em 
cascos de navios. 
Pigmentos – São substâncias sólidas quase insolúveis que ficam dispersas nos 
veículos, servindo de proteção anticorrosiva. Eles melhoram a cor e as características 
mecânicas das películas. Quando eles são solúveis, são chamados de corantes. As 
quantidades utilizadas apresentam muitas funções que vão do baixo custo ao 
aumento do rendimento, em que confere características diferentes entre os vários 
tipos de veículos. 
 
 
 
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CONCLUSÃO 
 
Conclui-se ainda que o estudo das patologias nas estruturas metálicas 
necessita ser tratado de forma mais elaborada e para a diminuição da ocorrência 
patológica requer que exista escolha de materiais eficientes, que o profissional se 
atualiza constantemente e exista uma manutenção preventiva, sistematizando os 
dados coletados através de inspeções visuais para manter um controle maior sobre o 
desenvolvimento das patologias e suas causas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
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