Veiculos autonomos

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AULA 2 
VEÍCULOS AUTÔNOMOS (AGV)
Prof. Tiago Henrique Lemes Koike 
 
 
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TEMA 1 – MÉTODOS DE NAVEGAÇÃO 
A grande inovação dos AGVs em relação aos equipamentos de transporte 
de materiais tradicionais está no diferencial de não precisarem de um operador 
ou piloto humano para guiá-los. Dessa forma, os métodos de navegação são o 
ponto principal quando falamos desse tipo de sistema. O desenvolvimento dessa 
tecnologia possibilita que os veículos naveguem com segurança, de forma 
autônoma e precisa. 
As tecnologias para direcionamento dos veículos já vêm sendo 
desenvolvidas há muitos anos e muitas já foram criadas, mas até hoje novos 
métodos estão em testes para melhorar ainda mais a performance dos AGVs. 
No decorrer deste tema, vamos falar sobre os principais e mais 
importantes métodos de navegação utilizados no mercado, divididos em dois 
grandes grupos, o de trajetória fixa e o de trajetória dinâmica, sempre 
ressaltando seus diferenciais, sua flexibilidade e adaptação ao ambiente. 
1.1 Trajetórias fixas 
Os métodos de navegação baseados em trajetórias fixas foram as 
primeiras tecnologias de navegação desenvolvidas, as quais são mais limitadas, 
em termos de flexibilidade, pois requerem uma preparação física do ambiente 
para receber esse sistema e tornam as rotas mais travadas. Possuem baixo 
custo por equipamento e alto custo na infraestrutura. 
1.1.1 Sistema filoguiado ou guiamento ativo indutivo 
Esse foi o primeiro sistema de navegação desenvolvido para os AGVs. O 
sistema filoguiado consiste na demarcação do percurso do AGV por meio de um 
fio condutor elétrico embutido no chão. Ao ser energizado, a corrente elétrica 
sinusoidal que atravessa esse fio cria um campo magnético, que é detectado por 
um ou mais sensores instalados na parte inferior do AGV. Utilizando essas 
informações, o algoritmo navega o veículo executando controles para seguir o 
fio. 
Esse tipo de tecnologia é apropriado para indústrias que não necessitam 
de reconfigurar o leiaute com frequência, mas precisem ativar ou desativar rotas 
em momentos específicos, pois é possível ligar e desligar rotas apenas 
energizando os fios guias. 
 
 
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O guiamento filoguiado possui restrições de flexibilidade, pois não permite 
que as rotas possam ser alteradas facilmente, além disso, apresenta limitação 
para uso em pisos metálicos, devido à dificuldade de detecção do campo 
magnético. Outro ponto crítico nesse sistema é que, em caso de manutenção, é 
necessário remover e instalar novamente os condutores no chão, o que gera 
maior custo. Por outro lado, ele se adapta facilmente a ambientes sujos, 
externos e com muita movimentação, sendo amplamente usado devido à sua 
simplicidade e robustez. 
Figura 1 – Campo magnético utilizado no sistema filoguiado 
 
Crédito: Eliane Ramos. 
1.1.2 Guiamento óptico 
O sistema de navegação óptico consiste em o veículo percorrer uma rota 
demarcada no chão por meio de fitas coladas ou pintadas no piso. Sensores 
ópticos, embarcados na parte inferior do AGV, detectam a fita e o piso, e o 
algoritmo detecta a borda, executando o controle e guiando o veículo para seguir 
a linha. Por se tratar apenas de uma fita, é uma solução de simples 
implementação, sem grande necessidade de infraestrutura. Além disso, por ser 
uma navegação por detecção de contraste entre a fita e o piso, a faixa deve 
receber constante manutenção, a fim de garantir sua integridade, assim como 
estar livre de sujeira. Em locais com alto fluxo de pessoas e veículos, o risco de 
danificar a demarcação das rotas aumenta. 
Uma vez que as fitas podem ser retiradas e uma nova rota pode ser 
demarcada, existe certa flexibilidade quando se deseja fazer alguma alteração 
nos caminhos definidos, mas essa tecnologia demanda mais trabalho, apesar de 
não ser difícil sua execução. 
 
 
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Figura 2 – Revoluções industriais 
 
Crédito: Itsanan/Adobe Stock. 
1.1.3 Guiamento por fita magnética 
O sistema de guiamento por fita magnética é considerado um híbrido 
entre a tecnologia de navegação óptica e a navegação filoguiada. Da mesma 
forma que o guiamento óptico, esse modelo também tem suas rotas demarcadas 
por fitas coladas no piso. Contudo, em vez de utilizar um sensor óptico, a 
detecção para navegar ocorre por meio de captação do campo magnético, como 
a navegação filoguiada. 
Com o uso de fitas para definir seu trajeto, o guiamento por fita magnética 
elimina a falta de flexibilidade da navegação filoguiada, possibilitando a 
modificação da rota por meio de retrabalho e reposicionamento das fitas. No 
entanto, o fato de utilizar fitas torna esse sistema suscetível à degradação e 
constante manutenção, principalmente em ambientes abrasivos. Seu grande 
diferencial com relação à navegação óptica é não ser afetado por sujeira, pois o 
sistema utiliza o campo magnético para se guiar. Com isso, o sistema de 
guiamento por fita magnética pode ser considerado um meio termo, 
considerando os aspectos robustez e flexibilidade, entre os métodos de 
navegação baseados em trajetórias fixas. 
 
 
 
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Figura 3 – Guiamento por fita magnética 
 
Crédito: Itsanan/Adobe Stock. 
1.2 Trajetórias dinâmicas 
Os métodos de navegação baseados em trajetórias dinâmicas são a 
evolução das tecnologias de trajetórias fixas. Possuem alta flexibilidade, pois 
requerem pouca ou nenhuma preparação física do ambiente para receber esse 
sistema, e tornam as rotas totalmente livres. Apresentam alto custo por 
equipamento e baixo custo na infraestrutura. 
1.2.1 Sistema de trilateração e triangulação laser 
Esse sistema de navegação é muito flexível quando comparado com as 
tecnologias de trajetórias fixas. Uma das principais características das 
tecnologias de trajetórias dinâmicas é não possuir um percurso ou uma rota 
demarcada. 
O sistema de triangulação laser consiste na colocação de refletores em 
colunas, postes e paredes em locais altos de fácil acesso para que o laser 
rotativo (com visão 360°, instalado no AGV) execute uma varredura à procura 
desses pontos, que, como são conhecidos, servem de referência para a 
localização do veículo. 
 
 
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É necessário visualizar pelo menos três desses refletores para ser capaz 
de triangular sua posição, assim, o veículo pode realizar qualquer rota estipulada 
dentro da área com os refletores. Para garantir boa cobertura, é necessário que 
haja um bom planejamento da disposição dos refletores, sem bloqueio do campo 
de visão por pessoas ou equipamentos. Uma vez que a área é mapeada, ela é 
guardada na memória do AGV e ele nunca se perde. 
Esse tipo de sistema possui limitação de uso em ambientes saturados, 
mas é a forma de navegação mais flexível, segura e com maior precisão na 
posição do veículo. Em casos de expansão de rotas ou mudanças significativas, 
é necessário adicionar mais refletores. Como desvantagem, é um sistema muito 
caro. 
Figura 4 – Sistema de triangulação laser 
 
Crédito: Eliane Ramos. 
1.2.2 Guiamento natural 
O sistema de navegação natural é uma tecnologia classificada como 
navegação livre. Esse método utiliza duas ou mais fontes de informações, 
leitura do ambiente e inercial, para garantir o posicionamento do veículo sem 
necessitar de objetos auxiliares para localizá-lo. A leitura do ambiente pode ser 
feita por vários tipos de sensores, lasers, câmeras 3D e sensores ultrassônicos. 
 
 
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Os dados inerciais são coletados por acelerômetro, giroscópios e encoders nas 
rodas, e servem de complemento ao sistema de leitura do ambiente. Com essa 
combinação, é possível obter uma localização estimada e calculada. 
Dessa forma, o AGV se guia utilizando o próprio ambiente como 
referência, contornos e pontos identificados pelos sensores, comparando-os aos 
pontos salvos em sua memória. Por esse motivo, necessita de maior capacidade 
de processamento de dados que as outras tecnologias descritas anteriormente. 
Esse sistema de navegação naturalé a tecnologia mais avançada e mais 
flexível no mercado, eliminando a necessidade de instalações, pois a 
configuração de uma nova rota ou a mudança de leiaute pode ser configurada 
apenas alterando a programação dos veículos. Por isso, é altamente 
recomendado para empresas que fazem constantes alterações de rotas. Esse 
tipo de tecnologia não é afetado por sujeira ou ambientes abrasivos, porém não 
pode operar em ambientes muito abertos, pois precisa de paredes e estruturas 
físicas como referência. Essa é a tecnologia embarcada nos AMRs, os quais 
serão estudados no decorrer das aulas. 
Figura 5 – Sistema de navegação natural 
 
Crédito: Itsanan/Adobe Stock. 
 
 
 
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1.2.3 Sistema de marcadores 
O sistema de marcadores consiste na criação de uma malha de 
marcadores no chão da fábrica. Normalmente, são compostos por pequenos 
discos magnéticos espaçados entre si, com posições conhecidas. Alguns 
marcadores mais modernos possuem um RFID que pode informar a trajetória 
seguinte de forma a direcioná-lo para o próximo marcador. 
Esse sistema de marcadores magnéticos não permite aferir a posição 
absoluta do AGV, mas, utilizando uma base de dados com as coordenadas dos 
marcadores, ele encontra sua localização quando passa por um marcador. Além 
do banco de dados, o uso de um giroscópio possibilita a detecção das variações 
de direção, evitando que o AGV fique perdido por desvio de trajetória e acúmulo 
de erros. 
Figura 6 – Sistema de marcadores 
 
Crédito: Max 3d Design/Shutterstock. 
Esse é um sistema bastante flexível para alterações de rotas de forma 
rápida, e consiste na solução mais barata de trajetórias dinâmicas, se 
comparada com as demais. O sistema de marcadores pode ser considerado 
uma evolução do sistema por fita magnética. 
TEMA 2 – TRAJETOS 
Já entendemos a importância do sistema de navegação nos AGVs e 
passamos por todos os métodos de navegação. Agora, vamos falar das 
diferentes configurações de trajetos para o uso dos AGVs. Essas configurações 
 
 
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são escolhidas e usadas com base nas condições das instalações, na 
localização e no tipo das operações que serão realizadas pelos AGVs. Uma vez 
escolhida uma configuração de trajeto, será necessário escolher o tipo do AGV, 
já que existem trajetórias mais adequadas a um determinado tipo de AGV. Em 
muitos casos, os AGVs são customizados para se adaptarem melhor ao trajeto 
delineado. 
2.1 Tipos de trajetos 
No decorrer deste tema, falaremos sobre a configuração das trajetórias 
mais comuns. Serão apresentadas as configurações básicas de cada trajetória, 
as quais serão adaptadas para criar uma infinidade de novas configurações que 
poderão se adequar às demandas de cada aplicação. 
2.1.1 Single line/back and forth 
Do inglês, “linha única” ou “vai e vem”, este é o método mais simples 
dentre as configurações de trajetória. Nessa configuração, o movimento é feito 
apenas em linha reta e o AGV tem a necessidade de andar para a frente e para 
trás na mesma linha, o que só permite haver um único AGV em cada linha. Em 
contrapartida, é uma configuração compacta, com estações localizadas de forma 
sequenciada ao longo da reta e em suas extremidades. 
Figura 7 – Single line/back and forth 
 
2.1.2 Single loop 
O significado de single loop, em português, é “volta única”. Essa 
configuração de trajetória tem um formato de círculo ou circuito fechado, como 
uma pista de atletismo, podendo ter mais de um formato. O grande diferencial, 
se comparado ao single line, é a possibilidade de utilização de vários AGVs 
simultaneamente. Nessa configuração, todos os AGVs andam apenas para a 
frente dentro do circuito, percorrendo o perímetro em volta das estações. Sua 
principal característica é a elevada densidade no volume de entrega. 
 
 
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Figura 8 – Single loop 
 
2.1.3 Double loop 
Semelhante à configuração anterior, é composto por dois loops unidos por 
um tronco ou caminho comum. Essa solução permite que trechos com grandes 
distâncias sejam comumente utilizadas para ir e vir, economizando custos de 
infraestrutura, por exemplo, fita magnética. No entanto, em função de só permitir 
um AGV por vez no tronco comum, possibilita um menor número de AGVs de 
forma simultânea. 
Figura 9 – Double loop 
 
2.1.4 Multiple loops 
Essa configuração é composta por vários circuitos unidos entre si. 
Normalmente, divide o perímetro externo e mantém os circuitos menores 
internamente. Permite criar redes mais complexas e grandes, com inúmeras 
bifurcações, podendo atender a muitas estações simultaneamente. Em função 
da complexidade, requer controle de tráfego e memorização das estações, além 
de um sistema de chamada ou envio automático, que gerencia o AGV durante 
sua passagem pelas inúmeras bifurcações. É a configuração com maior 
flexibilidade e capacidade de atendimento simultâneo a várias estações. 
 
 
 
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Figura 10 – Multiple loops 
 
2.2 Sistema de direção 
Como o intuito desse curso é trazer o contexto prático ao conhecimento, 
vamos detalhar como o sistema de direção está interligado ao tipo de 
configuração de trajetória para o sistema de navegação mais utilizado por AGVs 
no mercado, a navegação por fita magnética. 
A fita magnética sempre se encontra no meio de ambas as rodas do AGV, 
para que não seja danificada com a fricção das próprias rodas. Trabalhando em 
conjunto com os sensores magnéticos, o sistema de tração controla os 
movimentos do AGV, que, em linha reta, mantém os motores sincronizados e 
quando precisar executar uma curva o motor interior desacelera. Os AGVs 
também possuem capacidade de mover-se em marcha a ré. Existem AGVS com 
duas unidades de tração, que, além de dobrarem a capacidade de carga, 
permitem ao AGV realizar curvas mais suaves e uma viagem mais estável. 
Figura 11 – Composição da fita magnética 
 
O sistema de navegação por fita magnética não é composto apenas por 
uma fita no chão. Para que o sistema funcione, mais componentes são 
necessários para auxiliar o AGV a encontrar os pontos de parada, fazer entrega 
 
 
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de material, parar, realizar curvas ou mudanças de rotas nas bifurcações, e até 
aumentar a velocidade. A seguir, temos uma breve descrição dos principais 
componentes desse sistema: 
• Fita de orientação – é a fita magnética em si, feita de forma contínua, 
apenas com polo norte, serve de orientação para a trajetória a ser 
seguida; 
• Trigger marker – traduzido do inglês, significa “marcador de disparo”. 
Esse componente indica ao AGV que um marcador de fita magnética irá 
aparecer. É composto por um pedaço de fita magnética com polo sul; 
• Markers – traduzido do inglês, significa “marcadores”, que são os sinais 
de comando em si. Os markers são pedaços de fita magnética, que 
podem ser polo norte e/ou polo sul, e são colocados na rota do AGV para 
lhe passar comandos. Esses marcadores são combinados de várias 
formas e sequências para sinalizar ao AGV mudança de velocidade, virar, 
parar, entre outros comandos. 
Menos comum, mas aplicado a percursos mais complicados, e com 
necessidade de memorizar estações, é possível instalar caixas de comando para 
configurar tarefa a executar em alguns pontos da rota, dando maior flexibilidade 
ao sistema. 
Voltando ao sistema na sua forma mais simples, as diferentes 
combinações dos marcadores vão definir as diferentes tarefas a serem 
executadas. A seguir, é possível ver como as combinações dos marcadores 
possibilitam realizar essas tarefas de mudanças de velocidade, manobras 
simples e paradas. 
 
 
 
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Figura 12 – Exemplo de instruções 
 
Figura 13 – Exemplo de rotas simples 
 
Os AGVs possuem um software embarcado que utiliza essas informações 
para configurar as definições de rotas, estações e parâmetros do próprio AGV. 
Para as rotas complexas, é necessária a instalação de caixas de 
comando, que possibilitam controle mais avançado para definir em quais 
estaçõesos AGVs devem parar e quais manobras de direção ou decisão nas 
bifurcações eles devem fazer para chegar até a estação desejada. 
 
 
 
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Figura 14 – Exemplo de rotas complexas 
 
TEMA 3 – DIFERENÇAS: AGV VERSUS AMR 
Durante muitas décadas, a utilização de AGV, ou veículos autoguiados, 
era a única opção para o transporte automatizado nos negócios. Trata-se de 
veículos que se movimentam ao longo de percursos predefinidos e fixos, 
conduzidos por cabos ou fitas no chão, sem a possibilidade de contornar 
obstáculos, resultando em baixa flexibilidade, em caso de necessidade de 
alteração de leiaute; alto custo envolvido nessas modificações; além de 
constantes paradas de produção devido à manutenção de cabos e fitas 
danificados. 
3.1 O que são AMRs? 
Os AMRs são a última evolução dos AGVs. Os Autonomous Mobile Robot 
(AMRs), que em português significa robôs móveis autônomos, são o futuro para 
o setor de logística. 
A grande evolução nos AMRs é a sua capacidade de mover-se livremente 
em ambientes muito dinâmicos, usando como referência apenas os mapas 
registrados em sua memória e seus sensores laser que mapeiam o ambiente em 
tempo real, possibilitando a detecção de obstáculos, pessoas e outros veículos 
em movimentos no ambiente. Essa análise em tempo real dá ao AMR a 
capacidade de tomada de decisão a cada interação com o ambiente, fazendo 
com que ele se desvie do obstáculo ou escolha outra rota, caso a atual esteja 
obstruída. 
Os AMRs são o estado da arte em tecnologia para movimentação de 
materiais, considerados robôs móveis colaborativos, pois percebem o ambiente 
e se desviam ou param para evitar colisão. Possuem softwares muito mais 
 
 
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avançados que os tradicionais AGVs, pois precisam fazer todos os cálculos e o 
controle de trajetórias durante suas movimentações. Mesmo com tanta 
tecnologia, seu custo de introdução e start-up é muito menor se comparado aos 
AGVs, uma vez que não necessitam de uma preparação de infraestrutura ou 
guias físicas na área de trabalho do robô. 
Figura 15 – AMR da Omron 
 
Crédito: Alexander Oganezov/Shutterstock. 
Assim como os robôs colaborativos fixos, seu software possui uma 
interface muito simples e amigável, desenvolvida para ser operada por quem 
não possui experiência em programação. Esse software é responsável por 
otimizar trajetos, obstáculos, imprevistos em seu percurso e calcular rotas 
alternativas em caso de obstáculos ou bloqueios. 
3.2 Sistema de navegação inteligente 
Quando falamos do sistema de navegação de um AGV, nos deparamos 
um com software integrado quase sem inteligência, feito para receber e 
processar instruções de programação simples. Como vimos, sua navegação é 
guiada por fios ou fitas, com auxílio de marcadores, que possibilitam a tomada 
de decisão, fixados ao piso ou nas bancadas em que o AGV atende, fato este 
que torna essas atualizações grandiosas, demoradas e caras, interrompendo a 
produção durante os períodos de adequação. 
Esse sistema restringe a flexibilidade do AGV apenas a rotas fixas. Além 
disso, seu sistema de detecção de obstáculos é limitado, restrito apenas à frente 
do veículo, parando em frete ao obstáculo até que este seja removido, pois não 
tem capacidade de contorná-lo. 
 
 
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Já os AMRs possuem sistema de navegação dotado de inteligência, pois 
são capazes de ler o ambiente, tomar decisões e calcular rotas. Sua navegação 
é feita por meio de mapas que seu software constrói no local ou por meio de 
leiautes em DWG do local, que são previamente carregados em sua memória. 
Esse sistema de navegação é muito semelhante ao GPS de um carro, 
que possui vários mapas pré-carregados com endereços, como casa e trabalho, 
por exemplo. Assim, quando demandada essa rota, ele gera o caminho mais 
direto com base em sua posição no mapa. Da mesma maneira, o sistema de 
navegação do AMR aprende os locais de coleta, postos de trabalho e pontos de 
entrega, e, por meio do seu software, processa os dados dos seus sensores 
integrados, scanners laser e câmeras 3D, permitindo detectar tudo a seu redor 
para calcular a rota mais eficiente até o ponto de entrega. 
Figura 16 – AMR com navegação inteligente 
 
Crédito: Austin Nooe/Shutterstock. 
Diferente do GPS, seu funcionamento é totalmente autônomo, não indica 
apenas a melhor rota, mas dirige o veículo utilizando a melhor rota alternativa, 
desviando com segurança se houver empilhadeiras, paletes, pessoas ou outros 
obstáculos em seu caminho. Essa habilidade de contornar obstáculos ou 
encontrar rotas alternativas, otimiza a produtividade, evitando paradas 
imprevistas, mantendo o fluxo e o cronograma de entrega dos materiais dentro 
das empresas. 
 
 
 
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3.3 Alta flexibilidade 
Essa capacidade de realizar atividades autônomas torna o AMR muito 
mais flexível que os AGVs, que são limitados a seguir uma rota restrita que faz 
parte da infraestrutura fabril, com aplicações limitadas e repetitivas ao longo de 
sua vida útil, devido ao alto custo que inviabiliza essas mudanças. 
Para se reconfigurar as rotas e funções de um AMR só é necessária uma 
simples alteração no software simples. Outro grande diferencial de flexibilidade, 
é que um único robô pode realizar diferentes tarefas em locais diferentes, se 
ajustando automaticamente para atender às diferentes demandas do local de 
trabalho e requisitos da aplicação. 
O software de controle de frota utiliza essa capacidade de um AMR 
exercer diferentes atividades para controlar vários robôs ao mesmo tempo. 
Assim, prioriza automaticamente as missões para o robô mais próximo à tarefa 
ou que melhor se adequa a uma tarefa específica. Isso gera grande redução do 
tempo de resposta e, consequentemente, ganho de produtividade e um 
sequenciamento de produção totalmente automático. 
Figura 17 – AMR com navegação inteligente 
 
Crédito: MAX 3D Design/Shutterstock. 
Essa flexibilidade é essencial para as fábricas 4.0, que possuem 
constantes modificações nas linhas de produção em virtude das constantes 
alterações nos produtos, cada vez com ciclo de vida menores. Em caso de 
movimentação de células ou acréscimo de mais máquinas, o AMR pode 
remapear o local ou fazer um novo mapa da fábrica, que pode ser carregado 
rapidamente, liberando-o de imediato para uso em novas tarefas. 
 
 
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Os AMRs se adaptam a operações de qualquer tamanho, com a 
facilidade de aumentar a quantidade de robôs na frota, à medida que a demanda 
dos negócios aumenta, otimizando a produção mesmo em ambientes com 
grandes variações de volume. 
3.4 Economia 
Mesmo se tratado de uma tecnologia muito mais avançada que um AGV, 
esse tipo de solução tende a ser mais econômica, pois o AMR não precisa de 
fios, fitas magnéticas ou outras modificações na infraestrutura da fábrica. Essa 
facilidade resulta em velocidade de implementação e interrupções mínimas no 
processo produtivo, gerando ganhos e eficiência imediatamente. Assim, a 
combinação de baixo custo inicial e ganhos rápidos nos processos torna o AMR 
um excelente retorno sobre o investimento. 
As fábricas 4.0 não podem mais continuar a realizar transporte manual de 
materiais de forma altamente improdutiva, nem continuar usando tecnologias 
antigas, caras e inflexíveis. Os AMRS são superiores aos AGVs em termos de 
flexibilidade, produtividade, economia e retorno sobre o investimento. Dessa 
forma, em um mercado globalizado, no qual as margens e ganhos estão cada 
vez mais apertados, o uso de AMRS traz um grande diferencial competitivo no 
custo final dos produtos. 
Figura 18 – Alto custo: logística antiga 
 
Crédito: Andrii Yalanskyi/Shutterstock. 
 
 
 
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TEMA 4 – PARTES E COMPONENTES DOS AGVS 
Assim como todos os equipamentos de automação, os AGVs são 
formados por componentes mecânicos, eletrônicos e software. A seguir, estão 
listados os componentes básicos existentes em todos os robôs. 
• Chassi: estrutura mecânica ou esqueletoque mantém o formato do AGV; 
• Motores: são responsáveis por transformar energia elétrica em 
movimentos; 
• Sensores: são dispositivos que detectam e geram informações sobre o 
ambiente; 
• Controlador: é o cérebro do AGV, responsável por armazenar os mapas, 
rodar a programação e comandar movimentos validados pelos sensores 
de posição; 
• Bateria: funciona como o coração do robô, responsável por fornecer 
energia elétrica ao controlador, aos sensores e motores. 
4.1 Componentes 
Vamos abordar os principais componentes existentes em um AGV/AMR, 
para que possamos entender seu funcionamento e tecnologias envolvidas. 
a. Chassi 
Estrutura mecânica do AGV, responsável pelo formato, pela rigidez e 
carga suportada por ele. É feito de acordo com a aplicação e o produto a ser 
transportado, o peso de carga é o principal fator. 
b. Sensores 
O grande diferencial dos robôs móveis, se comparados aos robôs fixos, é 
sua capacidade de leitura do meio em que se encontram, pois precisam navegar 
por ele. Para isso, os sensores são seu maior aliado. A seguir, temos uma lista 
dos sensores mais utilizados. 
• Sensor laser – mapeamento do ambiente; 
• Sensor ultrassônico – detecção de obstáculos; 
• Câmera 3D – detecção de obstáculos móveis acima do nível do laser; 
• Encoders – detectam movimentação das rodas ou dos motores; 
• Acelerômetro/giroscópio/GPS – detectam a posição do AGV. 
 
 
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c. Motores 
Normalmente, os AGVs possuem dois ou mais motores, que têm a função 
de tracionar o veículo. São motores de corrente contínua DC. 
d. Drivers 
São responsáveis por transformar os sinais do controlador em 
movimentos precisos e controlados dos motores DC. 
e. Controlador 
É o cérebro dos AGVs, responsável por interpretar os sinais dos sensores 
e transformá-los em comando para movimentar o veículo, além de controlar 
todas as tarefas e rotas. 
f. Bateria 
É responsável por armazenar a energia que mantém o AGV em 
funcionamento. Pode ser de chumbo ou ácido, as mais modernas são de lítio. 
g. IHM ou controle manual 
É a interface de controle e programação entre o operador e o AGV No 
AMRs esse controle é feito via web, por celular ou tablet. 
h. Comunicação 
Os AGVs e AMRs possuem capacidade de comunicação por bluetooth, 
wi-fi, sinais luminosos e sons, tudo para facilitar a interação deles com o meio 
em que estão inseridos. 
Figura 19 – Sensores, scanners e carro autônomo 
 
Crédito: Sundry Photography/Shutterstock. 
 
 
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TEMA 5 – DEFINIÇÃO DE SISTEMAS AGV 
São robôs móveis que têm a capacidade de conversar uns com os outros 
por meio de softwares modernos. Assim, a função deles é fazer com que a 
matéria-prima se movimente de uma forma fluida, saindo do armazém e 
passando pela linha de produção, até ser levada como produto acabado para 
área de expedição. 
Esses softwares são embarcados nos veículos automáticos ou são 
externos, conectando os AGVs para sequenciamento e realização de atividades 
em conjunto. Os softwares de frotas podem trabalhar de forma integrada ao 
sistema de gerenciamento de armazéns (Warehouse Managment Sistem – 
WMS), que está presente na maioria das fábricas e é responsável por transmitir 
as ondas de movimentação, fazendo com que os AGVs possam movimentar os 
materiais. Sua utilização abrange desde o armazém de matérias-primas, linhas 
de produção e montagem até os centros de distribuição, controlando inclusive o 
tráfego misto, composto por AGVs e pessoas. 
Figura 20 – Sistema de gerenciamento de armazéns 
 
Crédito: Blue Planet Studio/Shutterstock. 
É importante destacar que esses softwares integram e facilitam o uso dos 
AGV nas fábricas, porém não são capazes de determinar a quantidade teórica 
de veículos necessários para atender a demanda da planta. Essa é uma das 
primeiras etapas na análise de implantação dos AGVs/AMRs. 
Nesse tema, vamos entender como dimensionar um sistema logístico com 
AGVs, mostrando algumas informações necessárias para automatizar o 
processo de movimentação. São elas: 
 
 
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• Local de partida e destino da rota; 
• Frequência de transportes/entregas por hora; 
• Peso dos produtos ou conjunto de produtos; 
• Distância entre todos os pontos; 
• Tipo de piso e condição de tráfego (intenso ou moderado). 
Com essas informações básicas, é possível colocar dados nas equações 
matemáticas e calcular a quantidade de veículos estimada para realizar as 
operações desejadas. 
5.1 Ferramentas gráficas 
As ferramentas gráficas são as mais utilizadas para facilitar a visualização 
das movimentações planejadas durante os estudos. As duas mais conhecidas 
são o gráfico de-para e o diagrama de rede. 
O gráfico de-para é uma representação das informações a respeito das 
movimentações de materiais. Ele considera todas as diferentes combinações 
entre pontos de partida e de destino, possibilitando o relacionamento de todos 
eles entre si. Graficamente, as estações de carga são listadas na coluna da 
esquerda e as de descarga na linha superior. Além da vantagem visual da 
tabela, é possível colocar várias informações importantes para as análises, 
podendo montar uma tabela para cada variável, por exemplo, tempo de 
deslocamento ou distância entre as várias estações. 
Figura 21 – Exemplo do gráfico de-para 
 De 1 2 3 4 5 
Para 1 0 9/50 5/100 6/200 0 
 2 0 0 0 0 9/50 
 3 0 0 0 2/80 3/150 
 4 0 0 0 0 8/90 
 5 0 0 0 0 0 
 
Outra forma de apresentar as mesmas informações da tabela de-para é 
por meio do diagrama de rede. Essa ferramenta gráfica mostra as tarefas que 
precisam ser realizadas para a finalização do projeto, relacionando a todos os 
 
 
23 
pontos de partida e de destino informações como quantidades movidas, rotas e 
distâncias percorridas. Esse diagrama possui uma visualização mais gráfica e 
simples, porém, em soluções com muitos postos, acaba ficando difícil a 
visualização. 
Figura 22 – Exemplo de diagrama de rede 
 
5.2 Cálculo do número de veículos 
A premissa básica para um bom sistema logístico é que ele consiga dar 
vazão a todas as demandas de movimentação, para isso, o número de AGVs no 
sistema deve ser suficiente para suprir a demanda produtiva. 
O cálculo da quantidade de AGVs (Nagv) depende de variáveis 
relacionadas ao processo produtivo e ao modelo de veículo utilizado. Esse 
cálculo é uma relação direta da carga total de trabalho no tempo (Ttrab) pela 
disponibilidade de cada veículo no tempo (Tdisp), tendo como resultado a 
quantidade de veículos necessários para suprir essa demanda. 
 
Para entender qual é a carga de trabalho, é necessário saber a 
quantidade de entregas que devem ser feitas por hora (Eh) e multiplicar pelo 
tempo de ciclo gasto em todas as rotas (Tr). A quantidade de entregas por hora 
é uma demanda direta da linha de produção, obtida no preenchimento do gráfico 
de-para. Já o tempo de ciclo das rotas depende exclusivamente do processo e 
do modelo de veículo utilizado, pois engloba tempos como: 
• Carga das peças – Tc (min.); 
• Descarga das peças – Td (min.); 
• Distância percorrida com carga – Dc (metros); 
 
 
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• Velocidade do veículo quando carregado – Vc (m/min.); 
• Distância percorrida sem carga – Ds (metros); 
• Velocidade do veículo descarregado – Vs (m/min.). 
A equação a seguir define essa relação. 
 
A disponibilidade de cada veículo no tempo (Tdisp) é definida pelo tempo 
total de trabalho, subtraído das interferências ou paradas na movimentação, 
resultantes de congestionamentos, cruzamentos ou interferência de pedestres 
no trajeto. Outras paradas programadas – como o tempo gasto em manutenção 
preventiva e corretiva, assim como o tempo gasto carregando ou trocando as 
baterias dos veículos – reduzem a disponibilidade dos AGVs para realização das 
tarefas. 
Sabendo o tempo total de trabalho e a disponibilidade de tempo de cada 
veículo, a relação direta entre eles é a quantidade de veículo necessária para 
supriressa demanda. 
5.3 Simuladores de logística 
Com o crescimento do mercado logístico, muitas empresas vêm criando 
softwares específicos para ajudar as operadoras logísticas na otimização de seu 
fluxo e distribuição de AGV nas movimentações logísticas. Esses softwares têm 
a capacidade de simular o chão de fábrica e os processos produtivos para que 
se encontre o melhor modelo de AGV, sistema de navegação e a quantidade de 
veículos para atender a demanda. 
Para isso, basta o operador carregar as informações do gráfico de-para e 
o simulador gera uma representação digital do ambiente e das movimentações 
de materiais, considerando todas as diferentes combinações para obter a 
condição otimizada. Dessa forma, as empresas de logística calculam as 
melhores combinações e a quantidade precisa de equipamentos, incluindo 
carregadores e controladores de tráfego. 
 
 
 
 
 
 
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Figura 23 – Simulação de fluxo logístico 
 
Crédito: Tele52/Shutterstock.