9 aula APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle)

Prévia do material em texto

Microbiologia e Higiene dos Alimentos
Aula 9: Método APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controle)
Apresentação
Nesta aula, você terá a oportunidade de conhecer mais um sistema de gestão da qualidade e de boas práticas, que é o
Sistema de Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle - APPCC.
Após esta aula, você terá uma visão mais ampla desse sistema de gestão da qualidade, seus princípios e aplicabilidade.
Bons estudos!
Objetivos
Reconhecer o sistema APPCC e sua relação com a área de alimentos;
Relacionar o APPCC com as boas práticas;
Identi�car as vantagens e desvantagens deste sistema de gestão da qualidade.
Atenção! Aqui existe uma videoaula, acesso pelo conteúdo online
Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC)
Nesta aula, vamos estudar sobre Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).
O sistema abrange uma série de etapas inter-relacionadas e direcionadas ao processo industrial de alimentos, incluindo todas
as operações, desde a produção primária até o consumo, tendo como base a identi�cação dos perigos físicos, químicos e
biológicos potenciais para a inocuidade do alimento e a adoção das medidas de controle das situações.
É um sistema racional, contínuo e sistemático, capaz de identi�car os
problemas antes que estes ocorram ou no momento que surgem durante o
processamento, devendo ser aplicadas, imediatamente, as medidas
corretivas, diminuindo assim os riscos de contaminação dos alimentos e
agravos à saúde dos consumidores.
De�nição de APPCC
Você saberia me dizer o que é APPCC?
A sigla é bem extensa e costuma gerar certo espanto nos alunos, e alguns têm até di�culdade de memorizar. Não se espante; o
processo é mais simples que você imagina. Vamos lá!
Saiba mais
O nome, Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle, vem do inglês Hazard Analysis and Critical Points - HACCP, que
consiste numa abordagem sistematizada e estruturada de identi�cação de perigos e da probabilidade de sua ocorrência em todas
as etapas da produção, por meio da de�nição de medidas de controle.
A origem deste sistema está relacionada à NASA e à necessidade de fornecimento de alimentos seguros aos astronautas. O
sistema foi adaptado e desenvolvido por uma indústria americana e começou a ser utilizado pela indústria alimentícia.
O Codex Alimentarius adotou um total de sete princípios para a elaboração de planos APPCC, com a �nalidade de identi�car os
perigos em cada etapa do �uxo de produção e preparação de alimentos e, posteriormente, de�nir medidas de controle.
Vamos ver estes princípios mais detalhadamente nos parágrafos a seguir.
Atenção! Aqui existe uma videoaula, acesso pelo conteúdo online
Atenção! Aqui existe uma videoaula, acesso pelo conteúdo online
Princípio 1 - Análise de perigos e medidas preventivas
Neste princípio inicial, o perigo recebe uma de�nição de contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física que
possa causar danos à saúde ou à integridade do consumidor.
De acordo com o conceito estabelecido pelo Ministério da Agricultura, deve haver a permissão da avaliação dos padrões de
identidade e qualidade, fraude econômica ou regulamento técnico estabelecido para cada produto.
Este princípio possui como objetivos:
1
Identi�car os perigos signi�cativos e caracterização das
medidas preventivas correspondentes;
2
Avaliar o processo nos lugares onde os perigos potenciais
podem ocorrer, inclusive aqueles não controlados em
estabelecimentos, quando o produto já está sendo
transportado, comercializado ou preparado para consumo.
Esses perigos, em função da sua natureza, poderão ser prevenidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis para garantir a
produção de alimentos seguros, indicando inclusive a necessidade de mudança de um processo ou etapa de processo e servir
de base para a identi�cação dos pontos críticos de controle (PCCs).
Esses perigos, em função da sua natureza, poderão ser prevenidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis para garantir a
produção de alimentos seguros, indicando inclusive a necessidade de mudança de um processo ou etapa de processo e servir
de base para a identi�cação dos pontos críticos de controle (PCCs).
Entre as principais etapas do processo, podemos destacar:
Princípio 2 - Identi�cação dos pontos críticos de controle - PCC
Os PCC são pontos considerados críticos à segurança e devem ser controlados ao máximo. Para a determinação de PCC e PC
(ponto crítico), poderá ser utilizada uns diagramas decisórios ou árvores decisórias (ex.: diagrama 2), que auxilia na
identi�cação destes em cada etapa do �uxograma de produção. Segundo Quinlan (1986), as árvores de decisão visualizam o
domínio da tarefa como uma classi�cação.
A estrutura subjacente consiste em uma coleção de atributos ou propriedades que são utilizadas para descrever casos
individuais, cada caso pertencente a um exato conjunto de classes. Os atributos podem ser contínuos ou discretos. O valor de
um caso de um atributo contínuo é sempre um número real, enquanto seu valor de um atributo discreto é um pequeno conjunto
de valores possíveis para esse atributo.
"Árvores de decisão são modelos estatísticos que utilizam um treinamento
supervisionado para a classificação e previsão de dados. Em outras palavras, em sua
construção é utilizado um conjunto de treinamento formado por entradas e saídas. "
- SILVA, 2005
Observe a seguir um exemplo de árvore decisória:
 Figura 1: árvore decisória. Disponível em: https://alimentusconsultoria.com.br/
Princípio 3 - Estabelecimento dos limites críticos
Limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetros biológicos, químicos ou físicos que assegure o controle do perigo
estabelecido, que são estabelecidos para cada medida preventiva monitorada dos PCCs.
javascript:void(0);
Os valores podem ser obtidos de fontes diversas, como: guias e
padrões da legislação, literatura, experiência prática, levantamento
prévio de dados, experimentos laboratoriais que veri�quem a
adequação e outros.
Os limites críticos devem estar associados a medidas como temperatura, tempo, pressão, atividade de água, acidez, pH,
resíduos de antibióticos etc. Algumas empresas adotam os limites de segurança, ou faixas de trabalho, que são padrões mais
rigorosos em relação aos limites críticos, adotados como medida para minimizar a ocorrência de desvios da qualidade durante
o processamento do alimento.
Observe neste quadro os valores estabelecidos entre os limites de segurança e críticos para pasteurização rápida do leite:
Produto/Ação Tempo/ Temperatura Ideal Limite De Segurança (LS) Limites Críticos (LC)
Pasteurização rápida do leite 15 a 20 segundos 
72ºC a 75ºC
75ºC /15s 72ºC/20s
Figura 2: valores estabelecidos entre os limites de segurança e críticos para pasteurização rápida do leite. Fonte: Pronatec
Princípio 4 - Estabelecimento dos procedimentos de monitoração
O primeiro passo é determinar o que monitorar, quando, como e quem será o responsável, que deverá ser treinado e capacitado
para esta tarefa.
"O monitoramento é medição ou observação esquematizada de um PCC relativa a seus
limites críticos, e os procedimentos utilizados precisam ser capazes de detectar perdas
de controle do PCC, além de fornecer informações em tempo para correção. "
- (FORSYTHE, 2002)
Os métodos de monitoramento devem ser fáceis e de rápida mensuração, já que não há tempo para exames analíticos
extensos, por isso são preferidos testes químicos (acidez titulável) e físicos (tempo/ temperatura), pois os microbiológicos,
com exceção de alguns testes rápidos que geralmente são limitados a algumas etapas, são muito demorados.
Toda monitoração gera documento associado a cada PCC e deve ser assinado pelas pessoas que executam esta tarefa e pelos
supervisores e responsáveis da empresa.
Princípio 5 - Estabelecimento das ações corretivas
As ações corretivas especí�cas devem ser desenvolvidas para cada PCC de forma a controlar um desvio nos limites críticos ou
na faixa de segurança e devemgarantir novamente a segurança do processo.
Essas ações vão desde um ajuste na temperatura até a destruição de lote de produto, recalibrar equipamentos, rejeitar uma
matéria-prima, reprocessar ou descartar um produto.
Atenção
A ação corretiva deverá ser imediatamente realizada após um desvio, e este deverá ser corrigido para que o perigo volte a ser
controlado.
Princípio 6 - Estabelecimento dos procedimentos de veri�cação
Esta etapa consiste na conferência de tudo o que já foi realizado, como um tipo de revisão de adequação para total segurança
do processo.
A veri�cação consiste na utilização de procedimentos, em adição aos de monitorização, como as análises microbiológicas
tradicionais que, apesar de demoradas, são mais seguras e encontram respaldo da legislação.
Essa ação deverá ser conduzida, rotineira ou aleatoriamente, para assegurar
que os PCC estão sob controle e que o plano APPCC é cumprido. Devem ser
gerados relatórios de veri�cação, nos quais devem constar todos os
registros já efetuados, os de monitorização, de desvios de ações corretivas,
de treinamento de funcionários, entre outros.
A veri�cação permite também avaliar se algumas determinações estão sendo muito rigorosas, fora da realidade ou
desnecessárias.
Princípio 7 - Estabelecimento dos procedimentos de registro
Todos os documentos (análise de perigos) ou registros (atividades de monitoramento dos PCCs) gerados ou utilizados
(material para subsídio técnico) devem ser catalogados e guardados, tomando cuidado para não fazer o mesmo com
documentos desnecessários.
Atenção
É muito importante que estes papéis estejam organizados e arquivados em local de fácil acesso, para que a equipe se sinta
envolvida e responsável e, sobremaneira, facilitar uma auditoria.
Outros exemplos de registros e documentos: relatórios de auditoria do cliente, registros de desvios e ações corretivas, registro
de treinamentos. Uma observação se faz necessária, quando for para validação do plano APPCC ou auditoria, os princípios 6 e
7 invertem sua ordem.
Observe o diagrama a seguir, que demonstra toda a sequência de elaboração de APPCC. Logo em seguida, temos um exemplo
de planilha HACCP, que irá te auxiliar a visualizar melhor todos esses princípios que acabamos de estudar.
 Figura 3: sequência lógica para a aplicação do HACCP. Fonte: Codex Alimentarius, 2003.
 Figura 4: planilha de sistema HACCP. Fonte: Codex Alimentarius, 2003.
Bom, agora que já sabemos os princípios do sistema, devemos nos questionar:
Quais seriam as diretrizes para aplicação do sistema HACCP? Onde devo aplicá-lo?
Antes da aplicação do sistema HACCP em qualquer setor da cadeia de alimentos, é necessário que o setor tenha
implementado os programas tidos como pré-requisitos, tais como as boas práticas de higiene, de acordo com os princípios
gerais de higiene dos alimentos, com os códigos de prática pertinentes do Codex e com os requisitos apropriados à segurança
de alimentos.
Esses programas, considerados necessários para o sistema HAPPC,
incluindo os de capacitação, devem estar bem estabelecidos e em
pleno funcionamento, devendo ser veri�cados, a �m de facilitar a
aplicação e implementação efetivas do sistema HACCP. (Codex
Alimentarius, 2003)
No setor alimentício, em todos os tipos de empresa, para uma efetiva implementação do sistema HACCP, é preciso o
compromisso e a consciência do nível gerencial. Essa efetividade também dependerá do conhecimento sobre o sistema
HACCP e de habilidade técnica adequada por parte da gerência e do pessoal envolvido.
Em uma sequência lógica, começa-se por delegar responsabilidades a um pro�ssional competente e treinado para liderar o
programa. Esse pro�ssional deverá possuir, além de conhecimento técnico, facilidade de trabalhar em equipe. Uma equipe
multidisciplinar deverá ser formada.
Segundo Brandão (2002), a correta de�nição do grupo é fundamental para o desenvolvimento do trabalho, e deve-se levar em
consideração não somente a necessidade de ter integrantes com graduação formal, mas também aqueles que têm vivência
com a prática da indústria.
A empresa pode optar por uma consultoria externa e, quando necessário, recorrer a outros especialistas com conhecimento
especí�co em perigos microbiológicos ou outros fatores de risco à saúde pública.
Durante a identi�cação e a avaliação dos perigos, e as subsequentes operações de planejamento e aplicação do sistema
HACCP, deve-se considerar o impacto das matérias-primas, dos ingredientes, das práticas de fabricação, da função dos
processos de fabricação no controle dos perigos, do provável uso �nal do produto, das categorias de consumidores vulneráveis
e das evidências epidemiológicas relativas à segurança dos alimentos. (Codex Alimentarius, 2003)
O sistema HACCP tem como �nalidade principal o controle dos PCC, caso seja identi�cado um perigo que deva ser controlado.
Porém, se nenhum PCC tenha sido encontrado, deve-se considerar a possibilidade de reavaliação da etapa do processo.
Atenção
 Deve-se aplicar o sistema HACCP separadamente a cada operação especí�ca. Pode ocorrer que os PCC identi�cados em um
dado exemplo do Código de Práticas de Higiene do Codex, quando aplicados em uma situação especí�ca, não sejam os únicos
identi�cados ou se comportem como se tivessem natureza diferente.
Quando houver alguma modi�cação no produto, no processo ou em qualquer etapa, deve-se revisar a aplicação do sistema
HACCP e efetuar os ajustes necessários.
A aplicação dos princípios do sistema HACCP deve ser de responsabilidade
de cada empresa. Entretanto, os governos e o setor produtivo reconhecem
que pode haver obstáculos que impeçam a aplicação efetiva desse sistema
por cada empresa.
Tal situação é particularmente relevante para as empresas de pequeno porte e/ou menos desenvolvidas.
O treinamento do pessoal da equipe e de toda a indústria deve ser realizado sempre que for necessário para que todo corpo
técnico esteja capacitado e familiarizado com o sistema.
Essa capacitação vai proporcionar uma facilitação da implantação e ou adequação (por meio de um check list) dos pré-
requisitos PPHO ou POP e BPF, que vão gerar o manual de boas práticas de fabricação, que deve estar em dia com a legislação
vigente e ser avaliado pelo MAPA ou outro órgão competente, antes de se dar início à elaboração do plano APPCC.
O sistema APPCC dispensa um trabalho grande, pois é um programa de qualidade, porém é o sistema de maior con�ança
dentro das indústrias, não só em relação à segurança do produto ou minimização de perdas, mas pela certeza de estar
cumprindo as exigências da �scalização nacional e internacional.
Dentre as principais di�culdades enfrentadas para implementação do sistema estão a capacitação técnica e os investimentos
em infraestrutura.
Saiba mais
Gostaria de sugerir a você a leitura do boletim de pesquisa e desenvolvimento da EMBRAPA. Nele você poderá ver a aplicação do
plano APPCC para polpas de frutas mistas congeladas com per�l funcional. Um material completo e de excelente qualidade
técnica.
Encerrando esta aula, podemos realizar o seguinte balanço: o APPCC está sendo muito bem disseminado em grandes
empresas, com ótimos resultados. Porém, faz-se ainda necessária maior atuação das autoridades competentes, no sentido de
esclarecer e dar subsídios para implantações do sistema em todos os tipos de empresas, principalmente na validação do
plano.
 Atividade
1. Analisando o �uxograma de uma preparação de arroz cozido, com certeza será identi�cado como um ponto crítico de
controle (PCC):
a) Armazenamento da matéria-prima, pois o arroz poderá ser armazenado em estoque com alto percentual de umidade.
b) Tratamento térmico do arroz, pois nesta etapa há eliminação dos microrganismos patogênicos.
c) Lavagem do arroz, pois o utensílio pode não ter sido higienizado adequadamente.
d) Recebimento da matéria-prima, pois o arroz poderá vir com resíduo de praguicida acima do permitido, mesmo tendo seleção de
fornecedor.
e) Lavagem do arroz, pois a água pode estar contaminada.
javascript:void(0);2. Sobre o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), podemos a�rmar que: 
 
I - É utilizado para avaliar os perigos em cada etapa do �uxo de produção. 
II - Pode ser aplicado desde a produção primária dos alimentos até o seu consumo. 
III - O coordenador da equipe deve ser obrigatoriamente um nutricionista.
IV – Pode ser aplicado em toda cadeia produtiva de alimentos, exceto em serviços de alimentação. 
 
É correto apenas o que se a�rma em:
a) I e II
b) II e IV
c) II e III
d) I, III e IV
e) II, III e IV
3. As bases do sistema APPCC consistem em:
a) Ser um sistema preventivo, que tem como pré-requisitos as regras e princípios de boas práticas.
b) Controlar todas as etapas do processo de produção alimentar, incluindo as que não envolvem perigos críticos.
c) Ser aplicável nas etapas de produção, não envolvendo as etapas de distribuição e consumo final do produto.
d) Não possuir embasamento científico para o controle de perigos, sendo entretanto muito eficaz.
e) Ser usada para proteger os alimentos contra perigos microbiológicos, físicos e químicos, apresentando nível zero de risco, quando bem
aplicado.
4. Processo que garante que um risco biológico, químico ou físico seja controlado por um PCC, em que cada ponto crítico de
controle deve ter no mínimo um limite crítico a ser monitorado por medida ou observação, tendo como base parâmetros
cientí�cos ou regulamentares.
A esse processo denominamos:
a) Estabelecimento de limites de manutenção e registro
b) Estabelecimento de ações corretivas
c) Estabelecimento de pontos críticos de controle
d) Estabelecimento de monitorização de riscos
e) Estabelecimento de limites críticos
5. (FMS/2010) O programa de análise de perigos e pontos críticos de controle - APPCC diz respeito a um sistema preventivo
que busca a inocuidade do alimento. Este sistema é fundamentado na identi�cação dos perigos potenciais à segurança dos
alimentos e nas medidas para o controle das condições que geram perigo.
A respeito do sistema APPCC, julgue as alternativas abaixo como VERDADEIRAS (V) ou FALSAS (F):
(    ) O sistema APPCC é dirigido apenas para etapas de processo industrial, não sendo aplicável em toda e qualquer atividade
relacionada a alimentos. 
(    ) O método constitui uma poderosa ferramenta de gestão, oferecendo efetivo controle dos perigos, dispensando
monitoramento e revisões periódicas. 
(    ) No sistema APPCC, os problemas são detectados no momento em que ocorrem, possibilitando que as ações corretivas
sejam tomadas no futuro. 
(    ) Os pontos críticos de controle - PCC são considerados qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas
preventivas para manter um perigo signi�cativo sob controle. 
 
A sequência correta é:
a) F, F, V, V.
b) F, F, F, V.
c) V, V, V, F.
d) V, V, F, V.
e) V, F, V, F.
Referências
______. Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC. Disponível em:
//plataforma.redesan.ufrgs.br/biblioteca/pdf_bib.php?COD_ARQUIVO=2491. Acesso em: 10 set. 2019.
ABERC. Associação Brasileira de Empresas de Refeições Coletivas. História e mercado. 2017. Disponível em:
//www.aberc.com.br/conteudo.asp?IDMenu=18. Acesso em: 6 set. 2019.
BRANDÃO, S. C. C. Nova legislação de produtos lácteos. São Paulo: Indústria de Laticínios, 2002.
BRASIL. Ministério da Saúde. Secretaria de Vigilância Sanitária.
ANVISA. Portaria SVS/MS Nº 326, de 30 de julho de 1997. Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Boas Práticas de
Fabricação de Alimentos. Brasília, 1997.
BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC nº 216, de 15 de setembro de 2004.
Dispõe sobre Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação. Brasília, 15 de setembro de 2004.
BRASIL. Ministério da Saúde. Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002. Dispõe sobre o regulamento técnico de
procedimentos operacionais padronizados aplicados aos estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos e a
lista de veri�cação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos.
Brasília, 6 nov. 2002. Disponível em: //portal.anvisa.gov.br/legislacao/?inheritRedirect=true#/visualizar/27002. Acesso em: 6 set.
2019.
FORSYTHE, S. J. Microbiologia de segurança alimentar. Porto Alegre: Artmed, 2002.
FURTINI, L.R.; ABREU, L.R. Utilização de APPCC na Indústria de Alimentos. Ciênc. agrotec., Lavras, v. 30, n. 2, p. 358-363, 2006.
GERMANO, P. M. L.; GERMANO, M. I. S. Higiene e vigilância sanitária de alimentos. 2. ed. São Paulo: Livraria Varela, 2015.
JAY, James M. Microbiologia de Alimentos. 6. ed. Porto Alegre: Artmed, 2005.
ORGANIZAÇÃO PANAMERICANA DA SAÚDE. HACCP: Instrumento essencial para a inocuidade de alimentos. Buenos Aires:
OPAS/INPPAZ, 2001.
ORGANIZAÇÃO PANAMERICANA DE SAÚDE (OPAS), Organização Mundial da Saúde (OMS). Codex Alimentarius, Higiene dos
Alimentos: textos básicos. Brasília: Agência Nacional de Vigilância Sanitária - OPAS, 2006.
QUINLAN, J. R. Induction of Decision Trees. In: Machine Learning, p. 81-106, 1986.
RUSSELL, S. J.; NORVIG, P. Arti�cial Intelligence: A modern approach. Prentice- Hall, 1995.
SILVA, L. M. O. Uma Aplicação de Árvores de Decisão, Redes Neurais e KNN para a Identi�cação de Modelos ARMA Não
Sazonais e Sazonais. Tese de Doutorado, 2005, PUC-RIO.
SILVA JR., E. A. Manual de Controle Higiênico-Sanitário em Serviços de Alimentação. 7. ed./2 Reimpressão. São Paulo: Varela,
javascript:void(0);
javascript:void(0);
javascript:void(0);
SILVA JR., E. A. Manual de Controle Higiênico Sanitário em Serviços de Alimentação. 7. ed./2 Reimpressão. São Paulo: Varela,
2016.
TONDO, E.C. BARTZ, S. Microbiologia e sistemas de gestão da segurança de alimentos. Porto Alegre: Sulina, 2012.
ZUBEN, F. J.; ATTUX, R. R. F. Árvores de Decisão. 2007. Disponível em:
ftp://ftp.dca.fee.unicamp.br/pub/docs/vonzuben/ia004_1s10/notas_de_aula/topico7_IA004_1s10.pdf. Acesso em: 6 set. 2019.
Próxima aula
Norma ISO 22000/2018;
Rastreabilidade de alimentos – componente das boas práticas de fabricação.
Explore mais
Pesquise na internet, sites, vídeos e artigos relacionados ao conteúdo visto.
Em caso de dúvidas, converse com seu professor online por meio dos recursos disponíveis no ambiente de aprendizagem.
javascript:void(0);