MBPF, POP e APPCC

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Manual de boas práticas de fabricação
O nutricionista, em um serviço de alimentação, é o guardião da segurança alimentar e tem uma 
série de responsabilidades a cumprir. Entre essas reponsabilidades destacamos a aplicação das 
Boas Práticas de Fabricação que são meios de racionalizar o trabalho, diminuir desperdícios e 
evitar acidentes de trabalho. 
Conceitos e importância das Boas Práticas de Fabricação (BPF)
Definição: 
As Boas Práticas são definidas, de acordo com a RDC nº 216 (BRASIL, 2004), como os 
procedimentos a serem adotados pelos serviços de alimentação cuja finalidade é garantir a 
qualidade higiênico-sanitária e a conformidade com a legislação sanitária. 
Objetivo: 
O principal objetivo das BPF é chegar a um padrão de identidade e qualidade do serviço ou 
produto. Esse padrão deve ser constantemente avaliado por meio de inspeções, que podem ser 
internas ou externas. 
Foco: 
A maior parte das BPF em serviços de alimentação diz respeito à higiene e a procedimentos de 
higienização, que foram pensados e elaborados pelo comitê de higiene dos alimentos do Codex 
Alimentarius com a colaboração da indústria alimentícia.
Sobre os aspectos de higiene vale destacar que BPF, conta com aplicação das Boas Práticas 
Higiênicas (BPH) que estabelece critérios para:
✅ Na construção de um ambiente para à manipulação segura dos alimentos. 
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✅ No controle integrado de pragas urbanas. 
✅ No procedimentos de limpeza e higienização
✅ No uso adequado dos equipamentos e utensílios.
Além desses critérios o BPH aborda o controle do processo que abrange:
✅ A avaliação da qualidade microbiológica da matéria-prima.
✅ A operação higiênica desde o recebimento, passando pelo armazenamento, pré-
preparo, preparo e distribuição dos alimentos.
✅ O treinamento e os hábitos de higiene pessoal dos manipuladores de alimentos.
As BPF abrangem as atividades de uma UAN (Unidades de Alimentação e Nutrição), desde o 
planejamento inicial até as operações cotidianas de funcionamento. 
A legislação (BRASIL, 2004) considera os seguintes tópicos:
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✅ Edificação, instalações, equipamentos, móveis e utensílios. 
Higienização de instalações, equipamentos, móveis e utensílios. 
Controle de vetores e pragas urbanas.Abastecimento de água.Manejo de resíduos. 
Manipuladores. 
Matéria-prima, inA avaliação da qualidade microbiológica da matéria-
prima.gredientes e embalagens. 
Preparação do alimento. 
Armazenamento e transporte do alimento preparado. 
Exposição ao consumo do alimento preparado. 
Documentação e registro. 
Como elaborar um Manual de Boas Práticas
O Manual de Boas Práticas de Fabricação (MBPF) é um documento que: 
✅ Descreve as operações de rotina de um serviço de alimentação.
✅ Define todas as ações necessárias para corrigir os pontos críticos.
✅ Controla os perigos e os pontos críticos de controle. 
O documento deve ser elaborado pelo responsável técnico e conter os requisitos higiênico-
sanitários descritos no RDC nº 216 (BRASIL, 2004). Os itens que merecem atenção especial no 
MBPF são os relacionados aos manipuladores e ao controle de qualidade do alimento preparado. 
Quanto aos manipuladores devemos destacar:
✅ O controle de saúde e a rotina de higiene e prevenção da contaminação. 
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✅ O asseio e a rotina de higiene pessoal devem ser assuntos de treinamento e 
acompanhamento constante. 
✅ O uso do uniforme é obrigatório e exclusivo no local de trabalho. 
✅ A troca de roupa deve ser feita no vestiário e os pertences pessoais devem 
permanecer nos armários desse ambiente.
Quanto aos alimentos devemos destacar:
✅ Os critérios de seleção dos fornecedores.
✅ A recepção e a conferência da qualidade da matéria-prima devem ser feitas em área 
específica da UAN.
✅ O armazenamento da matéria-prima deve ser feito em locais limpos e organizados de 
acordo com a data de validade.
✅ A preparação do alimento deve seguir todos os cuidados necessários para evitar a 
contaminação cruzada.
Elaboração e aplicação de checklist
O checklist de BPF deve contemplar o conteúdo e exigências da legislação vigente e todos os 
procedimentos realizados na UAN, para fins de comparação entre o que é preconizado e o que é 
realizado pelo local. 
O primeiro passo para elaboração e aplicação de um checklist e a elaboração de um quadro, ou 
tabela, organizado em três colunas verticais sendo que:
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A primeira coluna apresenta o item que será avaliado.
A segunda coluna é a que deve ser assinalada em caso de conformidade.
A terceira coluna deve ser assinalada em caso de não conformidade.
Os resultados do checklist indicam que os itens assinalados como “não conformidade” precisam 
ser corrigidos, controlados e frequentemente avaliados. A aplicação interna de listas de 
verificação é a melhor maneira de adotar medidas corretivas, melhorar o desempenho de 
produção e evitar penalizações dos órgãos de fiscalização.
Registro das atividades cotidianas de uma UAN 
Em UAN, as tarefas diárias devem ser registradas em formulários próprios para o 
acompanhamento das atividades e posterior consulta para os casos de suspeita de surtos 
alimentares, contaminação ou erros operacionais.
Os formulários que descrevem a sequência das operações, os funcionários responsáveis pela 
execução da tarefa e a anotação do que foi feito e como foi feito são chamados de Procedimentos 
Operacionais Padrão (POP). 
O responsável técnico, no caso o nutricionista da UAN, deve disponibilizar os formulários, 
treinar como deve ser feito os registros. Cabe aos colaboradores procederem com os registros das 
atividades diárias.
Divulgação das informações e treinamento da equipe
A execução correta das tarefas relacionadas ao preparo dos alimentos depende do treinamento 
adequado dos colaboradores para que todos compreendam o que deve ser feito e como deve ser 
feito. 
O objetivo de um treinamento é capacitar os colaboradores para trabalharem de forma efetiva, 
que é fazer o que deve ser feito corretamente. Podemos dividir o treinamento em etapas. 
O primeiro deve ser feito imediatamente após a contratação e deve explicar o significado da 
empresa, os objetivos e metas, a hierarquia, os detalhes da função que será exercida, os direitos e 
deveres, a importância e obrigatoriedade do uso do uniforme e do EPI. 
Os treinamentos que seguirão a partir dai devem ser de orientação de execução das tarefas, 
esclarecimento sobre o MBPF, POP e sobre a importância da produção higiênica dos alimentos.
Conceituação e importância da padronização de procedimentos
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A padronização de um procedimento é uma maneira de assegurar que esse será feito sempre do 
mesmo jeito. Quando falamos em fabricação de alimentos, essa permite também a conferência de 
cada etapa do procedimento, para efetuar possíveis correções ou aprimoramentos que resultem 
trará diversos resultados tais como:
A ferramenta que garante a padronização das operações e da rotina de trabalho são os 
formulários de Procedimentos Operacionais Padrão (POP).
1. Maior segurança aos manipuladores. 
2. Redução do risco de contaminação.
3. Economia de energia.
4. Controle de desperdício de matéria-prima.
Um POP é fundamentado no mapeamento de um processo, contemplando todas as etapas, que 
serão descritas de forma clara e objetiva para que possam ser executadas por qualquer pessoa que 
receba o documento e seja treinada.
Esse documento deve ser impresso, anexado ao MBPF e estar disponível aos colaboradores que 
executam as tarefas.
Definição dos objetivos do Procedimento Operacional Padronizado
O objetivo geral de um POP é a garantia da qualidade higiênico-sanitária do alimento, os 
objetivos específicos têm a ver com as particularidades de cada atividade e com processo 
descrito pelo POP. 
Como exemplo vamos ver a importância do utilização do POP nos procedimentos de preparação 
dos alimentos, e no uso de ingredientes.
Os POP referentes à preparação dos alimentos devem contemplar as matérias-primas de cada 
preparação, sua qualidadehigiênico-sanitária e os meios de garanti-la. 
Além disso, é preciso especificar quantos e quais são os funcionários envolvidos na execução do 
procedimento. 
Quando há o uso de ingredientes cuja recomendação de armazenamento é a necessidade de 
conservá-los em temperatura de refrigeração, é preciso especificar no POP que só podem ser 
expostos à temperatura ambiente o mínimo possível, somente o tempo necessário para o preparo.
Elaboração dos formulários dos procedimentos e modelos de POP
Em uma UAN a elaboração do formulário POP fica a cargo do responsável técnico que, deve 
realizar um mapeamento de todas as atividades realizadas na UAN. É necessário consultar a 
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RDC nº 275 (BRASIL, 2002) e a legislação municipal ou estadual correspondente afim de 
verificar quais são os itens obrigatórios que servirão de como ponto de partida. 
É importante destacar que, em alguns casos, se faz necessário a elaboração de POP específicos, 
como por exemplo: 
Procedimentos para o controle
de potabilidade de água.
Procedimentos para controle de
vetores e pragas urbanas.
O procedimentos para a
lavagem e antissepsia das mãos.
Não existe um formulário padrão de POP, cada empresa pode elaborar o seu de acordo com as 
condições avaliadas pelo responsável técnico. 
De um modo geral, o formulário está no formato de quadro, com as especificações sobre o que 
deve ser feito nas linhas ou colunas. 
O cabeçalho do POP com o nome, o número do
procedimento e a data de confecção.
Objetivo da operação.
Procedimento a
ser executado.
Descrição do procedimento, que deve responder às
perguntas: quem, quando, como e quem.
Resultados esperados do
procedimento.
Ações corretivas.
Verificação, quem verifica,
quando verificar e como.
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Registro das informações e das ações corretivas
O colaborador que executa a função vai preencher as informações pertinentes à execução da 
tarefa. 
O responsável técnico deve conferir se tudo foi feito conforme o planejado ou se é preciso atuar 
com medidas corretivas. 
Quando qualquer inadequação é identificada, cabe ao responsável técnico identificar os motivos 
das falhas e fazer as devidas correções. 
Para ficar claro vamos citar dois exemplos de ocorrência e suas respectivas ações corretivas. 
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Ocorrência Ação corretiva
Falhas de equipamentos
Contato com a assistência técnica para o
reparo
Execução incorreta ou incompleta pelo
manipulador
Orientação e treinamento do colaborador
É Importante destacar que o monitoramento das atividades e as ações corretivas são 
fundamentais para evitar qualquer tipo de problema com inspeções.
Sistema APPCC
Alimento seguro e o controle de produção através do sistema APPCC
Alimento seguro é um conceito de importância para a Saúde Pública e pode ser definido como 
aquele que não causará danos ao consumidor quando preparado ou consumido em conformidade 
com o seu uso pretendido. A rotina de um serviço de alimentação, com a padronização de 
processos, é um meio efetivo para a oferta de alimentos seguros. 
Essas medidas devem ser executadas em todas as etapas da cadeia produtiva de alimentos como: 
✅ Na colheita e distribuição das hortaliças.
✅ Na ordenha e processamento do leite para a fabricação de derivados.
✅ No manejo e abate de animais.
✅ Nas indústria alimentícia de um modo geral.
Para alcançar os padrões de qualidade, a gestão da produção de alimentos deve abordar:
Análise e gerenciamento de risco para estabelecer objetivos de segurança microbiológica.
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Estabelecimento de objetivos de segurança de alimentos, que significa a quantidade 
máxima aceitável de microrganismos para evitar danos à saúde.
Aplicação dos princípios de higiene para atingir os objetivos de segurança dos alimentos.
Cumprimento da legislação e dos critérios microbiológicos estabelecidos.
Procedimentos para a aceitação e o uso de matérias-primas alimentícias.
O controle de produção deve seguir um protocolo cientificamente comprovado, como por 
exemplo o sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Essa 
ferramenta avalia os perigos e estabelece sistemas de controle.
Após um esforço conjunto das agências governamentais e a indústria, na tentativa de aprimorar o 
processo produtivo e garantir a saúde e segurança dos consumidores, foram redigidos os sete 
princípios do sistema APPCC:
1. Realizar o exame dos perigos e identificar as respectivas medidas preventivas.
2. Estabelecer os pontos críticos de controle (PCC).
3. Determinar os limites críticos e medidas preventivas correspondentes a cada PCC.
4. Monitorar cada PCC e ajustar o processo quando os resultados não forem satisfatórios.
5. Determinar ações corretivas para cada desvio ou erro de processamento nos limites 
considerados críticos.
6. Registar todos os controles determinados para assegurar a rastreabilidade e facilitar a 
correção, quando necessária.
7. Verificar o funcionamento do sistema.
Elaboração do fluxograma de produção e de preparações através de uma árvore decisória
O fluxograma de produção permite a fácil identificação dos perigos e dos pontos críticos de 
controle (PCC). É importante registrar a classificação ou a denominação de cada ponto crítico no 
fluxo afim de facilitar o controle e o acompanhamento das ações de correção, em caso de falhas. 
Um perigo ou ponto crítico pode ser determinado por meio de uma árvore decisória, que consiste 
num fluxograma de perguntas sobre a probabilidade dos seguintes eventos:
 Presença de um perigo na matéria-prima.
 Probabilidade de contaminação.
 Presença de perigo na linha de produção. 
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 Probabilidade de sobrevivência do microrganismo.
Nessa árvore, é possível destacar quando os pontos críticos de controle (PCC) devem ser 
controlados, bem como constatar quando o perigo não é controlado na etapa avaliada. 
As questões para compor uma árvore decisória são, propositalmente, genéricas para que possam 
ser aplicadas em diferentes situações em que é necessário identificar um PCC. As respostas às 
questões serão sempre SIM ou NÃO e levarão a um caminho de decisões para evitar que o 
perigo chegue ao consumidor. 
Identificação dos perigos e dos pontos críticos de controle em preparações
A identificação de perigos e PCC das preparações deve ser feita por meio de uma avaliação 
criteriosa de cada etapa do processo. A natureza da matéria-prima e do número de etapas de 
preparo indicam quais são os PCC e como realizar o monitoramento. São condições necessárias 
para o monitoramento, a presença de: 
Relógio ou cronômetro.
Termômetro eletrônico de penetração, ou tipo laser infravermelho.
Medidor de pH.
Medidor de atividade aquosa (higrômetro).
Solução de iodo.
Coleta de amostras de alimentos.
Registro de dados em formulários e gráficos.
Estabelecimento dos limites críticos e dos procedimentos de monitoramento
Os limites críticos são os parâmetros na etapa do processo que devem ser adotados com a 
finalidade de garantir a segurança do alimento. Deve-se decidir o responsável pelo 
acompanhamento, o que será acompanhado e como isso deve ser feito. 
Um instrumento de monitoramento fundamental em produção de alimentos é o termômetro, que 
deve ser utilizado no recebimento da matéria-prima, durante a preparação e distribuição das 
refeições. 
As condições de manipulação das matérias-primas devem ser monitoradas constantemente a fim 
de minimizar riscos. Alguns limites críticos que são estabelecidos em UAN são:
Verificar a qualidade das matérias-primas durante o recebimento e rejeitar o que está em 
desacordo, como aspectos sensoriais ou temperatura de transporte.
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Identificar as embalagens dos produtos abertos e seguir as recomendações de 
armazenamento.
Manter produtos sob refrigeração, depois da abertura da embalagem, de acordo com a 
orientação do fabricante, por no máximo 5 dias.
Monitorar os processos de higienização dos equipamentos e utensílios.
Monitorar os hábitos de higiene pessoal dos colaboradores.