SolidWorks - Moldes e Matrizes

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Índice 
 
IMPORTAÇÃO DE ARQUIVOS ................................................................................................................................. 3 
MoldFlow Express .................................................................................................................................................... 16 
Limitações ............................................................................................................................................................. 16 
Exercício – MoldFlowXpress – MFX Card Holder................................................................................................. 21 
Exercício – MoldFlowXpress – Pen Drive............................................................................................................. 22 
Exercício – MoldFlowXpress – Funil..................................................................................................................... 23 
Separação de cavidades .......................................................................................................................................... 24 
Análise de Rebaixo ............................................................................................................................................... 34 
Contração de Materiais ......................................................................................................................................... 36 
Definição da linha de partição............................................................................................................................... 38 
Particionamento complexo e separação das cavidades....................................................................................... 43 
Modelamento de gavetas...................................................................................................................................... 54 
Exercício – Criação de Cavidades e Gavetas ...................................................................................................... 58 
Exercício – Fechamento de furos complexo......................................................................................................... 59 
Exercício – Particionamento Manual .................................................................................................................... 60 
Exercício – Superfícies de Fechamento ............................................................................................................... 61 
Exercício – Mandíbulas......................................................................................................................................... 62 
Porta-Molde .............................................................................................................................................................. 63 
Alojamento Superior.............................................................................................................................................. 64 
Alojamento Inferior ................................................................................................................................................ 64 
Placa Extratora...................................................................................................................................................... 65 
Placa Suporte........................................................................................................................................................ 65 
Coluna Extratora ................................................................................................................................................... 66 
Base Superior ....................................................................................................................................................... 66 
Base Inferior.......................................................................................................................................................... 67 
Bucha da Extratora ............................................................................................................................................... 67 
Bucha Principal ..................................................................................................................................................... 68 
Batente .................................................................................................................................................................. 68 
Coluna Principal .................................................................................................................................................... 69 
Contraplaca Extratora ........................................................................................................................................... 69 
Espaçador ............................................................................................................................................................. 70 
Pino de Retorno .................................................................................................................................................... 70 
Biblioteca de componentes ...................................................................................................................................... 71 
Exercício – Configurações 1 ................................................................................................................................. 73 
Exercício – Configurações 2 ................................................................................................................................. 74 
Exercício – Configurações 3 ................................................................................................................................. 76 
 
 
 
 
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IMPORTAÇÃO DE ARQUIVOS 
 
 
Neste capítulo inicial de nosso trabalho, trataremos da abertura dos arquivos que serão trabalhados no 
SolidWorks na execução de moldes. Primeiramente, devemos ter a seguinte idéia: nem sempre as peças para as 
quais construiremos um molde são modeladas no SolidWorks. Existem casos em que empresas desenvolvem o 
seu produto que será fabricado e terceirizam o desenvolvimento do processo da fundição ou injeção. Este curso 
tem por objetivo atender ao responsável pelo desenvolvimento da tecnologia da injeção. 
 
Segue abaixo uma lista dos arquivos que o SolidWorks 2007 abre para trabalho com arquivos nativos: 
 
• SolidWorks Part 
• SolidWorks Assembly 
• SolidWorks Drawing 
 
A seguir está uma lista com os formatos de arquivos que poderão ser importados para trabalho no SolidWorks: 
• ACIS (.sat) 
• Adobe Illustrator (.ai) 
• AutoCAD (.dwg, .dxf) 
• CADKEY (.prt, .ckd) 
• CATIA Graphics (.cgr) 
• IDF (.emn, .brd, .bdf, .idb) 
• IGES (.igs) 
• Inventor Part (.ipt) 
• Mechanical Desktop (.dwg) 
• Parasolid (.x_t, .x_b) 
• ProE Assembly (.asm) 
• ProE Part (.prt) – Recursos e Corpos 
• Solid Edge Assembly (.asm) 
• Solid Edge Part (.par, .psm) 
• STEP (.stp) 
• STL (.stl) 
• UG (.prt) – UG – Montagens do UG também utilizam a extensão .PRT 
• VDA (.vda) 
• VRML (.wrl) 
 
Alguns destes formatos são nativos de outros software CAD do mercado, como AutoDesk Inventor, Unigraphics, 
Pro-E, Mechanical Desktop, mas mesmo assim, como pode ser constatado, suas geometrias poderão ser 
trabalhadas com o uso do SolidWorks. 
 
 
1. Selecione o comando Abrir. 
Arquivo Æ Abrir 
 
2. No campode seleção Arquivos do Tipo, selecione a opção Step AP203/214 (*.step;*.step). 
 
 
3. Clique no botão Opções. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Todos os aquivos que são importados para o SolidWorks poderão ser trabalhados de diversas maneiras, mas 
tudo depende das opções selecionadas no momento da abertura do trabalho. 
 
 
 
 
 
Entidades de superfície/sólido – Caso esta opção esteja marcada, o software está habilitado a importar sólidos 
e superfícies conforme as opções setadas abaixo. 
• Tentar formar um sólido – Caso as superfícies estejam totalmente fechadas, o software automaticamente 
irá costurá-las e formará um sólido. 
o Mapeamento B-REP – Tenta importar o modelo mapeando diretamente as topologias que usam 
dados de representação de limite (BREP). Em geral, esse modo é mais rápido do que a costura, 
especialmente para modelos complexos. Se você selecionar “Tentar formar um sólido”, mas não 
“Mapeamento B-REP”, o aplicativo SolidWorks tentará costurar as superfícies nos sólidos. 
• Costurar superfícies – Importa as geometrias do modelo como superfícies e tenta costurá-las. 
• Não costurar – Importa as geometrias do modelo como superfícies e não permite que elas sejam 
costuradas automaticamente. 
 
Entidades livres de ponto/curva – Caso esta opção esteja marcada, o software está habilitado a importar 
sólidos e superfícies conforme as opções setadas abaixo. 
• Importar como esboços – Importa dados como dados de esboço (sketch) 2D e 3D. Recomendado na 
importação de curvas livres. Os pontos livres e os esboços 2D são importados como esboços 2D. As 
curvas 2D e 3D são importadas como esboços 3D. 
• Importar como curvas 3D – Importa dados como dados de curva 3D. As curvas 2D e 3D são importadas 
como curvas. Os pontos livres e os esboços 2D são importados como esboços 2D. 
 
Importar múltiplos corpos como peças (IGES, STEP, UG e ACIS somente) – Importa uma peça com múltiplos 
corpos como documentos de peça separados em um documento de montagem. Quando desmarcada, a peça 
com múltiplos corpos é importada como um documento de peça com múltiplos corpos. 
 
Realizar verificação total de entidade e reparar erros – Verifica e repara erros. O desempenho da importação 
é menor porque o software gasta tempo verificando e (quando possível) reparando as entidades de modelo. 
 
Executar automaticamente diagnósticos de importação (restauração) – Quando um arquivo for importado, 
Diagnóstico de Importação será executado automaticamente. Quando desmarcada, em cada ação de importação 
será perguntado se você deseja executar Diagnóstico de Importação. 
 
 
 
 
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Personalizar tolerância de curva – Personaliza a tolerância ao importar modelos com pouquíssimas entidades 
(os valores mais baixos na ordem de 1.0e-6 a 1.0e-7 metros). Quando desmarcada, o SolidWorks usa 
configurações de tolerância internas, as quais são muito grandes para importar corretamente esses modelos 
pequenos e exibí-los. Insira uma tolerância na caixa. 
 
Unidade – Defina as unidades de medida do arquivo importado. 
• Unidade especificada do arquivo – Use as unidades do arquivo importado. 
• Unidade especificada do template do documento – Use as unidades especificadas nos arquivos de 
template do SolidWorks em Ferramentas, Opções, Opções do sistema, Modelos predeterminados. 
 
IGES – Exibir níveis IGES. Exibirá a caixa de diálogo IGES-In Surfaces, Curves and Levels (Superfícies, curvas e 
níveis em IGES) se o arquivo IGES possuir curvas ou níveis diferentes (ou layers). 
 
STEP – Dados de configuração de mapa. Importa dados de configuração de arquivo STEP, além de dados 
geométricos. Desmarque para importar somente dados geográficos. 
 
UG – Importar corpos de ferramentas. Os corpos de ferramentas são usados para construir os corpos finais. 
Desmarque para importar somente os corpos finais (ideal para peças a serem moldadas). 
 
 
4. Selecione as opções selecionadas na imagem: 
 
 
 
 
5. Confirme as opções selecionadas clicando na opção OK. 
 
6. Selecione o arquivo Estudo de caso 1.STEP e realize a abertura deste arquivo. 
 
 
Após abrir um arquivo Step, aparecerá um recurso de importação e também o relatório de corpos de sólidos ou 
superfícies existentes no Feature Manager, conforme as imagens abaixo: 
 
 
 
 
 
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7. Verifique a geometria de sua peça importada no modelo 3D. 
 
 
 
8. Salve e feche o arquivo trabalhado. 
 
 
No caso anterior, o software foi capaz de realizar facilmente todo o trabalho de importação das geometrias no 
arquivo importado, mas não é em todo arquivo que ele transformará a importação em uma entidade sólida. Para 
isso, poderemos contar com as ferramentas de reparação do SolidWorks. 
 
Uma das ferramentas, o diagnóstico de importação, repara automaticamente ou semi-automaticamente os 
modelos importados. 
 
1. As mensagens no PropertyManager informam o status do modelo e os resultados das ações. 
2. Selecione uma face ou espaçamento nas listas para visualizar a falha destacada na área de gráficos. 
3. As dicas de ferramenta explicam a falha (face que se corta, por exemplo). 
4. É possível adicionar faces à lista de faces de modo que “Tentar restaurar todos” as simplifique. 
 
 
 
 
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1. Selecione o comando Abrir. 
Arquivo Æ Abrir 
 
2. No campo de seleção Arquivos do Tipo, selecione a opção Step AP203/214 (*.step;*.step). 
 
 
3. Selecione o arquivo Estudo de caso 2.SLDPRT e clique em Abrir. 
4. Verifique o Feature Manager após a abertura do arquivo. 
 
 
 
Mesmo que a opção “Importar como sólidos” estiver marcada, o SolidWorks não conseguirá fechar as 
superfícies automaticamente devido à qualidade do arquivo aberto. 
 
 
 
 
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5. Para transformar a geometria em um sólido, devemos verificar o diagnóstico de importação. Clique com o 
botão direito sobre a feature “Superfície Importado 1” e selecione a opção “Diagnóstico de importação”. 
 
 
 
 
6. Nesta imagem, o programa apresenta todas as faces com problemas e “DEFEITOS” de fechamento da 
geometria. 
 
 
Faces com defeitos de importação. 
Espaçamentos geométricos que impedem que o 
modelo se torne um sólido. 
 
 
7. Clique com o botão direito sobre o espaçamento 2 e selecione a opção “Zoom na seleção”. Verifique que 
o software passa a exibir com clareza a região que necessita de correção. Clique novamente com o botão 
direito sobre o espaçamento 2 e selecione a opção “Restaurar espaçamento”. 
 
 
 
8. Verifique que o software inseriu automaticamente uma superfície plana para a realização do fechamento 
do corpo sólido. Porém, neste caso, o fechamento não atende às necessidades geométricas dessa peça. 
Além de não conseguirmos utilizar o comando “Restaurar espaçamento”, não poderemos utilizar o 
comando “Tentar Restaurar Todos”. 
Execute um duplo clique na face inserida automaticamente e, após, pressione o botão direito do mouse a 
 
 
 
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fim de procurar a opção “Exluir face”. 
 
9. Verifique o espaçamento <3> [4] existente no PropertyManager do comando “Diagnóstico de Importação”. 
Clique com o botão direito sobre ele e selecione a opção “Zoom na seleção”. 
Porse tratar de uma geometria retangular simplificada e sem geometrias coplanares, poderemos clicar 
novamente com o botão direito sobre este espaçamento e selecionar a opção “Restaurar espaçamento”. 
Verifique que a geometria foi fechada corretamente. 
O restante das faces terá de ser fechado manualmente com comandos de superfícies do SolidWorks. 
 
10. Verifique ainda que há uma face que necessita de reparação por possíveis problemas na abertura do 
arquivo. Clique com o botão direito sobre a face listada e selecione a opção “Reparar Face”. Caso essa 
opção não funcione, é recomendável clicar com o botão direito sobre a face listada, selecionar a opção 
“Excluir Face” e construir novamente a geometria com os comandos de superfície do SolidWorks. 
 
Segue abaixo uma lista de alguns comandos do SolidWorks úteis para a realização de um fechamento das 
aberturas da geometria importada. 
 
 
Criação de uma transição de superfícies através de perfis, esboços ou curvas. 
 
Criação de superfície plana através de arestas, esboços ou curvas. 
 
Criação de superfície de fechamento através de arestas de superfícies, com as quais a 
resultante manterá contato. 
 
Criação de superfície por limitação de perfis em duas direções, podendo os perfis consistirem de 
arestas, curvas ou esboços. 
 
Todos esses comandos já devem ser de conhecimento do aluno, uma vez que são trabalhados no curso 
MODELAGEM AVANÇADA DE PEÇAS (SW 2006) ou MODELAGEM AVANÇADA DE SUPERFÍCIES (SW 2007). 
 
 
11. Inicie o comando Loft. 
 
 Æ InserirÆ SuperfícieÆ Loft 
 
 
O Comando Loft cria uma transição de perfis – no caso que estamos tratando seria a ligação de dois conjuntos de 
arestas circulares. O SolidWorks, com a opção SelectionManager, tem por facilidade a NÃO necessidade de 
transformar as arestas de um modelo existente em um esboço e, com isso, gerar um ganho de tempo do projeto 
para a criação deste tipo de superfícies. 
 
O SelectionManager combina e substitui o contorno e a seleção inteligente ao mesmo tempo que oferece recurso 
de seleção avançado. O SelectionManager está disponível apenas nos recursos de loft, varredura e superfície de 
limite. 
 
 
 
 
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Para ativar o SelectionManager, devemos estar executando um dos comandos onde este se torna disponível, 
clicar sobre uma entidade que será selecionada com o botão direito do mouse e selecionar a opção 
SelectionManager. 
 
 
Tela completa do SelectionManager. 
 Confirmação das seleções executadas com o SelectionManager. 
 Cancelamento do SelectionManager sem a seleção de nenhuma entidade. 
 Cancelamento das entidades selecionadas sem o término do SelectionManager. 
 Seleção de Loop fechado como geometria a ser utilizada no comando. 
 Seleção de Loop aberto como geometria a ser utilizada no comando. 
 Seleção de perfis individualmente. 
 Seleção de contornos (regiões fechadas) existentes em esboços 2D. 
 
Utilização do SelectionManager para seleção de arestas únicas sem permissão para 
formação de conjuntos de entidades. 
 
Canto de confirmação disponível para o SelectionManager. Independente de qual das 
opções do SelectionManager forem acionadas, o programa voltará a trabalhar no 
recurso de origem (Loft, Varredura, etc.). 
 
 
12. Clique com o botão direito do mouse sobre uma das arestas circulares existentes no meio do modelo e 
selecione a opção SelectionManager. 
 
 
 
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13. Com a opção “Loop fechado” selecionada , confirme a execução da Seleção . 
 
14. Repita o procedimento para o conjunto de arestas circulares no centro do modelo, mas agora na parte 
inferior do modelo. 
 
15. No comando “Loft de superfícies”, verifique a visualização de ligação dos pontos das geometrias antes de 
confirmar a execução do comando. 
 
 
 
 
 
 
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16. Confirme a criação da Superfície de loft . 
 
17. Inicie o comando “Superfície preenchida”. 
 
 Æ InserirÆ SuperfícieÆ Prenchimento 
 
 
O recurso “Superfície preenchida” constrói um remendo de superfície com qualquer número de lados, dentro de 
um limite definido pelos esboços, arestas de modelo ou curvas existentes, incluindo as curvas compostas. Você 
pode usar esse recurso a fim de construir uma superfície para preencher um espaçamento em um modelo. É 
possível usar a ferramenta “Superfície preenchida” nestes casos: 
 
1. Corrigir uma peça que não seja importada corretamente no SolidWorks (onde houver faces faltando). 
2. Corrigir a furação de uma peça usada para moldagem de macho e cavidade. 
3. Criar um sólido utilizando uma das opções do recurso após concretizar o fechamento do modelo. 
4. Criar superfícies novas a fim de combiná-las com as já existentes. 
 
 
18. Selecione as aretas da abertura remanescente. 
 
 
 
 
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Serão 6 arestas selecionadas no total. 
 
 
19. Verifique se todas as arestas estão com a opção de curvatura “Contato” selecionada. 
 
 
 
 
20. Desmarque a opção “Mesclar resultado”. 
 
 
 
21. Confirme a execução do comando . 
 
 
 
 
 
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22. Inicie o comando “Costurar superfície”. 
 
 Æ Inserir Æ SuperfícieÆ Costurar 
 
 
Com a execução da criação das superfícies de reparação do modelo, nos basta transformar... 
 
...os corpos de superfície existentes em... 
...um único corpo sólido.
 
 
Imaginemos os corpos de superfície como folhas de espessura de 0mm, soltas no espaço, e o sólido uma 
entidade maciça. 
 
Hipoteticamente falando, o que teremos que fazer é pegar as superfícies existentes e costurá-las como se 
possuíssemos linhas e agulhas virtuais para conseguirmos inserir material maciço internamente nas faces do 
modelo tridimensional. 
 
O comando que possui a capacidade de realizar essa transição de superfícies para sólido é o “Costurar 
Superfícies”. 
 
Abaixo seguem algumas observações sobre as superfícies que serão costuradas. 
 
• As arestas das superfícies devem ser adjacentes e não sobrepostas. 
• Selecione todo o corpo de superfície ou um ou mais corpos de superfície adjacentes. 
• O recurso poderá criar uma única superfície costurada ou até mesmo já criar um corpo sólido 
automaticamente. 
 
 
23. Selecione os corpos de superfície existentes na pasta “Corpos de Superfície” existente no Feature 
Manager. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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24. Verifique os corpos de superfície selecionados e marque a opção “Tentar formar um sólido”. 
 
 
 
25. Confirme a execução do comando . 
 
26. Verifique que a pasta “Corpos de superfície” deu lugar à pasta “Corpos sólidos”. 
 
 
 
27. Salve e feche o arquivo. 
 
 
 
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MoldFlow Express 
 
 
Antes de iniciarmos o modelamento das cavidades do molde, é necessária a determinação de um ponto de 
injeção de material, mas essa escolha exige uma série de cuidados, como escolha do material a ser injetado, 
materiais do porta-molde, composição do sistema de refrigeração, etc. 
 
Uma opção equivocada poderá acarretar em prejuízos como o desperdício de materiais na criação do porta-molde, material desperdiçado na injeção, horas de produção e projeto jogadas fora. Como forma de apoiar os 
seus usuários em um projeto seguro de moldes, a SolidWorks passou a incluir em todas as categorias do 
SolidWorks o MoldFlowXpress. 
 
 
Versão SW MoldflowXpress 
Standard x 
Office Professional x 
Office Premium x 
 
 
 
Benefícios 
 
• O software permite analisar o preenchimento de material de uma peça plástica, especificando um ponto 
de injeção e a sua geometria sólida. 
• Contém uma base de dados com 20 tipos de materiais plásticos genéricos. 
• Permite especificação de parâmetros de análise como temperatura de fusão, temperatura do molde e 
tempo de injeção. 
• Resultados indicam todos os dados de materiais, preenchimento da peça com base na geometria do 
modelo, ponto de injeção e os parâmetros de análise. 
• O estudo e os resultados poderão ser armazenados no arquivo do sólido. 
• Minimizar a espessura das paredes da peça. 
• Determinar o melhor local de injeção. 
• Reduzir os tempos do ciclo de desenvolvimento do produto. 
• Otimizar os projetos de peças plásticas para a manufatura. 
• Interface totalmente integrada com o SolidWorks. 
 
 
 
Limitações 
 
 
 
 
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• Análise de múltiplos locais de injeção. 
• Acesso a mais de 7.500 plásticos no banco de dados de materiais do Moldflow. 
• Mais tipos de resultados, incluindo pressões, temperaturas, linha de solda e localização de bolsas de ar. 
• Simulação do fluxo através de sistemas de alimentação do molde (canais de alimentação e distribuição, 
pontos de injeção). 
• Avaliação de circuitos de resfriamento do molde para obter um resfriamento uniforme e tempos de ciclo 
mínimos. 
• Indicação da probabilidade de empenamento ou deformação de uma peça além dos níveis aceitáveis. 
• Análises em Montagens. 
 
As limitações acima não existem no MoldFlow Plastics Advisers. 
 
 
1. Selecione o comando Abrir. 
Arquivo Æ Abrir 
 
2. No campo de seleção Arquivos do Tipo, selecione a opção *.sldprt. 
 
3. Essa tela inicial faz uma apresentação do MoldflowXpress, exibindo as funcionalidades do programa e 
sua área de análise. 
 
 
 
 
Um questionamento a respeito do MoldflowXpress: 
 
O que esperamos de um software de análises? 
 
Software complexo ou estudo complexo? 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4. Marque o ponto de injeção no modelo sólido e clique em adicionar. 
Com o MoldFlowXpress, conseguiremos adicionar apenas um ponto de injeção por peça a ser analisada. 
Clique na opção Avançar. 
 
 
 
5. Selecione um dos 20 materiais plásticos com características genéricas disponíveis na biblioteca do 
programa. 
Marque a opção PVC – Polyvinyl chloride – e clique no botão avançar. 
 
 
 
 
 
 
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6. Ajuste as temperaturas de fusão, temperatura do molde e tempo de injeção. 
Temperatura de fusão – Temperatura do material que será injetado no molde (o seu valor poderá variar 
conforme a faixa de valor determinada para cada material). 
Temperatura do molde – Temperatura na qual o molde será submetido à injeção de materiais. 
Tempo de injeção – Com a opção de tempo de injeção automático, o software calculará a injeção de 
material considerando a menor pressão de injeção possível para o material selecionado. Caso 
informarmos o tempo necessário, o software calculará o preenchimento de materiais no tempo 
predeterminado, mas variando os valores da pressão do material. 
 
 
 
Para este material selecionaremos os seguintes valores: 
Temperatura de fusão – 170. 
Temperatura do molde – 45. 
Tempo de injeção automático – Marcado. 
 
7. Confirme a execução da análise da injeção de materiais. 
Se marcarmos a opção “Salve as condições e o modelo antes de executar a análise”, o SolidWorks 
armazenará em disco todas as modificações feitas no arquivo do modelo além das condições setadas no 
MoldflowXpress. 
No momento que clicarmos na opção “Executar”, o software passará a realizar o estudo de 
 preenchimento da geometria informada. 
O campo de avisos sempre informará se é necessária alguma alteração no modelo estudado ou se 
devemos ter algum cuidado específico com os resultados. 
 
 
 
Para o nosso estudo, deveremos marcar a opção “Salve as condições e o modelo antes de executar a 
análise”, executar a análise e avançar para a próxima tela com os resultados. 
 
 
 
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8. Na tela de resultados, encontraremos todos os pontos necessários para o término do estudo da injeção, 
como o tempo de preenchimento do material e observações convenientes ao estudo realizado. 
 
 
O botão recomendações dará acesso a um Help do MoldflowXpress que contém uma 
série de comentários sobre os resultados da injeção. 
 
Com essa opção, conseguiremos salvar todo o estudo no formato do eDrawings a fim 
de compartilharmos todos os dados adquiridos, com a vantagem de utilizarmos um 
visualizador de fácil instalação e aquisição (por ser um freeware). 
 
Com essa opção, poderemos dar início à execução de um vídeo com a simulação do 
tempo de injeção. O tempo real de preenchimento poderá ser acompanhado no 
gráfico que existe à direita do modelo. 
 
9. A seguir está a tela final da análise mais o modelo com as informações da injeção. 
 
 
 
 
 
 
 
10. Salve e feche o modelo aberto. 
 
 
 
 
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Exercício – MoldFlowXpress – MFX Card Holder 
 
 
 
Abra a peça mfx_card_holder.sldprt para realizar a análise de injeção. 
 
Escolha os parâmetros de injeção conforme desejado e vá comparando os resultados. 
 
 
 
 
 
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Exercício – MoldFlowXpress – Pen Drive 
 
 
 
Abra a peça Upper Body – USB Drive_&.sldprt para realizar a análise de injeção. 
 
Escolha os parâmetros de injeção conforme desejado e vá comparando os resultados. 
 
 
 
 
 
 
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Exercício – MoldFlowXpress – Funil 
 
 
 
Abra a peça Funnel_&.SLDPRT para realizar a análise de injeção. 
 
Escolha os parâmetros de injeção conforme desejado e vá comparando os resultados. 
 
 
 
 
 
 
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Separação de cavidades 
 
 
Com o passar do tempo e a popularização do SolidWorks, notou-se a necessidade de desenvolvimento de certas 
rotinas pela equipe de desenvolvimento do produto. Cada grupo de novas funcionalidades possui nichos de 
mercado ou profissionais como alvo a exemplificar: desenvolvedores de máquinas (chapas metálicas, estruturas 
metálicas e soldas), designers (modelamento de superfícies complexas, PhotoWorks), revisores de projetos 
(Design Checker), etc. 
 
Outra área, que não foi citada acima, seria a de desenvolvimento de moldes e matrizes. Há uma série de 
comandos disponíveis para este fim, mas principalmente focando no desenvolvimento da separação das 
cavidades. Abaixo segue uma lista de alguns comandos disponíveis para este fim. 
 
 
MoldflowXpress – Ferramenta utilizada para estudos de injeção de materias na peça plástica. 
 
Análise de Inclinação– Ferramenta de estudos para verificação dos ângulos de extração da 
geometria a ser moldada. 
 
Detecção de Rebaixo – Ferramenta analisadora de geometria para verificação da criação de gavetas 
e ejetores. 
 
Inclinação – Recurso utilizado para adição de inclinação a faces do modelo. 
 
Escala – Recurso aplicado para pegar uma peça projetada e modificá-la rapidamente a fim de prever 
a contração de material durante o projeto de uma cavidade. 
 
Inserir pastas de moldes – Comando utilizado para facilitar o gerenciamento de informações no 
Feature Manager durante o processo de separação de cavidades. 
 
Linhas de Separação – Recurso desenvolvido para realizar a separação de entidades, baseando-se 
na verificação dos ângulos de extração das faces da peça a ser moldada. 
 
Superfícies de fechamento – Recurso que reconhece automaticamente as furações que necessitam 
de definição na realização da separação das cavidades. 
 
Superfícies de partição – Recurso que cria uma superfície de separação das entidades, baseando-se 
na linha de partição já previamente criada. 
 
Núcleo – Recurso que insere uma geometria destinada a servir como gaveta ou ejetor no ferramental 
do molde. 
 
Divisão com ferramenta – Após definirmos a superfície de separação das entidades, este recurso 
gera o ferramental do molde com base nos parâmetros determinados. 
 
Após essa apresentação dos comandos disponíveis para a geração das cavidades no SolidWorks, 
apresentaremos um procedimento que pode ser utilizado como orientador de projetos. 
 
• Selecionar a peça que será moldada. 
• Analisar um ponto de injeção. 
• Analisar e corrigir os ângulos das paredes. 
• Definir uma contração de material aplicada. 
 
 
 
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• Inserção de uma linha de separação. 
• Correção de furações na peça plástica. 
• Separação das superfícies em Macho e Cavidade. 
• Criação da superfície de separação. 
• Geração do ferramental do molde. 
 
Esse script é generalizado, mas conforme selecionarmos um método de modelamento das superfícies de 
separação, existirão mais ou menos etapas de projeto. 
 
 
Projetistas de peças plásticas e fabricantes de ferramental de moldagem podem utilizar a ferramenta “Análise de 
inclinação” para verificar a correta aplicação da inclinação às faces de suas peças. A análise de inclinação 
permite verificar ângulos de inclinação, examinar alterações de ângulo na face, localizar linhas de partição e 
superfícies de ejeção e injeção em peças. 
O comando consiste na seleção de uma direção de extração, podendo ela ser uma face, aresta, eixo ou plano do 
modelo. A determinação de um ângulo mínimo para as faces no comando de análise de inclinação mostrará quais 
entidades possuem o ângulo selecionado, as que não possuem e as características dos objetos analisados. 
 
 
1. Selecione o comando Abrir. 
Arquivo Æ Abrir 
 
2. No campo de seleção Arquivos do Tipo, selecione a opção Peça (*.sldprt). 
Selecione o arquivo Estudo de ângulos – Estudo 1.SLDPRT. 
3. Inicie o comando “Análise de inclinação”. 
 
 Æ FerramentasÆ Análise de Inclinação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Parâmetros de Análise – O software solicita uma face plana, 
aresta, eixo ou plano de referência como orientador de seus 
cálculos de orientação. 
 
Na opção “ângulo”, informamos o valor da angulação que 
queremos verificar no estudo. O software demonstrará em 
quais locais as geometrias atendem a esses valores e em 
quais condições. 
 
Após indicarmos os parâmetros de análise, este comando 
ficará disponível para o início do estudo. 
 
Com a opção de “Classificação da face” marcada, 
poderemos realizar uma verificação mais detalhada em 
específicas faces como a existência de abrangência entre 
classificação positiva e negativa em uma única entidade. 
 
A opção “Localizar faces íngremes” habilita a localização de 
faces cilíndricas que possuam uma determinada região 
atendendo às condições de angulações especificadas e 
outras não. 
 
 
4. Marcar o “Top Plane” como parâmetro de análise. 
Setar ângulo das faces como 3°. 
Marcar a opção “Classificação da Face”. 
Clicar em “calcular”. 
 
 
Podemos imaginar o comando de análise de ângulos como uma ferramenta que dispara dois feixes de luz 
conforme vetor indicado nos parâmetros da análise, porém eles estão opostamente alinhados. 
Somente as faces que possuírem a angulação pré-estipulada serão selecionadas como faces positivas ou 
negativas. 
As faces que ficarem com a cor da opção “Requer Inclinação” deverão ser ajustadas a fim de que consigamos 
extrair a peça de seu molde. Existem algumas maneiras de mudar a classificação das faces. 
 
• Alterar o ângulo nos parâmetros da análise de ângulos. 
• Inserir um valor de ângulo adequado nos recursos ou esboços que fomam a geometria do modelo. 
• Utilizar a feature “Draft” para correção da geometria. 
• Modelamento de faces inclinadas com recursos de sólidos e superfícies. 
 
 
5. Confirme a execução da análise de ângulos . 
 
6. Já que a opção “Classificação da face” estava marcada, aparecerá a mensagem abaixo: 
 
 
 
 
Optaremos pelo “Sim”, a fim de mantermos as cores das faces que deverão ser inclinadas e obtermos 
uma rápida visualização das faces que serão trabalhadas. 
 
 
 
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7. O modelo ficará conforme a imagem abaixo. 
 
 
 
 
 
Qual seria o método ideal para obtermos a correção dos ângulos das paredes da peça? 
 
 
 
 
Por que o Feature Manager foi colocado ao lado de uma interrogação? 
Ele pode nos dar alguma informação? 
 
Outro fato importante é que a peça será inserida metade em cada lado do ferramental. 
Isso também muda algo no trabalho? 
 
 
8. Inicie a execução do comando “Linha de divisão”. 
 
 Æ Inserir Æ Curva Æ Linha de divisão 
 
 
A ferramenta “Linhas de separação” na barra de ferramentas “Curvas” projeta uma entidade (esboço, sólido, 
superfície, face, plano ou spline de superfície) em faces curvas ou planas. Ela divide uma face selecionada em 
várias faces individuais, permitindo a seleção de cada face. É possível também projetar um esboço em um corpo 
de superfície. Esta ferramenta pode ser utilizada para criar as seguintes linhas de separação: 
 
• Projeção – Projeta um esboço em uma superfície. 
• Silhueta – Cria uma linha de separação em uma peça cilíndrica. 
• Interseção – Divide faces com uma interseção de sólido, superfície, face, plano ou spline de 
superfície. 
 
 
 
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Por que esse comando vai ser utilizado na separação da peça? Que tipo de separação seria o mais facilmente 
empregado para o nosso modelo? 
 
 
9. Marcar a opção “Interseção” para o “Tipo de divisão”. 
 
 
Com a opção “Interseção”, o que está aparecendo nas faces amarelas que 
são selecionadas? 
 
Selecionar todas as faces amarelas do modelo a fim de partirmos a 
geometria. Com isso, teremos duas faces para serem anguladas. 
 
Assim elas poderão estar voltadas em direções opostas facilmente. 
 
10. Confirme a execução do comando . 
 
11. Inicie o comando “Inclinação”. 
 
 Æ Inserir Æ RecursoÆ Inclinação 
 
 
O recurso de inclinação tem o objetivo de realizar a inserção de ângulos nas geometrias dos modelos. Com ele, 
poderemos modificar facilmente o posicionamento das faces sem ter de reconstruí-las manualmente com 
recursos de superfícies. 
 
Épossível especificar os seguintes tipos de inclinação: 
 
• Plano neutro – Selecionando ”Plano neutro” e as faces a serem inclinadas. 
• Linha de partição – Selecionando arestas como linhas de partição (divisão das faces a serem inclinadas) 
além do plano neutro. 
• Inclinação em etapa. 
 
 
 
 
12. Ajustar o PropertyManager conforme as telas a seguir. 
 
 
 
 
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O tipo de inclinação será “Linha de partição”, a fim de verificarmos o 
funcionamento desta opção. 
O ângulo de partição será 3°. 
Direção de extração será “Top Plane”, mas devemos verificar se o vetor de 
direção está apontado para cima. 
Selecione as arestas criadas pela linha de divisão como sendo as linhas de 
separação. 
Caso existam linhas que estejam com o vetor de seleção de faces apontado 
para baixo, selecione-as no PropertyManager e utilize a opção “Outra face” 
para corrigir a seleção. 
 
13. Verificar se a tela do modelo está conforme abaixo. 
 
 
 
 
14. Confirmar a execução do comando . 
 
15. Repita a execução do Draft com os mesmos valores, a fim de corrigir as faces da metade inferior da peça. 
 
 
 
 
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16. Após corrigirmos todo o modelo, podemos realizar uma análise de ângulos e obter um resultado conforme 
a imagem abaixo. 
 
 
 
 
 
17. Salve e feche o modelo. 
 
 
Uma maneira muito usual para quem modela uma geometria no SolidWorks é inserir a angulação das paredes 
através da edição do ângulo das features que originam o modelo que é trabalhado. Geralmente a edição é 
possível quando a pessoa que modela a peça é a mesma que desenvolverá o molde para a fabricação do 
produto. 
 
 
 
 
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O recurso “Extrusão” permite uma inserção instantânea de faces inclinadas. Essa 
opção poderá ser inserida independente do tipo de terminação do ressalto (através de 
todos, cego, plano médio, etc.) 
 
Um item interessante a ser observado é a possibilidade da criação de uma extrusão 
bidirecional, mas com ângulos diferenciados. 
O exemplo ao lado explica o funcionamento desta ilustração. 
 
 
 
 
1. Selecione o comando Abrir. 
Arquivo Æ Abrir 
 
2. No campo de seleção Arquivos do Tipo, selecione a opção Peça (*.sldprt). 
Selecione o arquivo Estudo de ângulos – Estudo 2.SLDPRT. 
 
3. Inicie o comando “Análise de ângulos”. 
 
 Æ FerramentasÆ Análise de Inclinação 
 
4. Ajuste os parâmetros de análise conforme as informações abaixo. 
 
 
 
 
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5. Confirme a análise e solicite a permanência das cores como referência de orientação para modificarmos 
as faces. 
 
 
 
 
Verifique que esta análise mostrou as faces criadas com os recursos Extrusão 1 e Extrusão 2 como sendo as que 
necessitavam de alguma modificação, por não alcançarem uma inclinação mínima de 3º em suas paredes. 
Abaixo, descreveremos um método rápido para este tipo de correção. 
 
 
6. Clique com o botão direito sobre o recurso “Extrusão 1” e selecione a opção “Editar Recurso”. 
 
7. Ative a opção “Inclinação” e insira um ângulo de 5°. 
 
 
 
8. Confirme a execução da alteração . 
 
9. Clique com o botão direito no recurso “Extrusão 2” e insira os mesmos valores para o ângulo de 
inclinação. 
 
10. Faça novamente uma análise de inclinação com os mesmos parâmetros de inclinação. 
 
 
 
 
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11. Na “Análise de inclinação”, o modelo deverá ficar semelhante à imagem abaixo. 
 
 
 
 
 
12. Salve e feche o arquivo trabalhado. 
 
 
 
 
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Análise de Rebaixo 
 
 
A ferramenta “Detecção de rebaixo” localiza áreas aprisionadas no modelo que não podem ser ejetadas do molde 
em uma situação comum. Essas áreas necessitam de uma gaveta. Quando a peça plástica e a gaveta são 
separadas, a gaveta deslizará em uma direção perpendicular ao movimento do núcleo principal e da cavidade, 
permitindo a ejeção da peça sem comprometer o material fabricado. 
 
 
1. Selecione o comando Abrir. 
Arquivo Æ Abrir 
 
2. No campo de seleção Arquivos do Tipo, selecione a opção Peça (*.sldprt). 
Selecione o arquivo Detecção de Gavetas - Estudo 1.SLDPRT. 
 
3. Inicie a ferramenta “Detecção de rebaixo”. 
 
 Æ FerramentasÆ Detecção de Rebaixo 
 
 
O comando de detecção de rebaixo é similar ao de análise de inclinação. 
 
 
 
Direção de extração. Todas as faces são avaliadas para 
determinar se estão visíveis quando se observa a peça por 
cima e por baixo. Para especificar a direção da extração, 
devemos selecionar um plano, uma face ou uma aresta. 
 
Uma outra possibilidade de parâmetro de análise é selecionar 
uma linha de separação que já deverá estar previamente 
inserida como recurso. 
 
Se o modelo possui mais de um corpo, clique em “Corpos de 
superfície ou sólidos” e em seguida selecione o corpo para 
analisar. 
 
 
4. Selecione o “Top Plane” como direção de extração. 
 
 
 
5. Confirme o início da análise clicando em “Calcular”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Segue abaixo uma descrição do que a análise verfica com o comando “Detecção de rebaixo”. 
 
 
Essas são as faces indicadas como sendo as superiores, partindo de um
vetor de orientação indicado nos parâmetros de análise. Seria como se
enxergássemos essas faces vendo elas a olho nu, com a direção indicada
na análise. 
 
Essas são as faces indicadas como sendo as inferiores, partindo de um
vetor de orientação indicado nos parâmetros de análise. Seria como se
enxergássemos essas faces vendo elas a olho nu, mas na direção contrária
ao indicado na análise. 
 
Rebaixo ocluso são as faces que não são visíveis, mesmo enxergando a 
peça por cima ou por baixo. Verificar se será necessária uma solução para
ejeção dessas faces do molde. 
 
Rebaixo abrangente é formado pelas faces que ora estão com 
características do rebaixo da direção 1 e ora do rebaixo da direção 2. 
Verificar se será necessária uma solução para ejeção dessas faces do
molde. 
 
Nenhum rebaixo são as faces que estão perpendicularmente alinhadas com
o vetor de análise. Por isso eles são considerados de rebaixo nulo. Ainda
podemos dizer que em situação alguma enxergaríamos estas faces se
olhássemos a nossa peça seguindo o vetor de orientação dos parâmetros da
análise. Melhor verificarmos se não é necessário corrigí-las com auxílio da 
análise de ângulos. 
 
 
6. Verifique as faces da peça trabalhada. 
 
 
 
Um ponto a ser observado são as faces denominadas como “Nenhum Rebaixo”. Elas devem necessitar de 
correção na angulação de suas paredes. 
 
7. As regiões que necessitariam de gavetas seriam as faces denominadas como “Rebaixo Ocluso” ou 
“Rebaixo Abrangente”. 
8. Confirme a execução da análise . 
 
9. Salve e feche o arquivo trabalhado. 
 
 
 
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Contração de Materiais 
 
 
Um pouco de física e química é o ideal para explicar essa seção. 
 
 
À medida que elevamos a temperatura de um material, seus átomos começam a se agitar internamente. Dessa 
forma, quanto mais altafor a temperatura, maior será a agitação dos átomos e a movimentação que existirá no 
material. À medida que a temperatura for diminuída, os átomos ficarão menos agitados e mais contraídos, e com 
isso conseguimos explicar os estados físicos da matéria. 
 
Sólido + contraído 
Líquido 
Gasoso - contraído 
 
 
Ao injetarmos um material quente no molde, ele possuirá um volume, mas haverá um resfriamento causado pelo 
sistema de refrigeração mais o tempo pós-injeção. Com isso, naturalmente ocorrerá uma diminuição no volume 
da peça moldada. 
 
Para simular essa contração na peça durante o projeto de moldes, utilizamos o recurso “Escala”. 
 
Com este recurso é possível dimensionar uma peça ou modelo de superfície sobre o seu centro, a origem da 
peça ou um sistema de coordenadas. O recurso “Escala” dimensiona somente a geometria do modelo para uso 
em exportação de dados, cavidades, etc. Ele não dimensiona geometria de referência (planos, eixos), esboços 
nem dimensões (que foram previamente aplicados em esboços ou recursos que antecedem a escala no Feature 
Manager). Em peças com múltiplos corpos, é possível dimensionar um ou mais corpos. 
 
 
1. Selecione o comando Abrir. 
Arquivo Æ Abrir 
 
2. No campo de seleção Arquivos do Tipo, selecione a opção Peça (*.sldprt). 
Selecione o arquivo Contração - Estudo de caso 1.SLDPRT. 
 
3. Inicie o recurso “Escala”. 
 
 Æ InserirÆ RecursoÆ Escala 
 
 
A seguir está uma descrição dos campos de edição do PropertyManager do comando de Escala. 
 
 
 
 
 
 
 
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Este referencial será o ponto centralizador da escala do 
componente. Será dele que o componente irá crescer ou decrescer.
 
Marcando esta opção, teremos um escalonamento uniforme nos 
três eixos (x,y,z). Caso contrário, poderemos informar valores 
individuais para cada direção. 
 
Valor para o fator de escalonamento do componente. O valor não é 
aumentado em percentual, mas sim como número puro. Essa 
constante informada será o multiplicador de todas as dimensões do 
componente. 
 
 
4. Informe o valor de 1.05 de fator de escala uniforme para o seu componente. 
Defina que o escalonamento será uniforme. 
A escala deverá ser aplicada de acordo com o centro da geometria modelada. 
 
 
 
5. Verifique a árvore de modelamento e confirme a inserção do recurso de escalonamento. 
 
 
 
6. Salve e feche o arquivo trabalhado. 
 
 
 
 
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Definição da linha de partição 
 
 
Uma vez que todas as paredes estão totalmente definidas e com uma angulação correta, como poderíamos 
enxergar a partição da peça no molde? 
 
 
 
 
 
Como poderíamos usar uma explicação com a imagem acima? Ela poderá nos ajudar em algo? 
 
Como pista para essa explicação da lanterna, sugerimos voltar à página onde explicamos o funcionamento da 
lógica da análise de ângulos. 
 
Melhorou? 
 
 
1. Selecione o comando Abrir. 
Arquivo Æ Abrir 
 
2. No campo de seleção Arquivos do Tipo, selecione a opção Peça (*.sldprt). 
Selecione o arquivo Particionamento – estudo 1.SLDPRT. 
 
 
 
 
 
 
 
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3. Verifique que essa garrafa já possui uma escala aplicada no Feature Manager a fim de considerar o fator 
de contração do material após o resfriamento do molde. 
 
 
 
 
E então? Já imaginou como poderemos determinar a linha de partição da peça? 
 
Reveja o trecho do capítulo da análise de ângulos: 
 
Podemos imaginar o comando de análise de ângulos como uma ferramenta que dispara dois feixes de luz 
conforme vetor indicado nos parâmetros da análise, porém eles estão opostamente alinhados. 
 
Somente as faces que possuírem a angulação pré-estipulada serão selecionadas como faces positivas ou 
negativas. 
 
Alguns itens para pensarmos após a correção da angulação de uma peça: 
 
• Ao dispararmos um feixe de luz da parte inferior da peça, teremos uma cavidade. 
• Ao dispararmos um feixe de luz da parte superior da peça, teremos a segunda cavidade. 
• Que definição poderíamos dar ao conjunto de arestas formado pela interseção das faces de macho e 
cavidade? 
• Não está ali uma definição aceitável de uma linha de particionamento para as ferramentas do molde? 
 
 
4. Selecione o comando Linhas de separação. 
 
 InserirÆ MoldesÆ Linhas de separação 
 
 
O comando de linhas de separação divide-se basicamente em dois momentos: 
 
• Análise de ângulos com referência no vetor de extração da peça 
• Seleção das arestas do modelo que formarão a linha de particionamento 
 
Segue uma descrição das opções do PropertyManager do comando Linhas de separação na etapa de estudo de 
ângulos. 
 
 
Estas opções são semelhantes ao comando Análise de ângulos.
Selecione um vetor orientador da análise e um ângulo mínimo das
paredes da peça moldada. 
 
Com esta opção marcada, o comando Linhas de separação gera 
automaticamente corpos de superfície para macho e cavidade. Mas
essa opção somente terá valor se a peça não necessitar de
fechamento da furação. 
 
Marcando a opção “Dividir faces”, estaremos segmentando as faces
que abrangem o ângulo especificado, tanto de forma positiva como 
negativa. 
 
 
 
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Decida pela divisão das faces na interseção de positivo para
negativo ou somente no ângulo que especificamos no vetor de
análise. 
 
 
5. Marque as opções abaixo para dar continuidade à criação da linha de separação. 
 
 
 
6. Clique no botão “Análise de inclinação” para encerrar o primeiro passo da separação da peça. 
 
 
 
7. Se a peça atender completamente à inclinação das paredes na análise de ângulos, o programa 
reconhecerá automaticamente a linha de separação dos componentes. Mas isso não ocorre nessa 
geometria em sua totalidade. Observe a face traseira da garrafa. 
 
 
 
 
 
Acabou existindo uma mistura entre faces positivas e negativas. 
☺ Se existir uma curiosidade do que está ocorrendo nessa peça, após a criação da linha de separação, execute uma Detecção de 
Rebaixos. 
 
 
 
 
Após a separação das faces na etapa “Detecção da linha de partição”, aparecerão as opções abaixo no 
PropertyManager. 
 
O importante é fecharmos uma volta completa da linha de partição na peça moldada, caso o software não 
reconheça a linha de partição automaticamente. Se utilizarmos as ferramentas abaixo, dificilmente teremos 
problemas com uma seleção equivocada da partição do molde. 
 
 
 
 
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Ao clicarmos neste botão, selecionaremos a aresta seguinte do modelo 
conforme uma seta vermelha indicativa no meio de sua peça. 
 
 
Com este botão poderemos modificar a direção da seta vermelha existente
no meio de sua geometria. 
 
 
Estes óculos, quando pressionados, aproximam a visualização da aresta
que será selecionada na próxima vez que clicarmos com o botão . Ele se 
torna muito útil para evitar esquecimento de arestas minúsculas e também
afasta ou aproxima a peça no modelo 3D com automatização. 
 
 
8. Selecione uma aresta que seja comum a uma face verde e outra vermelha, conforme a imagem abaixo. 
 
 
 
 
 
9. Com os direcionadores de seleção do comando Linhas de separação, conclua a divisão da 
peça. 
 
10. Após concluirmos a seleção das arestas da peça, a visualização deverá estar semelhante à imagem a 
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Verifique que serão 46 arestas selecionadas. 
 
A parte inferior da garrafa deverá ser selecionada manualmente, mas o interessante é verificar que todas as 
arestas são coincidentes ao plano frontal. 
 
11. Caso todas as arestas estejam selecionadas corretamente, obteremos o aviso abaixo no 
PropertyManager. 
 
 
 
12. Confirme a execução da partição . 
 
 
 
 
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Particionamento complexo e separação das cavidades 
 
 
Existem situações em que as superfícies e linhas de separação de um molde não são executadas com comandos 
simplificados como nos exemplos anteriores. 
 
Nesta parte do treinamento, iremos abordar a criação de uma divisão de ferramenta mais complexa para o molde, 
considerando os comandos já abordados para a análise mais a criação das gavetas, a fim de extrairmos a peça 
moldada. 
 
 
 
Neste caso, teremos que utilizar a linha de separação, e este comando
fará a procura de uma partição mais “inteligente”. Se mesmo assim a
linha de separação não locallizar uma divisão adequada para o molde,
teremos de modelar a separação entre as faces manualmente com o 
comando linha de divisão. 
 
O objetivo principal desta seção de nosso curso é a criação de
superfícies de particionamento com os comandos de superfície do
SolidWorks (superfície extrudada, varrida, revolucionada, regrada, etc.) 
mais a detecção das gavetas. 
 
 
1. Selecione o comando Abrir. 
 Arquivo Æ Abrir 
 
2. No campo de seleção Arquivos do Tipo, selecione a opção Peça (*.sldprt). 
Selecione o arquivo Pinguim.SLDPRT. 
 
3. Inicie o Recurso Escala. 
 
 InserirÆ RecursoÆ Escala 
 
4. Ajuste a escala para o valor de 1.007 a fim de representarmos uma contração de 0,007% (Policarbonato). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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5. Confirme a execução da escala . 
 
6. Selecione o comando Linhas de separação. 
 
 InserirÆ MoldesÆ Linhas de separação 
 
7. Selecione os parâmetros abaixo para análise. 
 
 
 
8. Clique no botão “Análise de inclinação” para encerrar o primeiro passo de separação da peça. 
 
 
 
9. Verifique se o modelo ficou conforme as imagens abaixo durante a seleção da partição. 
 
O ideal para esta peça será utilizar os direcionadores de seleção a fim de evitarmos o 
esquecimento de arestas da linha de partição. 
 
 
 
 
 
 
 
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Uma ferramenta diferenciada no comando linha de separação é a denominada como “itens a dividir”. 
 
 
Esta opção, que encontra-se no PropertyManager do comando linha de 
separação, habilita a quebra de uma face única, pois forma uma nova aresta
entre dois vértices de uma determinada face plana. 
 
 
10. A parte inferior do pingüim é uma face que necessita ser segmentada para ser cortada pela linha de 
partição da peça. 
 
 
 
 
11. Confirme a execução da partição . Mas não esqueça de verificar se existe uma confirmação de 
execução da ferramenta. 
 
 
 
 
Após a geração da partição da peça, surgirá no Feature Manager a pasta Corpos de superfície. 
 
No projeto de moldes com os recursos que trabalhamos, o gerenciamento 
de superfícies de cavidade e núcleo é feito de maneira automática pelo 
programa. 
 
Nesse estágio do projeto de moldes, podemos utilizar o gerenciamento da visibilidade dos corpos de superfície a 
fim de obtermos facilidades de visualização de regiões de difícil identificação. 
 
 
 
 
 
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Corpo de superfície - Cavidade 
Corpo de superfície - Núcleo 
 
 
Corpo sólido – Peça a ser moldada 
 
 
12. Na pasta de corpos sólidos existente no Feature Manager, clique com o botão direito sobre o único corpo 
existente e selecione a opção “Ocultar corpo sólido”. 
 
 
 
 
O comando “Inserir Pastas de Molde” insere todas as pastas que poderão ser inseridas e gerenciadas no projeto 
de moldes. 
 
Em nosso projeto, será interessante utilizá-lo para adicionarmos uma pasta que armazene a superfície de 
partição, uma vez que ela será modelada com comandos de superfícies genéricos do SolidWorks e não com o 
comando superfície de partição. 
 
Esse gerenciamento que será criado com o software servirá para a divisão automática da ferramenta do molde. 
 
 
13. Selecione o comando Inserir Pastas de molde. 
 
 Æ InserirÆ MoldesÆ Pastas de Molde 
 
 
Considerando que este particionamento será mais complexo para ser desenvolvido, precisaremos utilizar uma 
série de comandos de superfície do SolidWorks. Abaixo segue uma lista dos que poderão nos ajudar em nosso 
trabalho. 
 
 
Criação de uma superfície extrudada através de um esboço 2D ou 3D. 
 
Criação de uma transição de superfícies através de perfis, esboços ou curvas. 
 
Criação de superfície plana através de arestas, esboços ou curvas. 
 
 
 
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Criação de superfície por limitação de perfis em duas direções, podendo os perfis consistirem de 
arestas, curvas ou esboços. 
 
 
14. Na pasta de corpos de superfície que está no Feature Manager, clique com o botão direito sobre o corpo 
de superfície de núcleo e selecione a opção “Ocultar”. 
 
 
 
15. Inicie um novo esboço 3D. 
 
 Inserir Æ Esboço 3D 
 
16. Selecione as arestas conforme indicado em vermelho na imagem abaixo... 
 
 
 
 
...e utilize o comando . 
 
17. Inicie o comando Superfície extrudada . 
 
 
Um recurso criado por um esboço 3D necessita de mais algum parâmetro de criação? 
 
Quais são as diferenças entre esboços 2D e 3D? 
 
Como o software reconhecerá a direção de uma extrusão de um recurso criado por um esboço 3D? 
 
 
 
 
 
 
 
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Em um esboço 3D, se torna obrigatória a seleção de uma
referência plana (plano, face, aresta ou eixo) como vetor
da extrusão. 
 
 
18. Execute a extrusão da superfície de acordo com os parâmetros indicados abaixo. 
 
 
 
 
 
19. Confirme a criação da superfície extrudada . 
 
20. Repita a criação da superfície e do esboço 3D para executarmos o outro lado da peça. 
 
 
 
 
 
21. Inicie um novo esboço 3D. 
 
 Inserir Æ Esboço 3D 
 
 
22. Selecione as arestas conforme indicado em vermelho na imagem abaixo... 
 
 
 
 
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...e utilize o comando . 
 
23. Inicie o comando Superfície extrudada . 
 
24. Execute a extrusão da superfície de acordo com os parâmetros indicados abaixo. 
 
 
 
25. Confirme a criação da superfície extrudada . 
 
26. Inicie um novo esboço 3D. 
 
 Inserir Æ Esboço 3D 
 
27. Selecione as arestas conforme indicado em vermelho na imagem abaixo... 
 
 
...e utilize o comando . 
 
Verifique atenciosamente que são 5 arestas que precisam ser selecionadas; existem duas que são 
 
 
 
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minúsculas. Elas estão localizadas no encontro da peça com a superfície de partição que está sendo 
criada. 
28. Inicie o comando Superfície extrudada. 
 
29. Execute a extrusão da superfície de acordo com os parâmetros indicados abaixo. 
 
 
 
30. Verifique a quantidade de corpos de superfície existentes na pasta de corpos de superfície que está no 
 Feature Manager. 
 
 
O que seriam estas superfícies que estão fora das pastas de projetos de
moldes? 
 
Elas não consistem na partição do molde? 
 
Poderíamos transformá-las em uma única entidade? 
 
 
O comando “Costurar superfície” reúne todos os corpos de superfície disponíveis com a finalidade de formar um 
único corpo. 
 
Ele já foi anteriormente trabalhado na lição de reparação de geometrias importadas, mas ele formava um sólido. 
Neste momento, a aplicação será um pouco diferenciada. 
 
 
 
 
31. Inicie o comando “Costurar superfície”. 
 
 Æ Inserir Æ SuperfícieÆ Costurar 
 
32. Na seleção de superfícies do comando Costurar, vá até o Feature Manager e selecione os corpos que 
estão fora das pastas de moldes. 
 
 
 
 
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33. Confirme a união das superfícies selecionadas . 
 
34. Verifique a pasta de corpos de superfícies. 
 
A união das superfícies não é obrigatória para a criação da 
ferramenta do molde, mas cremos que isso poderá facilitar o 
gerenciamento de informações. 
 
Agora, para darmos continuidade ao gerenciamento de 
informações no projeto de moldes, o que falta para 
transformarmos esta superfície de Costurada em uma superfície 
de particionamento? 
 
 
35. Na pasta “Corpos de superfície”, clique sobre o corpo que encontra-se fora das pastas de moldes e 
arraste-o para a pasta de “Corpos de superfície de partição”. 
 
 
 
 
Para a criação da Ferramenta do molde, podemos utilizar comandos para aparos de geometria, como extrusões, 
com as opções de delimitação até a superficie ou criar um bloco maior que a geometria existente e utilizar o 
comando “Cortar com superfície”. 
 
Mas, uma vez que possuímos todo um gerenciamento das superfícies de um projeto de molde, o mais adequado 
é utilizarmos o comando Criação de Ferramenta . Para este comando, os únicos pré-requisitos são a 
existência de um esboço 2D e as superfícies de moldes. 
 
 
 
 
36. Inicie um novo esboço 2D. 
 
 Inserir Æ Esboço 2D 
 
37. Selecione o plano Front como sendo a base do esboço. 
 
38. Desenhe um retângulo conforme as informações abaixo. 
 
 
 
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39. Confirme a criação do esboço clicando no canto de confirmação . 
 
40. Inicie o comando Criar ferramenta. 
 
 Æ Inserir Æ MoldeÆ Criar Ferramenta 
 
 
O comando de criação de ferramenta se divide em duas etapas, conforme descrito a seguir. 
 
Em um primeiro momento, definiremos os tamanhos das entidades que 
formarão a ferramenta do molde. As dimensões são baseadas
conforme a posição do plano de origem do esboço que foi utilizado na
criação da geometria do comando. 
 
 
Caso as superfícies estejam corretamente divididas nas pastas do projeto de moldes, 
o recurso de criação de ferramentas identificará automaticamente cada entidade que 
é necessária para a criação das entidades. 
 
 
 
 
 
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41. Informe as dimensões abaixo para a sua ferramenta. 
 
 
 
42. Confirme a criação da ferramenta . 
 
 
Neste estágio, já possuimos as entidades que constituem a forma de nossa peça original. Friamente analisando, 
podemos notar que existe a necessidade de gavetas ou machos de injeção, mas neste estágio a nossa prioridade 
era a geração da ferramenta. 
 
Após a criação da linha de separação do molde, possuíamos dois corpos de superfície (núcleo e cavidade) e um 
corpo de sólido (a peça original). Com o término da separação das ferramentas, surgiram dois corpos sólidos 
(ferramentas de núcleo e cavidade) mais um corpo de superfície (partição) 
 
 
 
Corpo sólido – Ferramenta da 
Cavidade 
Corpo sólido – Ferramenta do 
Núcleo 
 
 
Corpo de superfície – Partição. 
 
Outros detalhes poderão ser muito úteis para dar continuidade a este projeto. 
 
 
43. Salve e feche o arquivo trabalhado. 
 
 
 
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Modelamento de gavetas 
 
 
Dependendo da geometria de uma peça trabalhada, a separação de suas cavidades torna-se mais complexa. 
 
 
Uma peça como a que se encontra ao lado necessita de
um auxílio de extração como uma gaveta, mandíbulas ou
macho de injeção. 
 
Esses sistemas de extração resultam em técnicas 
diferenciadas para extrairmos a entidade moldada. 
Ao lado segue um exemplo do molde acima com uma 
gaveta. 
 
 
 
 
1. Selecione o comando Abrir. 
Arquivo Æ Abrir 
 
2. No campo de seleção Arquivos do Tipo, selecione a opção Peça (*.sldprt). 
Selecione o arquivo Gavetas.SLDPRT. 
 
3. Inicie o comando Detecção de Rebaixo. 
 
 
 
 
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 FerramentasÆ Detecção de Rebaixo 
 
4. Clique na opção Calcular para executarmos a análise das faces que necessitam de gavetas. 
 
 
 
5. Verifique os resultados no modelo conforme a tela abaixo. 
 
 
 
6. A face que foi classificada como rebaixo abrangente e está destacada na imagem acima seria uma das 
que possuiríam dificuldade para ser extraída em um molde sem gavetas. 
 
7. Confirme a execução da análise . 
 
 
Após a detecção das faces não extraíveis, é necessária a criação de uma gaveta com alguns comandos 
específicos do SolidWorks. 
 
O comando Núcleo criará a gaveta com a geometria definida em um esboço previamente criado. 
 
 
8. Crie um novo plano de referência. 
 
 InserirÆ Geometria de referênciaÆ Plano 
 
9. Selecione as entidades conforme as imagens abaixo. 
 
 
 
 
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10. Confirme a criação do plano . 
 
11. Inicie um novo esboço 2D. 
 
 Inserir Æ Esboço 2D 
 
12. Selecione o plano criado no passo anterior como base. 
 
13. Desenhe um círculo de forma que a sua extremidade tenha a mesma circunferência da face que 
necessita de gaveta. 
 
 
 
 
14. Confirme a criação do esboço clicando no canto de confirmação . 
 
15. Inicie o comando Núcleo. 
 
 InserirÆ MoldesÆ Núcleo 
 
16. Caso seja necessário, selecione o esboço criado nos passos anteriores. 
 
 
Segue abaixo uma descrição das seleções do PropertyManager do comando Núcleo. 
 
 
 
 
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Geometria que formará o núcleo – Esboço no qual 
está desenhada a geometria. 
 
Vetor de criação do núcleo – Poderá ser selecionada 
uma face, plano ou aresta. 
 
Corpo no qual será acrescentada a gaveta – Procurar 
na pasta “Corpos sólidos” a entidade que será 
modificada na criação do núcleo. 
 
Ângulo da parede da gaveta. 
 
Profundidade da entidade criada, podendo ela ser 
passante ou cega. 
 
 
Haverá situações em que o trabalho com o comando Núcleo não irá gerar uma geometria satisfatória. Uma 
criação de gavetas com recursos de superfícies e divisão do sólido resolverá o problema, conforme veremos em 
alguns exercícios. 
 
 
17. Selecione os parâmetros abaixo para criação do núcleo. 
 
 
 
 
18. Confirme a criação do núcleo . 
 
19. Salve e feche o modelo trabalhado.SolidWorks - Moldes e Matrizes 
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Exercício – Criação de Cavidades e Gavetas 
 
 
 
Abra a peça 82394.SLDPRT para realizar a separação de suas cavidades. 
 
Caso necessário, crie gavetas para facilitar a extração da peça. 
 
 
 
 
Recomendações: 
 
Verifique se modelar uma superfície de fechamento para as furações não se torna uma solução mais inteligente para esta peça. 
 
 
 
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Exercício – Fechamento de furos complexo 
 
 
 
Abra a peça Case.SLDPRT para realizar a separação de suas cavidades. 
 
Caso necessário, crie gavetas para facilitar a extração da peça. 
 
 
 
 
Recomendações: 
 
O fechamento da furação da peça será construído manualmente com comandos de superfície do SolidWorks. 
 
 
 
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Exercício – Particionamento Manual 
 
 
 
Abra a peça PAD.SLDPRT para realizar a separação de suas cavidades. 
 
Caso necessário, crie gavetas para facilitar a extração da peça. 
 
 
 
 
Recomendações: 
 
O particionamento das cavidades será gerado manualmente com recursos de superfície do SolidWorks. 
 
 
 
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Exercício – Superfícies de Fechamento 
 
 
 
Abra a peça Fundição.SLDPRT para realizar a separação de suas cavidades. 
 
 
 
 
 
 
Recomendações: 
 
O fechamento das furações deverá ser executado com recursos de superfície do SolidWorks, como a Superfície Limite. 
 
 
 
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Exercício – Mandíbulas 
 
 
 
Abra a peça Mandibula.SLDPRT para realizar a separação de suas cavidades. 
 
Crie as mandíbulas necessárias para a extração das cavidades. 
 
 
 
 
 
Recomendações: 
 
Utilize o comando Núcleo para criar a mandíbula. 
 
Após a separação das cavidades, realize uma análise de rebaixos. 
 
 
 
 
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Porta-Molde 
 
Não existem técnicas de modelamento ou comandos específicos para o porta-molde, mas neste curso 
trabalharemos na criação de uma série de peças e no gerenciamento de um projeto. Segue abaixo o desenho de 
um porta-molde e em seguida estão detalhadas as suas peças. 
 
 
 
 
 
 
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Alojamento Superior 
 
 
Alojamento Inferior 
 
 
 
 
 
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Placa Extratora 
 
 
Placa Suporte 
 
 
 
 
 
 
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66
 
Coluna Extratora 
 
 
 
 
Base Superior 
 
 
 
 
 
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67
Base Inferior 
 
 
Bucha da Extratora 
 
 
 
 
 
 
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Bucha Principal 
 
 
 
Batente 
 
 
 
 
 
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69
 
Coluna Principal 
 
Contraplaca Extratora 
 
 
 
 
 
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Espaçador 
 
 
 
Pino de Retorno 
 
 
 
 
 
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Biblioteca de componentes 
 
Um ponto muito claro da maturidade no trabalho do SolidWorks é o trabalho com configuração de produtos. Se 
possuímos um componente com uma geometria única, mas com vários tamanhos, por que seria necessária a 
criação de vários arquivos? 
 
Verifique abaixo como a Polimold detalha os seus componentes em seu catálogo. 
 
 
 
 
 
Esse tipo de situação se torna ideal para utilizarmos o recurso Tabelas de Projeto do SolidWorks. Uma vez que 
detalharmos o componente, representando um de seus tamanhos, poderemos aproveitá-lo para criar os 
tamanhos restantes. 
 
Mas o que deve ser feito para facilitarmos o trabalho com as tabelas de projeto? 
 
• Renomear os recursos; 
• Renomear os esboços; 
• Renomear as dimensões. 
 
Com isso, todas as tabelas criadas são facilmente editáveis e possibilitam a criação de novos componentes. 
 
Todas essas funcionalidades já foram previamente tratadas nos treinamentos de SolidWorks, mas o diferencial 
está no enfoque que daremos às peças padronizadas para porta-moldes. O mais interessante nesta ferramenta é 
 
 
 
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a possibilidade de utilizarmos todo o potencial do Excel para gerar uma série de informações automaticamente, 
como o nome de pedido do componente, com base nas dimensões fornecidas. 
 
 
Segue ao lado outro exemplo de tabela gerada pelo Excel 
que está integrada com o SolidWorks. 
 
Se alterarmos as dimensões dos parâmetros, criaremos uma 
nova configuração e automaticamente modificaremos a 
referência necessária para a encomenda do componente 
junto ao fornecedor. 
 
Como a tabela foi formatada, o cabeçalho de coluna da 
rotina do SolidWorks não aparecerá. Somente o nome da 
dimensão estará visível, conforme o projetista de molde 
necessita. 
 
Observe mais um detalhe: nenhuma linha da tabela foi 
deletada, apenas teve sua visibilidade retirada. 
 
Há uma série de procedimentos que poderão ser adotados após desenharmos uma biblioteca de componentes. 
 
 
Adicionar o diretório de componentes padronizados em um diretório 
da biblioteca de projetos. 
 
 
Utilização de inserção automática de componentes 
com a ferramenta Referência de posicionamento.
 
 
 
 
 
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Exercício – Configurações 1 
 
Desenhar a peça abaixo com comandos de revolução e utilizar a inserção de uma tabela de projetos no 
SolidWorks. 
 
 
O comando para inserção da tabela de projeto é 
 
InserirÆ Tabela de projeto . 
 
A tabela a ser montada deverá estar conforme a abaixo. 
 
 D1 D2 M L2 L1 
BPR x 15 x 25 x 64 x 10 15,00 20,00 10,00 25,00 64,00
BPR x 15 x 15 x 74 x 10 15,00 20,00 10,00 15,00 74,00
BPR x 15 x 25 x 94 x 10 15,00 20,00 10,00 25,00 94,00
BPR x 20 x 15 x 64 x 10 20,00 26,00 10,00 15,00 64,00
BPR x 20 x 15 x 74 x 10 20,00 26,00 10,00 15,00 74,00
BPR x 20 x 15 x 94 x 10 20,00 26,00 10,00 15,00 94,00
BPR x 24 x 15 x 74 x 12 24,00 30,00 12,00 15,00 74,00
BPR x 24 x 15 x 94 x 12 24,00 30,00 12,00 15,00 94,00
BPR x 24 x 15 x 114 x 12 24,00 30,00 12,00 15,00 114,00
BPR x 32 x 18 x 104 x 12 32,00 42,00 12,00 18,00 104,00
BPR x 32 x 18 x 94 x 16 32,00 42,00 16,00 18,00 94,00
BPR x 32 x 18 x 114 x 16 32,00 42,00 16,00 18,00 114,00
BPR x 32 x 18 x 134 x 16 32,00 42,00 16,00 18,00 134,00
BPR x 32 x 18 x 154 x 16 32,00 42,00 16,00 18,00 154,00
BPR x 32 x 18 x 174 x 16 32,00 42,00 16,00 18,00 174,00
BPR x 42 x 38 x 134 x 20 42,00 54,00 20,00 38,00 134,00
BPR x 42 x 38 x 154 x 20 42,00 54,00 20,00 38,00 154,00
BPR x 42 x 38 x 174 x 20 42,00 54,00 20,00 38,00 174,00
BPR