Apol 2 Mapeamento de Processos

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APOL OBJETIVA – MAPEAMENTO DE PROCESSOS 
 
Questão 1/10 - Mapeamento de Processos 
Refere-se ao tempo que um produto ou um serviço leva para mover-se ao longo de todo um processo ou um fluxo de valor, desde o começo até o fim. 
Esta afirmação é relativa ao conceito de: 
Nota: 10.0 
 
A ( ) Cadeia de valor de Porter 
 
B ( ) Tempo de Processamento 
 
C ( ) Lead Time 
 
Você assinalou essa alternativa (C) 
Você acertou! 
A alternativa correta é a “C”, pois define de forma sucinta o conceito de lead time na filosofia de produção enxuta: tempo total para um produto ou serviço mover-se no fluxo de valor, compondo-se de atividades que agregam e não agregam valor, do início ao fim do processo 
(porta a porta). 
A alternativa “a” (cadeia de valor de Porter) não menciona em nenhum momento o termo lead time. 
As alternativas “b”, “d” referem-se a termos da produção enxuta que não se adequam diretamente ao conceito de lead time proposto pelo exercício. 
Livro da disciplina - Lage Jr (2016, p.98) 
 
D ( ) Fluxo de Valor 
 
Questão 2/10 - Mapeamento de Processos 
Criada nos anos 50 por Willian Edwards Deming e muito utilizada na administração geral, possui como característica o controle e a melhoria de processos de uma forma contínua e está vinculado a filosofia Kaizen (cultura japonesa referente à melhoria contínua e um dos pilares da 
administração da qualidade). Esta definição se refere a: 
 
Baseado nestas afirmações, assinale a alternativa correta: 
 
I. As sete ferramentas da qualidade. Entre elas: gráfico de controle, diagrama de causa e efeito e histograma. 
 
II. Ao PDCA, que significa: planejar, definir, construir e agir. 
 
III. A Melhoria contínua e o processo de padronização como forma de melhoria de eficiência dos processos. 
 
IV. Ao PDCA, que significa: planejar, executar, verificar e agir. 
Nota: 10.0 
 
A As alternativas I e II estão corretas; 
 
B Somente a alternativa I está correta; 
 
C Somente a alternativa II está correta; 
 
D As alternativas III e IV estão corretas 
 
E Somente a alternativa IV está correta 
Você assinalou essa alternativa (E) 
Você acertou! 
 
Questão 3/10 - Mapeamento de Processos 
No conceito da produção enxuta os estoques devem ser minimizados. Para que isto ocorra, faz-se o uso da técnica de nivelamento de produção (“heijunka”). Ao se utilizar esta técnica, é necessário atuar fortemente sobre um tema denominado “setup” 
Com relação a este tema, podemos afirmar que: 
 
I - Setup é considerado uma técnica da produção enxuta para reduzir os lotes de produção, nivelando de acordo com o “mix” de produtos. Isto possibilita a utilização do fluxo unitário de peças (“one piece flow”) através da redução do tempo de setup, que pode ser dividido em 
interno, externo e ajuste. 
 
II - Setup é considerado como a soma dos tempos de parada de uma máquina desde a última peça de um lote anterior até a produção da primeira peça boa do próximo lote de peças. Para melhoria de performance, o tempo de setup deve ser dividido em interno, externo e ajustes. 
III - A utilização desta técnica iniciou-se com estudos realizados por Frederick Taylor por volta de 1.910, que propunha um controle severo sobre os tempos de troca de ferramentas. A proposta de Taylor era fazer subdivisões dos tempos das atividades de troca de ferramentas (interno, 
externo e ajustes). 
IV - O impulso nas atividades para redução do tempo de troca de ferramenta, utilizando-se o termo setup, foi realizado pelo engenheiro japonês Shigeo Shingo na década de 1.950. Na década seguinte, através de um trabalho realizado em um setor de prensas, Shigeo Shingo obteve uma 
redução no tempo de troca de ferramenta de uma prensa de quatro horas para três minutos, dando início as metas de setup para menos de 10 minutos. 
Assinale a alternativa correta: 
Nota: 10.0 
 
A I e II estão corretas 
 
B II e III estão corretas 
 
C I e IV estão corretas 
 
D II e IV estão corretas 
Você assinalou essa alternativa (D) 
Você acertou! 
A redução do tempo de setup é um fator absolutamente necessário para implantação e manutenção da produção enxuta. As alternativas corretas apresentadas solicitam aos alunos um entendimento tanto da técnica como do histórico baseado em estudo de caso. 
 
E I, II e IV estão corretas 
 
Questão 4/10 - Mapeamento de Processos 
Conforme já comprovado por estudos, o mapeamento do fluxo de valor é de grande importância para o sucesso de qualquer empresa na implantação da produção enxuta. 
Analise as afirmativas abaixo e assinale aquela que cita corretamente os itens que devem ser levados em conta na elaboração de um mapa de fluxo de valor: 
Nota: 10.0 
 
A Visão do cliente, visão da administração, visão de vendas e fluxo logístico. 
 
B Visão do cliente, visão dos processos e visão dos fluxos de materiais e informações. 
Você assinalou essa alternativa (B) 
Você acertou! 
O conhecimento das visões que ocorrem no fluxo de valor é essencial no entendimento desta técnica, que envolve cliente, processos e fluxos de materiais e informações, portanto alternativa “b”. As demais alternativas estão incompletas ou possuem itens sem relação com o 
mapeamento do fluxo de valor. 
Texto de Apoio da Aula 6 - Tema 4 - pp.18 e 19 
 
C Visão do fornecedor, da produção e do cliente. 
 
D Fluxo de materiais do processo até o cliente 
 
Questão 5/10 - Mapeamento de Processos 
Trabalhar com elevados volumes de estoque faz com que o volume de produção seja alto, porém a produtividade será baixa pelo alto custo envolvido no processo. A redução de estoques é um dos objetivos da produção enxuta. 
Para se chegar a este objetivo, entre outros métodos, utiliza-se um conceito denominado “heijunka”. Este conceito significa: 
Nota: 10.0 
 
A Produção condicionada a demanda do cliente. 
 
B Produção puxada 
 
C Produção nivelada 
Você assinalou essa alternativa (C) 
Você acertou! 
A técnica de nivelamento da produção (heijunka) é uma base para redução dos estoques que é uma das propostas da produção enxuta. 
 
D Fluxo contínuo de processo 
 
E Fluxo de valor agregado 
 
Questão 6/10 - Mapeamento de Processos 
Dentro dos conceitos de fluxo contínuo e nivelamento de produção do Lean Manufacturing, a taxa de balanceamento é um cálculo que demonstra o quanto o processo produtivo está balanceado. Isto quer dizer, é um parâmetro para avaliarmos o quanto está ocorrendo de desperdício e a 
possibilidade de realização de melhorias, para obter um balanceamento equilibrado das atividades. 
 
 
 Taxa de Balanceamento (%) = Total dos Tempos das Atividades x 100 
 Tempo do Gargalo x Quant. Operadores 
Supondo que uma operação de um frigorífico tenha: 
Operadores Tempo de Processamento 
Operador 01 20 segundos 
Operador 02 40 segundos 
Operador 03 55 segundos 
Operador 04 45 segundos 
Operador 05 30 segundos 
Tempo Ciclo ??????? 
Calcule a Taxa de Balanceamento e assinale abaixo a alternativa correta: 
Nota: 10.0 
 
A 72,04% 
 
B 67,71% 
 
C 69,09% 
Você assinalou essa alternativa (C) 
Você acertou! 
. 
 
 
Texto de Apoio da Aula 6 - Tema 3 - p.14 
 
D 70,32% 
 
Questão 7/10 - Mapeamento de Processos 
Uma das análises que o profissional de mapeamento / modelagem de processos deve fazer refere-se a análise da variação dos indicadores de processo. 
Conforme esta análise é correto afirmar que: 
Nota: 10.0 
 
A Variações de processos ocorrem em qualquer organização, no entanto o grande desafio é minimiza-las e mantê-las sobre controle; 
Você assinalou essa alternativa (A) 
Você acertou! 
A uniformidade dos processos é de vital importância para a garantia das melhorias buscadas com a abordagem do Pensamento Enxuto (lean). 
Livro da disciplina - Lage Jr - 2016 - p. 102 
Texto de Apoio da Aula 5 – Tema 3 – p.16 
 
B Variações de processos ocorrem em qualquer organização, no entantodeve-se maximiza-las e mantê-las sobre controle; 
 
C As variações de processos são inerentes aos mesmos, no entanto devemos focar nas causas normais, porém para processos especiais; 
 
D Variações de processos ocorrem em qualquer organização devido a instabilidade dos processos de negócio, que variam em função do mercado; 
 
E Variações de processos ocorrem em qualquer organização Toda e qualquer medida (indicador) possui invariabilidade, proveniente do processo e do próprio sistema de gestão; 
 
Questão 8/10 - Mapeamento de Processos 
Tarefas padronizadas representam um princípio cuja a base é a melhoria contínua e a capacitação dos colaboradores e deriva dos trabalhos de observação do modo de trabalho por um operador por Frederick Taylor 
I - A definição de um padrão para a realização de determinada tarefa, de modo a obter uma melhor produtividade e uma forma mais ergonômica para se trabalhar são fundamentais 
Porque 
II - Embora isso possa parecer uma forma de engessar a criatividade das pessoas, também devem ser incentivadas as práticas de apresentação de melhorias para que estes padrões possam ser revistos com base na prática das tarefas. 
Com respeito às duas asserções acima pode-se afirmar que: 
Nota: 10.0 
 
A As assertivas I e II são falsas 
 
B A assertiva I é verdadeira e a II é falsa 
 
C As assertivas I e II são proposições excludentes 
 
D A assertiva I é uma proposição falsa e a II é verdadeira 
 
E As duas assertivas são verdadeiras e a segunda assertiva complementa a primeira 
Você assinalou essa alternativa (E) 
Você acertou! 
Texto de Apoio da Aula 5 - Tema 3 - p.15 
 
Questão 9/10 - Mapeamento de Processos 
 
 
A empresa SASP Ltda. é uma fabricante de peças plásticas para indústria automotiva. O Sr. Silva, diretor industrial está com sérios problemas no sistema produtivo. Para mudar esta situação, ele estudou minuciosamente o sistema Toyota de Produção e formou um time, juntamente com 
o apoio de uma consultoria. 
Neste momento, o grande problema que ele está enfrentando refere-se a demandas irregulares em função de modelos diferentes de peça, o que faz com que gere muito estoque para atendimento da demanda total de cada modelo / cliente dentro do mês. 
Para resolver este problema, além de se alterar a filosofia interna da empresa (fluxo unitário de peças, produção puxada, etc), algumas ferramentas e princípios da produção enxuta podem ser utilizados. Dentre eles podemos destacar: 
I. Utilizar formulário A3 para instalação de kanban. 
II. Inserir a produção empurrada para desafogar os estoques. 
III. Alterar o lead time do sistema produtivo com sistema de agregação de valor. 
IV. Nivelar a produção e reduzir os tempos de setup. 
Assinale abaixo a alternativa com afirmações verdadeiras 
Nota: 10.0 
 
A As alternativas I e III estão corretas; 
 
B Somente a alternativa IV está correta; 
Você assinalou essa alternativa (B) 
Você acertou! 
No caso mencionado acima, existe uma demanda com grande variação de volume entre os modelos de produtos e clientes. Uma das saídas para resolver este problema é a utilização do nivelamento de produção, também conhecido no Sistema Toyota de Produção (STP) como 
“heijunka”. Este conceito, como veremos mais adiante, refere-se a uma técnica de nivelar os volumes produtivos de tal modo que se produza frações de cada modelo de produto / cliente todos os dias. Para que isto ocorra, deve-se obrigatoriamente reduzir drasticamente os 
tempos de setup. 
Texto de Apoio da Aula 6 - Tema 3 - p.15 
 
C Somente a alternativa III está correta; 
 
D Somente a alternativa II está correta. 
 
Questão 10/10 - Mapeamento de Processos 
Após a Segunda Guerra Mundial, o Japão passava por dificuldades econômicas. No ano de 1950, Eiji Toyoda, então presidente da Toyota, visita os Estados Unidos com o objetivo de verificar o modelo americano de fabricação de automóveis, que na época trabalhava com volumes de 
produção altíssimos. 
Qual foi a conclusão a que Eiji chegou ao voltar para o Japão? 
Nota: 10.0 
 
A De volta ao Japão, Eiji Toyoda chega à conclusão de que o sistema de produção americano jamais funcionaria no Japão 
Você assinalou essa alternativa (A) 
Você acertou! 
A Toyota precisava fabricar pequenos volumes de modelos diferentes utilizando a mesma linha de montagem, pois a demanda dos consumidores era muito baixa para sustentar linhas de montagem dedicadas a um só modelo de veículo. 
Material de apoio da Aula 5 – tema 1 - p. 6 
 
B Seria muito fácil imitar a Ford e produzir carros em larga escala no Japão 
 
C O segredo da Ford era a cor dos seus carros modelo T 
 
D Não seria necessária a abundância de recursos para implantar o sistema da Ford no Japão