Gestão da Produção 2022 GRATUITO_1 (1)

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Apresentação 
Olá, seja bem-vindo ao livro mais completo relacionado a gestão da 
produção! Me chamo Ulysses Fidelis, Engenheiro, Empresário e 
especialista nas ferramentas mais usadas na Gestão da produção. 
Tenho 26 anos, nasci em Penápolis – SP, e grande parte da minha 
vida venho dizer com muito orgulho que me dediquei ao máximo a 
Engenharia em todas empresas que passei. Contribuindo ao máximo 
possível para geração de lucros e melhorias para as empresas. Já atuei em 
projetos com reduções de custos chegando a mais de 1 milhão em 
redução de custos na empresa que trabalhei. Também como foram 5 anos 
de dedicação a graduação em Engenharia de Produção, me tornando um 
dos alunos com maior média semestral de todo o curso. Não digo isso 
para me gabar, mas para mostrar que toda minha dedicação na 
Engenheira valeu muito a pena! 
Já foram quase 10 Anos trabalhando nas áreas de Processo e 
Desenvolvimento de produtos, como melhorias, controle e normatização 
dos processos Industriais. Com isso aprendi muito com os melhores 
profissionais que poderiam existir no Brasil. Trabalhei por quase 10 em 
uma grande empresa multinacional Japonesa, onde aprendi muita coisa 
sobre Produção. 
Assim que me formei em Engenharia de Produção, tive a ideia de 
passar para o papel tudo que aprendi nesse período como Engenheiro de 
Produção. Trago a vocês o livro mais completo onde minha missão é te 
mostrar tudo que eu aprendi sobre as melhores ferramentas e termos 
utilizados da Produção 
 
SUMÁRIO 
 
1. CONCEITOS MAIS UTILIZADOS NA PRODUÇÃO 
2. ANÁLISANDO A CAPACIDADE PRODUTIVA (CRONOANÁLISE) 
3. LAYOUTS E INSTALAÇÕES 
4. FLUXOGRAMAS DE PROCESSOS 
5. FOLHA DE PROCESSOS (INSTRUÇÕES DE TRABALHO) 
6. CONCEITO DE QUALIDADE 
7. PDCA 
8. PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA PRODUÇÃO 
(PPCP) 
9. FMEA E PLANO DE CONTROLE 
10. ESTUDO DE CAPABILIDADE (CPK E PPK) 
11. Anexos (Planilhas BRINDE em Excel, AutoCAD e etc...) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CONCEITOS MAIS UTILIZADOS NA GESTÃO DA PRODUÇÃO 
 
Aliás, o que é Gestão da produção? A gestão da produção tem a ver 
com processos produtivos? Industrias? Produção? Sim! A Gestão da Produção 
é a forma ideal de sistematizar e padronizar os processos produtivos para uma 
produção mais conforme e atendendo as necessidades do cliente. 
Também como buscar melhorias contínuas consequentemente lucros 
para empresa que atua. 
Através da utilização de sistemáticas definidas com foco na 
padronização dos processos produtivos. 
Quando um processo é padronizado, fica mais fácil a atuação de 
melhorias e resultados. 
 Mas porque fazer a gestão da Produção¿ 
A Gestão da produção Busca alcançar o objetivo principal das empresas, 
satisfação do Cliente através dos Planos de Controle dos processos. 
Buscando identificar as falhas dos processos bem como suas causas e ações 
para eliminar a falha. 
Gestão da Produção é a forma de ter uma produção mais conforme 
atendendo todos os objetivos da empresa. 
Durante muito tempo encontrei muita dificuldade nos termos relacionado 
a gestão da produção, e é com isso que trago a vocês todos os termos que 
estão ligados a Produção. 
 
 
 
 
E o que é Produção? Produção é a transformação de entradas (inputs) 
em saídas (outputs). As entradas são os recursos necessários para a 
produção, sendo elas: instalações, capital (dinheiro), mão de obra, tecnologia, 
informações e matéria-prima. Já as saídas são os resultados de todo o 
processo produtivo e geralmente são produtos, serviços e informações. 
 
Fonte: Adaptado de: Martins e Laugeni (2006). 
A produção também pode ser considerada como a forma de realizar 
combinações dos sistemas como finalizada satisfazer as necessidades do 
cliente. Resumindo a produção é um processo de criação, seja de produtos, 
bens ou serviços 
Sistema são vários elementos que se relacionam 
A produção busca melhores resultados que são medidos através dos 
indicadores de performance, muitas vezes chamados ... 
 
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Abaixo separei os termos mais utilizados nas indústrias... 
 
 
Just In Time (JIT): Traduzindo para o Português fica “Na hora certa” 
Esse termo é utilizado visando a eliminar os estoques, produzindo somente o 
necessário no tempo necessário. Estoque muitas vezes pode ser considerado 
como dinheiro parado. O Just In Time vem para acabar com estoque gerando 
maiores margens de lucro. 
 
Engenharia Simultânea: é basicamente a aplicação da Gestão da produção 
no início do Projeto ou até mesmo em seu desenvolvimento, buscando 
identificar as possíveis falhas e suas causas antes mesmo de desenvolver o 
Produto, reduzindo ainda mais os custos gerando maiores margens de lucro. 
 
Consórcio Modular: é a participação dos principais fornecedores no processo 
produtivo. 
 
Manufatura Integrada com Computador: É a integração dos computadores 
com o processo produtivo. 
 
Customização em Massa: esse é um processo que visa customatizar o 
processo produtivo conforme as necessidades e especificações do cliente. 
 
Postergação da Configuração Final (Postponement): Consiste em deixar o 
estoque acabado de acordo com os pedidos de produção, visando a redução 
no máximo possível da produção em excesso. 
 
Outsourcing: Muito conhecido como prática de terceirização, ou também a 
estratégia de transferir uma atividade ou processo para empresas externas. 
 
Produção Mais Limpa (P+L): é a uma produção mais limpa considerando 
menores gastos com matéria prima, água, resíduos, energia e também visa a 
reciclagem dos resíduos da produção. 
 
 
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ANALISANDO A CAPACIDADE PRODUTIVA (CRONOANÁLISE) 
 
Afinal, o que é Capacidade produtiva? 
Capacidade produtiva é a capacidade ou quantidade máxima de peças 
ou kits que podem ser produzidos em um determinado tempo. 
Por exemplo, se uma fábrica trabalho 8 horas por dia e cada dia produz 
100 peças. A capacidade produtiva da fábrica é de 100 peças / 8 horas. Daria 
para considerar também que a capacidade produtiva é de 12,5 peças por hora 
(100/8 = 12,5). 
Mas não é só isso! Existem vários tipos de capacidade produtiva, cada 
uma servindo para diferentes tipos de análise, onde chamamos de definições 
da capacidade produtiva. 
Algumas delas são; 
 
Capacidade Instalada: é a capacidade máxima considerando tudo na 
teoria, trabalhando sem nenhuma parada ou falha no processo, ou seja, 100%. 
Calculo: Capacidade Instalada = Tempo disponível / Tempo necessário 
para se produzir 1 Peça ou Kit 
Exemplo: Uma fábrica de chocolates tem dois turnos de 8 horas cada 
turno, sendo assim o tempo disponível é 16 horas ou 960 minutos por dia. 
Cada chocolate demora cerca de 5 minutos para ser produzidos. Sendo assim 
a capacidade Instalada é = 960 (Tempo disponível) / 5 (Tempo para se produzir 
1 Chocolate) = 192 Chocolates por Dia 
 
Capacidade Nominal: Capacidade produtiva descontando as 
manutenções e Set-Ups. 
Calculo: Capacidade Nominal = Tempo disponível – Tempo de 
Preparações / Tempo necessário para se produzir 1 peça ou kit 
Exemplo: A fábrica de chocolates realiza todos os dias uma manutenção 
preventiva todo início de turno, levando cerca de 30 minutos cada manutenção. 
Também é realizado um Set Up por dia referente as trocas de turno cerca de 
20 minutos. Sendo assim o total de perdas são: 30+30=60 minutos 
manutenção preventiva + 20 minutos de Set-Up = 80 Minutos de Perda 
Então a capacidade Nominal = 960-80/5 = 176 Chocolates por Dia 
 
Capacidade Efetiva: Capacidade máxima de um processo em 
condições normais considerando
todas as perdas de Manutenções, Troca de 
Turnos, Intervalos para alimentação ou descanso, alinhamento de linha e etc... 
Calculo: Capacidade Efetiva = Capacidade Nominal x Eficiência 
Exemplo: A Fábrica de Chocolate opera com uma eficiência de 95% 
devido algumas perdas devido a necessidade dos colaboradores (Fadiga, 
Ginástica e atividades fisiológicas). 
Sendo assim a Capacidade Efetiva = 176 x 0,95 = 167,2 
 
 Capacidade Realizada: Capacidade real, capacidade que realmente 
acontece na produção considerando todas as perdas planejadas e não 
planejadas (Queda de energia... 
 
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LAYOUT E LOCALIZAÇÃO DAS INSTALAÇÕES 
 
Layout é a demonstração em desenho ou algo visual que ilustre o 
arranjo físico de uma fábrica ou local de forma que apareça todos os 
processos, postos de trabalhos ou máquinas. 
Não confunda layout com a planta de algum projeto, são coisas 
diferentes. Imagina que uma planta é toda parte da estrutura de um edifício, 
casa ou barracão, já o Layout são os itens internos desse barracão, como 
máquinas, mesas, postos de trabalho e etc... 
Sabe a planta da sua casa? Aquele desenho que é necessário para 
construção da casa, esse é a planta. Agora imagina que nessa mesma planta 
você decida fazer móveis planejados, é ae que entra o layout, a parte interna 
da planta. Onde ficará alocado todos os móveis da sua casa. 
*IMG Exemplo de Layout (Arquivo em AutoCAD disponível nos 
BRINDES) 
 
E o que é Localização das instalações? 
Basicamente é o local definido onde será instalado uma empresa em termos 
geográficos e geralmente está relacionado com a estratégia principal da 
empresa. 
Existem alguns fatores muito importantes antes de definir a localização 
das instalações, são eles... 
As questões logísticas são viáveis de fácil acesso? (Avenidas e 
estradas) 
Qual a localização dos fornecedores de matéria prima? 
Onde estão alocados os principais clientes que estarão dispostos a 
compra seu produto? 
Há mão de obra suficiente e qualificada na região? 
Quais são as condições relacionadas a taxas e impostos? 
O clima é adequado para o Produto que será produzido? 
Existem algumas estratégias para aplicação na hora da definição da 
localização das instalações, são elas... 
Cluster: é um termo em inglês que significa “aglomerar” ou 
“aglomeração”. São várias empresas do mesmo ramo ou nicho localizadas em 
uma mesma região. Exemplos que podem ser considerados como Cluster são: 
A cidade de Limeira, no interior de São Paulo, polo produtor de joias; 
Belo Horizonte, o maior polo de biotecnologia da América Latina; e a Região do 
ABC, em São Paulo, base das montadoras automotivas, 
Condomínio Industrial: Os fornecedores fazem suas instalações em 
volta da planta do cliente ou montadoras, com isso facilita muito a logística da 
empresa. É muito comum essa pratica em montadores automobilísticas. 
Consorcio modular: Nesse caso, os fornecedores fazem suas 
instalações dentro da própria fábrica do cliente ou montadora... 
 
 
 
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FLUXOGRAMA DE PROCESSOS 
O Fluxograma de processos é uma ferramenta muito utilizado nas 
empresas, com o objetivo de detalhar todo o processo e etapas. O Fluxograma 
é dividito em etapas ou operações conforme o fluxo do processo considerando 
as primeiras etapas até a última. Geralmente os fluxogramas são feitos com 
figuras ilustrativas com o nome de cada etapa. Essas figuras podem ser 
quadradas, retângulos, triângulos e círculos. Cada figura com um significado 
diferente. Contando também com setas direcionando cada etapa do processo 
produtivo em ordem conforme produção; 
Existem alguns tipos de Fluxogramas, os mais utilizados no mercado de 
trabalho. Fluxograma Vertical ou Hierárquico 
 O fluxograma de processo tem um formato padrão contendo todos as 
operações ou etapas do processo, abaixo um exemplo de um fluxograma 
vertical. 
 
Formulário padrão (Fluxograma) 
 
 
Cada forma ou símbolo tem seu significado conforme demonstração abaixo. 
Quadrado ou retângulo indica uma operação 
Círculo Indica Início ou Final de algum processo 
Seta indica transporte entre operações 
Losando indica Determinar Sim ou Não (Geralmente usado para aprovações 
ou inspeções) 
Para elaboração de um fluxograma vertical, é necessário listar todas as 
atividades do processo produtivo, depois é necessário analisar cada atividade 
para relacionar com a simbologia que vimos a cima (as figuras), depois é só 
ligar todas as atividades em ordem conforme o real no processo. 
Abaixo um exemplo de Fluxograma (Arquivo disponível em Excel nos 
BRINDES) 
 
 
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FOLHA DE PROCESSOS (INSTRUÇÕES DE TRABALHO) 
Nos últimos capítulos você aprendeu tudo sobre layout, fluxogramas, 
cronoanálise e capacidade produtiva. Depois de tudo isso o que fazer com 
essas informações e o que ficou definido com toda equipe multidisciplinar? 
O próximo passo é definir a sistemática que a fábrica vai utilizar através da 
padronização dos seus processos produtivos para garantir que essas 
informações sejam utilizadas pela produção em todas operações. 
Essas informações iniciais servirão como base para implementação das 
instruções e folhas de processos para serem seguidas pelo operador. Assim é 
possível definir o melhor caminho, tempo e métodos. 
Exemplo: Pense em um processo de preparação de um bolo, existe uma 
sequência correta para que o bolo saia em perfeito estado seguindo todas 
especificações do cliente (Consumidor final do bolo) 
Em todos os processos devemos seguir algumas características muito 
importante durante a produção do bolo. Como quantidade ideal de farinha, 
leite, ovos e chocolate. Também muito importante é a temperatura, que afeta 
diretamente a dois grandes “modos de falhas” que acontecem durante o 
processo de assar o bolo, chamados de bolo queimado e bolo cru. (Modos de 
falhas = que iremos mais a fundo na parte de FMEA) 
É ae que o processo padronizado entra para controlar essas características. 
Também devemos levar em consideração como iremos controlar essas 
características. Ex: Balança para medição dos ingredientes e um temporizador 
ou cronometro para controlar o tempo no forno. 
Após a definição de todo o fluxo que o bolo será preparado, também com os 
ingredientes, quantidade e meios de medição, devemos padronizar o processo 
de preparação do bolo através dos mapas de processos ou instruções de 
trabalho. 
Elaboração da Instrução de Trabalho 
Na maioria das vezes, as instruções de trabalho devem ser separadas 
conforme fluxograma de processo. Cada operação do fluxo deve contém uma 
instruções de trabalho detalhando por etapa as atividades. 
Ex: Fluxograma = Separação dos Ingredientes > Preparação da Massa > Assar 
Bolo > Embalagem 
Nesse caso cada operação do fluxograma deveria ter uma instrução de 
trabalho. (Separação, Preparação, Assar e Embalar) 
Vamos pegar como exemplo a operação “Separação dos Ingredientes” 
Para elaboração da Instrução eu costumo utilizar muito a sistemática OCC 
(O que checar, Como Checar e Critério de Avaliação) 
Desdobrando a característica nessa sistemática fica mais fácil a elaboração e o 
controle da característica. 
O que checar? (Ingredientes necessários= Farinha, Açular, Ovos e Sabor) 
Como checar? (Visualmente com Balança) 
Critério de Avaliação?
(Tabela de Quantidade= Farinha 200g, 50g de açúcar,4 
Ovos e 100g de Chocolate) 
Agora você vai detalhar todos os passos para produção do processo, no caso 
do bolo você vai separar cada etapa para confecção do bolo seguindo as 
características definidas no OCC. 
Lembrando que é necessário ter boas imagens ilustrativa que demostre como é 
o processo e também um bom texto explicativo. Lembrando que o texto deve 
seguir a linguagem operacional (Português Claro/Básico), é importante não 
inserir informações ou línguas complicadas que dificulte a leitura do operador. 
Pois a final a instrução de trabalho não é para você, e sim para os operadores. 
Agora é com vocês! Com todas essas informações técnicas vamos elaborar 
nossa instrução de trabalho! 
Para isso, separei junto com o livro uma planilha de cronoanálise em formato 
Excel. Então baixe a sua e vamos lá! 
 
Cabeçalho (Parte Superior do Formulário) 
 
 
Esse é o cabeçalho do formulário 
No cabeçalho é importante inserir informações a respeito do seu produto, 
processo e cliente. Como: Modelo, Cliente, Operação e observações 
importante a respeito do produto ou processo. 
Abaixo também tem um campo para características especiais. Esse campo é 
especifico para produtos que tenham algum critério diferente especificado pelo 
cliente que deve ser controlado no processo como operação importante. 
 
 
 
 
 
 
 
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Classificação de característica especial : 
06/06/22Data :
Revisão : 01
Obs. :
Antes de iniciar a operação, verificar o vencimento de todos 
ingredientes
A P R O V A Ç Õ E S CÓPIA CONTROLADA
Padeiro Assador Entregador Chefe Data
logo da empresa
Instrução de Trabalho
Folha :
Cliente : Padaria do João Operação : Separação dos Ingredientes
Modelo : Bolo de Chocolate Normal
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CONTROLE DA QUALIDADE 
 
Qual o Significado de Qualidade? Qual sua Definição? 
Superioridade? Excelência? Qualidade total? 
Existem muitas definições para a palavra qualidade, vai 
depender muito tampo do sentido e definição que entrega a 
palavra, ambiente e cultura da organização ou sistema. 
Vamos nos aprofundar na qualidade que se refere ao 
mundo corporativo, no ambiente industrial. 
Existem alguns termos referente ao que é qualidade. 
Alguns desses termos mais usados são: 
 “Qualidade é conformidade às especificações”. Definição 
de Crosby (CARVALHO; PALADINE, 2012, p. 15). 
“Qualidade é adequação ao uso”. Definição de Juran 
(CARVALHO; PALADINE, 2012, p. 15). 
“Produtos e serviços que atendem ou excedem as 
expectativas do consumidor”. Definição de Kano 
(CARVALHO; PALADINE, 2012, p. 15). 
Considerando essas definições de qualidade e meu tempo 
de experiência na área da produção, a definição mais clara 
de qualidade é o que o cliente quer! 
Qualidade é atender os requisitos e especificações 
impostas pelo cliente em seus produtos e processos. 
Garantindo que o produto final atenda todas as 
especificações estipuladas pelo cliente. Nem mais, nem 
menos! Tudo conforme o negociado inicialmente junto ao 
cliente. Dessa forma ambos os lados não têm prejuízos, 
pois toda a produção será feita conforme negociado. No 
mercado industrial tudo tem seu preço e é passível de ser 
negociado. Se você quer um produto com maior qualidade 
e maiores critérios de exigência, você vai pagar mais caro! 
 
Você sabia que no Brasil o órgão brasileiro responsável 
pelo estabelecimento de avaliação da conformidade dos 
equipamentos de medições é o Inmetro 
Exemplo de atendimento da qualidade em cima de um 
produto... 
 
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PDCA 
 
As indústrias geralmente buscam padronizar seus processos para 
ter um produto mais conforme através das sistemáticas de 
padronização, tendo como base a ISSO 9000, norma mundialmente 
conhecida que é um grupo de normas que se refere a gestão da 
qualidade. 
Esse grupo ou família de normas tem requisitos que ajudam a 
melhorar os sistemas produtivos, tendo como objetivo principal a 
satisfação do cliente, colaboradores e fornecedores, todos em um 
processo contínuo de melhoria. 
A norma utiliza como base ou metodologia o sistema PDCA 
(Melhoria contínua ou kaizen) 
 
 
 
A Figura a cima mostra o ciclo PDCA, contendo as quatro palavras em inglês: 
Plan, Do, Check e Action que significa Planejar, Fazer, Checar e Agir. 
A ideia principal do ciclo é que toda melhoria realizada deve seguir cada etapa 
do PDCA. 
Antes de Agir é necessário planejar, e assim por diante. 
Sempre seguindo a cada etapa. 
 
 
Planejamento, programação e controle da produção (PPCP) 
 
 
Você já ouviu falar de planejamento, programação e controle 
da produção? Dentro das organizações industriais já existem áreas 
específicas para a gestão destes conceitos, nomeadas pelos mesmos 
nomes das atividades (planejamento, programação e controle da 
produção), e usualmente conhecidas por suas siglas: anteriormente 
PCP (planejamento e programação eram considerados sendo a 
mesma atividade) e hoje PPCP, e responsáveis pelo gerenciamento 
dos fluxos de materiais, informações e decisões. No entanto, muitas empresas ainda 
visualizam o departamento como sendo apenas 
operacional e responsável por não deixar a produção parar. No 
entanto, o PPCP mais que um simples departamento operacional, 
é uma forma de gestão que tem como foco uma produção mais 
eficiente e eficaz. 
“O objetivo do PPCP é fornecer informações necessárias para o dia a 
dia do sistema de manufatura reduzindo os conflitos existentes entre 
vendas, finanças e chão de fábrica” (PLOSSL, 1985, p. 11.). 
O PPCP tem a finalidade de garantir que a produção ocorra 
de forma eficaz e eficiente, através dos recursos produtivos na 
quantidade adequada, no momento adequado e no nível de qualidade 
adequado (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002). Para Corrêa e 
Corrêa (2000), o PPCP envolve diversas decisões com o objetivo de... 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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FMEA (Failure mode and effect analysis / Análise de Modo e Efeitos de 
Falha Potencial) 
 
FMEA: Failure Mode and Effects Analysis, ou Análise dos Modos e 
Efeitos de Falha, é uma metodologia que tem como o objetivo definir, identificar 
e eliminar falhas, problemas ou erros potenciais ao longo do desenvolvimento 
do produto ou processo conforme APQP – Planejamento Avançado da 
Qualidade do Produto. 
 
Existem três tipos de FMEA, de Designer ou produto (DFMEA), de Projeto e de 
Processo (PFMEA). Cada um contendo suas particularidades e função, no 
caso para lançamento de um novo produto, projeto ou processo. 
 
O FMEA é uma das melhores ferramentas para análise de falhas de um 
processo, produto ou projeto. 
 
Com o FMEA é possível não somente detectar os modos de falha, mas 
também definir causas, ações preventivas e detectivas para que a redução ou 
eliminação da falha. 
No FMEA também é possível identificar a importância dos modos de falha 
através da Severidade 
E também podemos pontuar os sistemas detectivos e a ocorrência de 
determinada causa 
Cada modo de falha tem sua pontuação que podemos utilizar para definir 
prioridades e ações. 
A pontuação de cada modo de falha é Baseado na Severidade, Ocorrência e 
Detecção. Multiplicando todos esses índices chagamos ao RPN ou NPR 
(Número de Prioridade de Risco) 
Obs: Na maioria dos casos as empresas focam nos modos de falhas com 
maior índice de severidade
e depois no NPR 
Para elaboração de um bom FMEA é necessário toda equipe multifuncional 
(Engenharia, Qualidade, Produção e Laboratório) 
Não confundam FMEA com FMEU! 
Essa ferramenta deve ter toda equipe reunida para um bom controle. 
Por exemplo: A Engenharia será responsável por padronizar e definir toda 
sistemática referente a instrução de trabalho, fluxo, layout e ferramental. 
A Qualidade irá fornecer os índices de anormalidades (Scrap e Retrabalho) 
O Laboratório deve ter um bom controle e ciência de todos os equipamentos de 
medição que estão sendo utilizado no processo produtivo, tendo o controle da 
validação e calibração desses instrumentos de medição. 
Já a Produção irá fornecer possíveis necessidades de melhoria, como 
contribuir para que as sistemáticas de engenharia sejam cumpridas conforme 
definido nas instruções de trabalho. 
Com uma boa comunicação desses departamentos e uma boa 
retroalimentação das informações para os documentos o FMEA é a melhor 
ferramenta para prevenir e detectar falhas, como também promover melhorias 
para o processo produtivo. 
 
Chega de teoria e agora vamos para prática! 
Agora é a hora de mostrar realmente como um FMEA funciona. 
Para elaboração de um FMEA, devemos ter definido o Layout e também o 
Fluxograma de Processo. 
Pois é com base em casa operação descrita no Fluxograma que vamos 
analisar as possíveis falhas. 
 
 
 
 
 
Vamos lá! Com o Fluxograma em mão, vamos desdobrar todos os processos 
que estão nele no formulário de FMEA na Celula “Função do Processo” 
 
 
Conforme Etapas do Fluxograma seguindo a ordem 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ESTUDO DE CAPABILIDADE PRODUTIVA (CPK E PPK) 
 
Primeiramente é importante você saber os cálculos básicos para elaboração de 
um estudo. 
Então, vamos lá.... 
 
MÉDIA (X) 
A média é a forma mais usual de se encontrar o centro de uma distribuição. A sua 
determinação é simples e segue o seguinte procedimento 
 Somar todos os dados de um conjunto de valores 
 Dividir o resultado desta soma pela quantidade de valores somados 
Ou simbolicamente 
 
 
AMPLITUDE (R) 
A amplitude é simplesmente a diferença entre o maior e o menor valor de um 
conjunto de observações. 
Podemos resumir da seguinte forma: 
R= (MAIOR Valor) – (MENOR Valor) 
 
DESVIO PADRÃO 
O desvio padrão é a distância do ponto médio ao ponto de inflexão da curva de 
distribuição normal e na amostra ele pode ser determinado da seguinte forma: 
 
LIMITES DE CONTROLE 
 
Os limites de controle são determinados a partir da fórmulas nas quais comparecem 
fatores que dependem do tamanho de amostra diferentes dos utilizados na carta de médias e 
amplitudes. 
 
Carta de Médias 
Limite de controle superior com base na média 
LSC x / LIC x 
 
 
LSE e LIE = Limites de especificação Superior e Inferior respectivamente... 
 
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