Planejamento das Necessidades de Materiais

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Planejamento das Necessidades de Materiais
 MRP (Planejamento das Necessidades de Materiais) para e eficiência operacional do Planejamento e Controle da Produção (PCP) a partir da implantação de uma ferramenta de MRP em uma empresa.
O planeamento dos requisitos ou das necessidades de materiais consiste em criar condições para que os materiais necessários para fabrico e/ou montagem de produtos intermédios, módulos, opções ou produtos finais, existam em quantidade, qualidade e no momento apropriado por forma a garantir os compromissos de entregas. A título de exemplo: Sabendo que é necessário entregar no dia 10, uma quantidade de 50 computadores, e sabendo que a montagem demora 2 dias, é necessário garantir que no dia 8 haja, preparados para montagem, 50 teclados, 50 placas-mãe, 50 ratos. No entanto, se considerarmos centenas de encomendas de produtos diferentes e com necessidades de materiais também diferentes, é fácil notar que se torna muito mais complexo garantir que todos os materiais estarão disponíveis quando necessário. Uma forma de resolver os problemas de planeamento das necessidades de materiais passa por ter em armazém grandes quantidades de todos os materiais necessários e assim garantir que nunca haverá falta de qualquer material para fabrico e/ou montagem. Esta táctica, embora parecendo eficaz tem os seus problemas. Em primeiro lugar há materiais que se deterioram com o tempo, em segundo lugar aconteceria certamente que alguns materiais ao deixarem de ter procura ficariam indefinidamente em armazém e por último, tal táctica ficaria extremamente dispendiosa. No entanto hoje, e com a disponibilidade de computadores a preços acessíveis, outras técnicas forma entretanto desenvolvidas para levar a cabo, mais economicamente, a tarefa de planeamento das necessidades de materiais. Uma das técnicas mais famosas e mais utilizadas é a técnica MRP. É no entanto importante notar que alguns modelos de gestão de inventários são ainda hoje usados com vantagens competitivas no planejamento de alguns tipos de materiais.
A utilização de um sistema de planejamento e controle de produção, o MRP (Material Requirements Planning – Planejamento das Necessidades de Material), MRP (Planejamento das Necessidades de Materiais) para e eficiência operacional do Planejamento e Controle da Produção (PCP) a partir da implantação de uma ferramenta de MRP em uma empresa 
O MRP abrange todas as etapas de fabricação do produto (desde a aquisição de materiais/ componentes até a transformação destes em produtos acabados)
Este fato possibilitou diversos benefícios para a área de produção da empresa, tais como: flexibilidade para a reprogramação da produção, redução de custos, minimização dos desperdícios, controle dos estoques e inventários, e encurtamento do tempo de fabricação do produto.
Os diferentes tipos de sistemas de produção também estão intimamente ligados ao papel do PCP nas empresas, especialmente a dimensão temporal entre o recebimento dos pedidos e a entrega ao cliente. Nos sistemas Make to Stock, o tempo de atendimento ao cliente é aquele destinado a entrega do produto pronto, uma vez que a empresa já possui estoque dos produtos, caracterizando os sistemas de produção e empurrada. Já nos sistemas puxados pela demanda, sejam eles Make to Order ou Assemble to Order, por exemplo, o tempo de atendimento ao cliente é formado pela fabricação ou montagem do produto e a posterior entrega. Independentemente do tipo de sistema, o PCP e o MRP tem a função de suportar a estratégia e a gestão da produção para que o tempo de atendimento ao cliente seja atendido dentro do esperado, visando reduzi-lo.
PCP se constitui no planejamento do sequenciamento de operações, programação, movimentação e coordenação da inspeção, e no controle de materiais, métodos, ferramental e tempos operacionais É o PCP quem determina o que, quando, como, onde, quem e quanto será produzido de cada produto , ou seja, é o responsável pela regulação do fluxo de materiais, desde a aquisição dos componentes, peças e insumos até que estes sejam transformados em produtos acabados, por meio do processo de manufatura Assim, o PCP é a área ou pessoal responsável pela coordenação e aplicação dos recursos produtivos com a finalidade de suprir os planos previamente estabelecidos pela organização nos seus diversos níveis estratégico, tático e ou operacional. As atividades do PCP podem ser dividas em cinco atividades: 
i gestão de estoques (responsável pela disponibilidade dos materiais necessários à produção);
ii) emissão de ordens de produção (responsável por providenciar, dentro do prazo estabelecido, todas as peças, componentes e produtos);
iii) programação das ordens de fabricação (verifica a viabilidade da execução dessas ordens); 
iv) movimentação das ordens de fabricação (registra, informa e transfere o material fabricado);
e v) acompanhamento da produção (comprar o planejamento com a execução e controla sua correção.
A área de PCP é geralmente usada para descrever os processos de planejamento de capacidade, planejamento das necessidades de materiais, controle do chão de fábrica, liberação das ordens de produção e compras, dentre outras atividades.
Sendo assim, uma das atividades do PCP é realizar o planejamento das necessidade de materiais, considerado complexo (produtos com muitos níveis de componentes e personalização; demanda irregular, muitas vezes com tamanhos diferentes de lotes; estratégias de fabricação sob encomenda, montar sob encomenda e fabricar para estocar; volumes mais baixos e intermediários com fluxos flexíveis.
Desta forma, o PCP precisa utilizar alguma ferramenta computadorizada, a exemplo do MRP, que permita realizar o cálculo das necessidades de materiais de forma rápida e precisa, identifique a quantidade de materiais, insumos e componentes necessárias à produção, prazo de entrega dos produtos, controle e redução dos custos de estoque, planejamento e controle da programação da produção, redução de desperdícios dentre outras. 
O sistema MRP, MRP II & ERP, é um software de administração da produção, modular e integrado, associando o sistema de empurrar a produção, facilitando as rápidas mudanças e se adapta bem a estruturas de produtos complexas, pode ser implantada nas organizações para proporcionar, modelar e identificar o controle total do estoque e o impacto na tomada de decisão mais segura e precisa. Com esse método é possível analisar a quantidade necessária de se obter em estoque de um determinado insumo ou matéria prima, para que não falte ou atrase a programação da produção, e assim evitando atrasos nas entregas e redução dos custos de armazenagem e estoque dos itens. O MRP é uma técnica para converter a previsão de demanda de um item e programação das necessidades das partes componentes do mesmo item, onde após o analise e obtenção das quantidades e datas necessárias, é possível prever também as quantidades e datas dos componentes necessários para a composição final do produto. Essa desagregação do produto em partes componentes chama-se “explosão o sistema MRP é computadorizado e alimentado através das políticas de lotes mínimo, lote máximo, estoque de segurança e previsão do plano. mestre de produção, onde é possível realizar uma analise e levantar os índices de compra e data de entrada desses materiais. Através da metodologia aplicada será possível demonstrar melhorias no requisito de controle de estoque, sendo possível simular a previsão de demanda de compra e venda e a integração das áreas envolvidas no projeto para um melhor controle da produção. na própria concepção do MRP é possível distinguir os insumos fundamentais, sem os quais o sistema não pode operar. O MRP, a partir da programação da produção de produtos finais, determina a programação de compra, fabricação ou montagem de suas partes componentes. Existem algumas perguntas chaves que são fundamentais para habilitar o MRP, tais como:
 a) Que partes componentes serão necessárias para cumprir a demanda de produto final?
 b) Em que quantidades são essas partes necessárias?c) Quando essas partes são necessárias?
Para responder as perguntas acima, é necessários obter três relatórios para analise, tais como: a) Plano Mestre de Produção.
 b) Lista de Materiais. 
c) Contagem de Estoque.
Com a analise dos relatórios o sistema MRP fornece, o controle de estoque dos componentes, a programação da produção a curto prazo para os componentes necessários e o planejamento das necessidades de capacidade em um nível mais detalhado. A Figura 2 mostra os insumos e os resultados na operação do sistema MRP:
acima, é possível identificar a importância da ferramenta MRP, suas operações e seus resultados fundamentais para o planejamento e controle da produção e todos os seus componentes, sendo possível analisar quais são as quantidades necessárias de cada um dos itens que compõe o produto, e assim obter um estoque mais enxuto e com melhor o planejamento de compra. Devido a grande mudança do mercado o MRP passou por algumas atualizações fundamentais nas empresas para atender as novas necessidades do mercado com o objetivo de promover a integração entre os processos de negociação das empresas e elementos decisivos para a melhor tomada de decisão. MRP tanto pode significar o planejamento das necessidades de materiais como o planejamento dos recursos de manufatura. Ao longo do tempo, o conceito de MRP desenvolveu-se de um foco na gestão de operações que auxiliava o planejamento e controle das necessidades de materiais, para se tornar, nos anos recentes, *Lista de material (BOM): todos os produtos devem ser explodidos em todos os componentes, subcomponentes e peças para ser possível identificar o momento em que os materiais deverão estar disponíveis para compor o produto final, onde serão alimentadas via sistema através de software. Segundo Moreira (2008), a lista de materiais de um produto final é composta por todos os componentes de um determinado produto final, onde é possível visualizar a relação hierárquica entre produtos e os componentes, juntamente com quantidade necessária de cada componente é preciso para se obter o produto final, uma forma de visualizar essa hierarquia é através da arvore de estrutura do produto. 
Proposta de cálculo das necessidades de materiais com base no MRP
Proposta de cálculo das necessidades de materiais com base no MRP 
 Etapas do modelo aplicado O modelo de MRP utilizado neste estudo sido escolhido pela simplicidade e fácil aplicação, uma vez que utiliza sete passos para implantação: 
(1) identificação do produto: 
 (2) apuração da demanda; 
(3) lista de materiais; 
(4) estrutura do produto;
 (5) cálculo das necessidades.
O sistema de planejamento das necessidades de materiais permite visualizar facilmente o impacto de qualquer mudança no plano mestre ou qualquer replanejamento, visando medidas corretivas em caso de desfalque e melhoria continua para manter os estoques em nível razoáveis, ou seja, atender o cliente da melhor forma e com o menor investimento em estoque.
Os benefícios e vantagens na utilização do MRP II são relacionados à redução de custos e níveis de estoque, melhorias nos serviços de qualidade prestados ao cliente, comprometimento com os prazos na entrega, maior coordenação e controle da produção e feedback dos dados e controle on line abrangendo toda a rapidez e agilidade de resposta à demanda e melhorias na tomada de decisão rápida e precisa para as atividades dentro organização. Para uma funcionalidade bem sucedida do sistema se faz necessário uma acuracidade alta dos dados alimentados no controle de estoque, uso constante de computadores para analise e emissão de relatórios necessários com o objetivo de obter os resultados esperados.
O MRP foi desenvolvido com o intuito de tornar mais eficiente o planejamento das necessidades de materiais a partir da identificação da real necessidade de insumos, peças e componentes necessários à produção. Pelo fato do PCP desenvolver atividades complexas, este passou a utilizar ferramentas computacionais visando melhorar.
Esta em anexo um excelente artigo para complementar esta breve explicação.