Veiculos autonomos

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AULA 3 
VEÍCULOS AUTÔNOMOS (AGV)
Prof. Tiago Koike 
 
 
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TEMA 1 – APLICAÇÕES DE AGVS E AMRS 
O aumento da concorrência entre as indústrias em função da globalização 
dos mercados tem forçado a redução de custos, diminuindo as margens para erros 
nas empresas e elevando os padrões de qualidade. Dentro da globalização, o 
setor de logística certamente é o mais afetado, não sendo coincidência a criação 
de cada vez mais modelos de AGVs e AMRs, projetados para executar atividades 
de forma eficiente, possibilitando a redução de custos de fabricação e o transporte, 
desde pequenos itens até cargas maiores e mais pesadas. Esses diferentes 
modelos também podem ser utilizados em vários ambientes de trabalho e 
diferentes tipos de linhas de produção e armazéns, desde varejo, atacado, 
indústria de alimentos, bebidas, automotiva, de papéis, vestuário e até siderurgia. 
Fica claro que sempre que for viável adotar um sistema automático que 
execute as atividades logísticas de forma eficiente, a indústria vai aderir a essa 
tecnologia. No decorrer deste tema, veremos como os AGVs e AMRs são 
aplicados nos grandes segmentos de negócio. 
1.1 Setor automotivo 
O setor automotivo foi mais uma vez pioneiro na utilização de automação, 
já tendo uma vivência de mais de 40 anos na implementação de soluções e 
aplicações na logística. Certamente é o segmento com mais diversificação de 
aplicações. A seguir, estão listadas algumas aplicações típicas dos AGVs e AMRs 
na indústria automotiva: 
• Recebimento e armazenamento de matéria-prima; 
• Reboque de carrinhos com Kit de peças do armazém até a linha de 
montagem; 
• Reboque de carrinhos com caixas vazias da linha para o armazém; 
• Base móvel de montagem, o AGV leva o produto sobre ele passando por 
diversas estações em que os operadores vão agregando valor; 
• Transferência entre estações ou áreas do processo produtivo; 
• Transporte de motores acabado da linha para expedição; 
• Transporte de caixa de transmissão da linha para expedição; 
• Movimentação de carrocerias para retrabalho ou inspeções. 
 
 
 
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Figura 1 – Linha automotiva 
 
Crédito: Jenson/Shutterstock. 
1.2 Setor de alimentos e farmacêutico 
O setor de bens de consumo não duráveis e o setor farmacêutico são mais 
restritos devido ao risco de contaminação, sendo necessário certificações para 
que os veículos possam exercer suas atividades sem colocar em risco a higiene 
desses produtos. Outra grande restrição nesses segmentos é a necessidade 
constante de lavagem das linhas, o que restringe a utilização de sistemas de 
navegação que sofrem interferência com água e não sejam à prova d’água, ou 
seja, IP67. 
A seguir estão algumas aplicações típicas dos AGVs e AMRs no setor de 
alimentos e farmacêutico: 
• Recebimento e armazenamento de matéria-prima; 
• Transporte de matérias-primas do estoque até a linha de produção; 
• Transporte de produto danificado ou não conforme para descarte; 
• Transporte de embalagens, displays e caixas para os finais de linha; 
• Transporte de produto acabado até a expedição; 
• Abastecimento de pallets vazios aos finais de linha. 
 
 
 
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Figura 2 – Linha farmacêutica 
 
Crédito: Gorodenkoff/Shutterstock. 
1.3 Setor Hospitalar 
Por mais estranho que pareça, foi no ambiente hospitalar que surgiu o 
primeiro AMR colaborativo, o qual tinha como objetivo transportar e distribuir 
medicamentos altamente controlados a diferentes destinatários em diferentes 
andares. Foi desenvolvido um sistema de navegação que possibilitasse navegar 
em corredores estreitos com alto tráfego de pessoas mantendo a segurança, 
assim, surgiu o primeiro modelo da dinamarquesa MiR. 
Com aplicações nos hospitais do mundo todo, os AGVs têm como 
principais atividades: 
• Transporte de medicamentos e alimentação; 
• Transferência de macas entre leitos; 
• Transporte de roupas de cama e uniformes até as lavanderias; 
• Limpeza de piso de corredores e áreas comuns; 
• Descontaminação de ambiente por meio de UV. 
 
 
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Figura 3 – Ambiente de trânsito hospitalar 
 
Crédito: Spotmatik Ltd/Shutterstock. 
1.4 Setor logístico 
O setor logístico engloba muitas atividades e está presente em todos os 
ramos industriais, porém, possui características específicas e aplicações 
dedicadas. 
Os AGVs têm como maiores aplicações as atividades logísticas: 
• Movimentação e organização de armazéns (dinâmicos ou estáticos); 
• Transporte de matéria-prima ou produto acabado entre pontos de 
recebimento; 
• Transporte de material dentro do processo de industrialização; 
• Transporte de produto acabado entre pontos de expedição; 
• Transporte de cargas específicas que requerem maior cuidado ou 
delicadeza; 
• Transporte de cargas de grande volume/peso que requerem vários veículos 
tracionadores trabalhando em perfeita sincronia. 
 
 
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Figura 4 – Armazém automático – Sorter 
 
Crédito: MAX 3D Design/Shutterstock. 
Nos centros de logística (armazenamento/distribuição) realizam-se as 
seguintes tarefas: 
• Armazéns (corredores estreitos, empilhamento em linhas profundas, 
armazenamento em blocos, armazenamento em racks); 
• Armazenamento e recolha de produtos; 
• Movimentação de paletes; 
• Recolher paletes do paletizador e transportá-los para o armazém ou 
expedição; 
• Carregamento automático de um reboque; 
• Descarregar sistemas transportadores; 
• Retirar itens estantes e colocá-las no reboque; 
• Manutenção do fluxo de produtos no armazém. 
1.5 Setor de produção 
As linhas de montagem de bens de consumo duráveis são o segmento de 
montagem em que mais encontramos variações de aplicações e produtos, 
demandando a maior flexibilidade dos AGVs e AMRs. Dentre as aplicações na 
logística de produção ou interna nos setores de bens de consumos, seguem as 
principais: 
• Transporte de matérias-primas (papel, aço, borracha, metal e plástico) 
entre armazéns; 
 
 
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• Recebimento de material e transporte até o armazém; 
• Transporte e distribuição de materiais pelas linhas de produção; 
• Transporte de produtos entre as várias etapas do processo produtivo; 
• Distribuição de peças e ferramentas; 
• Transporte de produtos acabados, que exige um manuseamento delicado, 
AGVs possuem elevado grau de precisão; 
• Transporte de resíduos para centros de reciclagem; 
• Separação de esteiras, paletizadores e sistemas de aplicação de filmes 
plásticos; 
• Coleta de produtos para testes de qualidade. 
Figura 5 – Automação de fábrica com AGVs, impressoras 3D e braços robóticos 
 
Crédito: MAX 3D Design/Shutterstock. 
TEMA 2 – AGVS INDUSTRIAIS 
Os AGVs estão revolucionando a forma como é feita a logística nas 
empresas, sejam elas pequenas indústrias, grandes indústrias ou setores mais 
administrativos. Sem um motorista para guiá-lo, os AGVs são uma poderosa 
ferramenta para o transporte de materiais dentro da cadeia produtiva, sendo 
capazes de automatizar o ciclo do início ao fim. 
Nas últimas décadas, veículos autoguiados têm evoluído tecnicamente e 
são empregados nas indústrias, principalmente em abastecimento de linha de 
produção, transferência entre estações/processos produtivos e no transporte de 
produto acabado, buscando a otimização das movimentações de materiais por 
meio de processos automáticos. Essa automação gera precisão em rotas 
programadas com fluxos sem interrupção, ganho de tempo, aumento de 
 
 
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produtividade e redução de custos, tornando as indústrias que adotam essa 
tecnologia mais competitivas e seguras nas operações intralogística. 
2.1 Demandas industriais 
Toda a demanda industrial parte de uma premissa básica, isto é, que o 
mercado é o estimulador dessa demanda. Nesse cenário, a logística tem o papel 
importante de satisfazê-lo, e tamanha é essa importância que muitas empresas 
possuem departamentos específicos de logística. 
A Logística Industrial cria valor para a organização basicamente de quatro 
maneiras: 
• Valor deTempo: transportes, movimentações e otimização de fluxo; 
• Valor de Espaço: otimização de armazenagem, precisão no planejamento 
de materiais; 
• Valor Financeiro: redução de estoques e negociação de contratos; 
• Valor de Informação: sistemas de controle (ERP, MRP, WMS etc.). 
As atividades principais da logística são o gerenciamento estratégico das 
compras, movimentações, armazenagem e distribuição de matérias-primas e 
produtos; a gestão dos inventários; o processamento de pedidos; gestão do fluxo 
de informações; gestão de frota; gestão de fornecedores terceirizados e garantia 
de qualidade de prestação de serviço ao cliente: o produto certo, no lugar certo e 
no tempo certo. 
Figura 6 – Armazém industrial 
 
Crédito: Don Pablo/Shutterstock. 
 
 
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Além dessas demandas, a logística deve elevar os níveis de eficiência e 
desempenho, aumentar a capacidade produtiva da linha de produção e 
aperfeiçoar os sistemas de informação para melhorar a visão gerencial e a gestão 
logística, enxugando a cadeia de suprimentos ao máximo, com cada vez menos 
inventário, reduzindo valores de compra, melhorando a qualidade dos produtos, 
distribuição e confiabilidade. Essas medidas tornam as indústrias cada vez mais 
competitivas. 
2.2 Customizações para a indústria 
Do ponto de vista técnico, os AGVs para indústria são uma importante 
evolução a fim de garantir que todas essas demandas sejam atendidas, 
possibilitando ganhos de competitividade por meio da automação e otimização do 
fluxo produtivo dentro das indústrias. 
Esses veículos são customizados para cada uma das suas aplicações, 
sendo utilizados desde o recebimento das matérias-primas, passando pelo 
abastecimento das linhas de produção até a retirada dos produtos acabados nas 
saídas das linhas. Essa automação possibilita um fluxo continuado de produção, 
eliminando paradas por falta de material e gargalos produtivos, uma vez que estão 
conectados com os sistemas de produção da empresa, gerando informações em 
tempo real para alimentar e manter o fluxo sem paradas. 
A seguir, estão listados os diferentes tipos de AGV utilizados em cada uma 
das etapas industriais, dadas as suas funções e flexibilidade: 
• Transferência de cargas do recebimento até o armazém: 
o AGV contrabalanceado/empilhadeira; 
o AGV porta-paletes; 
• Abastecimento de material até a linha de montagem: 
o AGV rebocador; 
o AGV de arraste; 
o AGV com Mesas de Transferência; 
• Transferência de produto entre processos: 
o AGV de carga unitária; 
o AGV de carga leve; 
o AGV com Mesas de Transferência; 
 
 
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• Retirada de esteiras e paletizadores e carregamento aplicadores de filmes 
plásticos: 
o AGVS porta-paletes; 
o AGV contrabalanceado/empilhadeira; 
• Transferência entre produção e armazém: 
o AGVS porta-paletes; 
o AGV contrabalanceado/empilhadeira. 
Figura 7 – AGV movimentando material de abastecimento de linha 
 
Crédito: Itsanan/Shutterstock. 
TEMA 3 – AGVS EM ARMAZÉNS 
Com o aumento da complexidade e quantidade de itens gerados pela 
globalização, as empresas estão buscando maneiras de aumentar a eficiência dos 
seus modernos armazéns. 
Isso está gerando um movimento de massificação da automação nos 
armazéns das empresas. O objetivo principal dessa automatização é agilizar as 
operações de recebimento, processamento e envio das mercadorias, a fim de 
conseguir uma distribuição mais efetiva e com menor número de devolução. 
Nesse cenário, os AGV, com sua capacidade de deslocamento automático 
sem a necessidade de um operador, estão mudando a forma como os armazéns 
funcionam. O AGV elimina o problema da falta de mão de obra, otimiza o fluxo de 
materiais e traz mais precisão ao estoque, reduzindo o tempo de movimentação, 
o que reflete no aumento de produtividade, pois operam continuamente 24 horas 
por dia, sete dias por semana, sem pausa. 
 
 
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3.1 Demandas dos armazéns 
Toda a demanda dentro dos armazéns parte da demanda do mercado que, 
por sua vez, se reflete na demanda para produção. Nos armazéns, a logística tem 
o papel importante de abastecer as linhas de produção e retirar os produtos 
acabados de forma a otimizar sua produção, sem deixar faltar ou parar por 
excesso de produtos acabados no final da linha. 
Dentro dos quatro pilares de criação de valor da Logística que vimos no 
tema anterior, a logística dentro dos armazéns foca na otimização de 
armazenagem, redução de estoques e controle preciso com o WMS (Warehouse 
Management System), ou Sistema de Gerenciamento de Armazém, em 
português. 
Estão listadas a seguir as principais demandas da logística nos armazéns 
industriais para elevar o desempenho, capacidade produtiva e gestão logística. 
• Maximizar a velocidade, identificando todos os locais, produtos e itens a 
serem movimentados, aumentando, assim, a velocidade da produção; 
• Otimizar rotas, maximizar a produtividade e evitar atrasos por falhas na 
produção; 
• Melhorar aproveitamento do espaço, maximizando o espaço de armazém 
automático e reduzindo a necessidade de corredores largos, sendo 
flexíveis na hora de mudança de layout; 
• Aumentar a segurança, evitar colisões em colaboradores ou outros 
equipamentos da instalação, reduzir o tráfego de pedestres e 
equipamentos no mesmo local e reduzir a contaminação das cargas; 
• Melhorar contagem do estoque, evitar erros humanos, controlar com 
máximo de precisão e contar inventário de forma rápida; 
• Redução de custo, reduzir o custo com mão de obra, reduzir custo de não 
qualidade e reduzir falhas no processo. 
 
 
 
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Figura 8 – Armazém automatizado 
 
Crédito: Lukassek/Shutterstock. 
3.2 Customizações para os armazéns 
Buscando o aumento da eficiência na movimentação dos materiais, o uso 
de veículos guiados automaticamente em armazéns aumentou exponencialmente 
nos últimos anos. Como uma das principais vantagens, os AGVs possuem a 
capacidade de funcionamento contínuo sete dias por semana, 24 horas por dia 
sem perda de desempenho, pois não necessitam de um operador humano. 
Com a facilidade de implantação dos modelos mais modernos de AGVs, os 
armazéns não precisam de grandes mudanças na infraestrutura para serem 
automatizados. Essa tecnologia garante um transporte totalmente seguro, rápido 
e eficaz, evitando erros humanos e agilizando os processos produtivos da 
indústria. 
Abaixo, estão listados os diferentes tipos de AGV utilizados em cada uma 
das etapas industriais, segundo suas funções e flexibilidade: 
• Transferência de cargas do recebimento até o armazém: 
o AGV contrabalanceado/empilhadeira; 
o AGV porta-paletes. 
• Movimentação e organização de armazéns em racks (dinâmicos ou 
estáticos): 
o AGV contrabalanceado/empilhadeira; 
o AGVS porta-paletes; 
• Retirar itens estantes e colocá-las no reboque: 
o AGV contrabalanceado/empilhadeira; 
 
 
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o AGV rebocador; 
o AGV com Mesas de Transferência; 
• Transferência de produto acabado entre pontos de expedição: 
o AGVS porta-paletes; 
o AGV contrabalanceado/empilhadeira. 
Figura 9 – AGV palheira movimentando material 
 
Crédito: Itsanan/Shutterstock. 
TEMA 4 – REGULAMENTAÇÃO 
Todo esse avanço tecnológico está modificando o ambiente de trabalho e 
a forma de trabalho na indústria. As inovações na logística e utilização de robôs 
moveis já fazem parte do dia a dia das indústrias. Esse movimento de automação 
é regulado no Mercosul pela ABNT NBR ISO 12100:2013, norma elaborada com 
o propósito de auxiliar a interpretação das exigências essenciais de segurança de 
máquinas. No Brasil, essas normas são chamadas de NRs. 
As NR (Normas Rgulamentadoras) são um conjunto de regras, orientações 
e procedimentos técnicos relacionados à segurança e saúde dos trabalhadores 
em determinadas atividades ou funções. Ao todo, são 36 normas que as empresas 
devem seguir para atuar dentro da legalidade. Cada uma possui seus próprios 
parâmetros de regulamentação, com o objetivo de preveniracidentes e doenças 
provocadas pelo trabalho. 
As NRs têm como principal objetivo: 
• Orientar as ações dos empregadores para tornar os ambientes mais 
saudáveis e seguros; 
• Promover e preservar a integridade física dos trabalhadores; 
 
 
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• Estabelecer a regulamentação pertinente à segurança e saúde do trabalho; 
• Instruir políticas de segurança e saúde dentro das empresas. 
4.1 Disposições na legislação 
No Brasil, os AGVs são considerados máquinas. Quando o assunto é risco 
aos trabalhadores, os AGVs dividem a área de trabalho próximo a ele, dessa 
forma, a regulamentação que rege AGVs no Brasil é a NR-12, referente à 
segurança no trabalho em máquinas e equipamentos. 
Essa normativa e seus anexos definem referências técnicas, princípios 
fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física 
dos trabalhadores, além de requisitos mínimos para a prevenção 
de acidentes e doenças do trabalho quando se instala esse tipo de equipamento. 
Porém, é necessário respeitar as normas desde o processo de fabricação dos 
AGVs, integração até instalação e operação. As normas que regem os AGVs são 
divididas em internacionais e nacionais. A principais Normas Internacionais são: 
• ISO/CD 3691 Industrial trucks – Safety requirements and verification – Part 
4: Driverless industrial trucks and their systems; 
• EN 1525 Safety of industrial trucks. Driverless trucks and their systems; 
• EM 1526 Safety of industrial trucks. Additional requirements for automated 
functions on trucks. 
Figura 10 – Normas e procedimentos 
 
Crédito: Stoatphoto/Shutterstock. 
 
 
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A principais Normas Nacionais são: 
• NR 12 Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos; 
• NR 10 Segurança em instalações e serviços em eletricidade; 
• ABNT NBR ISO 12100:2013 Segurança de máquinas – Princípios gerais 
de projeto – Apreciação e redução de riscos; 
• ABNT NBR ISO 13852:2003 Segurança de máquinas – Distâncias de 
segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros 
superiores; 
• ABNT NBR ISO 13853:2003 Segurança de máquinas – Distâncias de 
segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros 
inferiores; 
• ABNT NBR ISO 13854:2003 Segurança de máquinas – Folgas mínimas 
para evitar esmagamento de partes do corpo humano; 
• ABNT NBR ISO 13855:2010 Segurança de máquinas – Posicionamento 
dos equipamentos de proteção com referência à aproximação de partes do 
corpo humano; 
• ABNT NBR NM 272:2002 Segurança de máquinas – Proteções – 
Requisitos gerais para o projeto e construção de proteções fixas e móveis; 
• ABNT NBR NM 273:2002 Segurança de máquinas – Dispositivos de 
intertravamento associados a proteções – Princípios para projeto e 
seleção; 
• ABNT NBR 13759:1996 Segurança de máquinas – Equipamentos de 
parada de emergência aspectos funcionais – Princípios para projeto; 
• ABNT NBR 14153:2013 Segurança de máquinas – Partes de sistemas de 
comando relacionados à segurança – Princípios gerais para projeto; 
• ABNT NBR 14154:1998 Segurança de máquinas – Prevenção de partida 
inesperada. 
4.2 Apreciação de risco 
Como visto acima, são inúmeras as normas e regulamentações de 
segurança a serem respeitadas. A título prático, vamos passar resumidamente 
pela sequência de certificação de um sistema AGV. Para toda nova 
implementação de um sistema de AGV, se faz necessária a realização da análise 
de apreciação de risco desse equipamento, usando como base a norma NBR ISO 
 
 
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12100:2013. A classificação da categoria de segurança é definida pela norma 
NBR 14153:2013, tendo como base itens da NR12:2017. Para apreciação de 
riscos, devem ser seguidas as seguintes etapas: 
1. Determinação dos limites da máquina, considerando seu uso devido, bem 
como quaisquer formas de mau uso razoavelmente previsíveis; 
2. Identificação dos perigos e situações perigosas associadas; 
3. Estimativa do risco para cada perigo ou situação perigosa; 
4. Avaliação do risco e tomada de decisão quanto à necessidade de redução 
de riscos; 
5. Eliminação do perigo ou redução de risco associado ao perigo por meio de 
medidas de proteção. 
O processo de análise de risco vai do item 1 ao item 4, já o processo de 
redução de riscos vai o item 5. É importante ressaltar que as avaliações de 
segurança não dizem respeito apenas aos equipamentos, mas a todos entornos 
em que estão inseridos. Muitas vezes, são associados dispositivos de segurança, 
as proteções nativas dos AGVS para reduzir os riscos de acidentes e agravos à 
saúde. Dentro das operações, vamos listar os dispositivos de proteção e 
segurança mais utilizados nos AGVs: 
• Scanner de Área (Laser Scanner); 
• Câmeras 3D; 
• Sensor ultrassônico; 
• Chaves de parada de emergência; 
• Para-choques intertravado com chave geral; 
• Sinalizadores luminosos e sonoro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 11 – Scanner de área e câmera 3D navegação autônoma 
 
Crédito: Metamorworks/Shutterstock. 
TEMA 5 – SEGURANÇA AGVS E AMRS 
A segurança dentro das fabricas sempre foi um dos primeiros pontos 
levados em consideração para validação de uma nova tecnologia ou processo. 
Com os AGVS e AMRs, a preocupação é a mesma. Um dos pontos mais 
interessantes nos AGVs e AMRS é a possibilidade de circular por corredores e 
dividir o mesmo ambiente de trabalho com máquinas e operadores dentro das 
fábricas. E como esses veículos autônomos fazem isso sem colocar em risco 
todos ao seu redor? 
Por mais incrível que pareça, empresas que implantam AGVs ou AMRs 
relatam redução nos danos causados por empilhadeiras operadas por humanos. 
Não só as instalações e máquinas sofrem menos colisões, como os danos aos 
produtos são reduzidos drasticamente. 
5.1 Construção dos AGVs e AMRs 
Uma das premissas básicas da tecnologia dos AGV e AMRs é a 
possibilidade de navegação segura durante suas atividades de movimentação, a 
 
 
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fim de eliminar perigo e evitar acidentes, por isso, são construídos seguindo 
normas regulamentadoras rígidas. 
Para garantir a segurança do AGV e do meio em que se encontram, os 
AGVs dispõem de dispositivos de segurança, que protegem as pessoas, os 
produtos transportados e as máquinas no chão de fábrica. 
Por se locomoverem sempre na mesma rota, os AGVs conseguem ser 
isolados fisicamente dos corredores de trânsito de pessoas, além de terem a 
vantagem de parar em caso de qualquer aproximação no seu entorno, por serem 
dotados de sensores laser ou scaner de área. Eles são passiveis de programação 
e operação em dois estágios, em caso se aproximação, eles reduzem a 
velocidade, e caso o objeto ou pessoa esteja muito próxima, ele para o veículo, 
dando total segurança a todos que estão ao seu redor. 
Figura 12 – AGV seguindo fita magnética 
 
Crédito: MAX 3D Design/Shutterstock. 
Os AMRs possuem um sistema de segurança mais complexo, uma vez que 
não possuem rota fixa, precisando navegar em várias direções, inclusive em 
reverso quando necessário. Seu scaner de área detecta objetos e pessoas a mais 
de oito metros, o que possibilita iniciar manobras antecipadamente para evitar 
colisões. Normalmente, são dotados de câmeras 3D que possibilitam medir altura 
e detectar obstáculos fora do nível dos scaners de área. Dotados de sensores 
ultrassônicos em todo seu entorno, são considerados robôs colaborativos móveis, 
pois seu sistema de navegação dotado de inteligência artificial possibilita prever 
colisões e realiza mudança de rota antes mesmo de acontecer. 
 
 
 
 
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5.2 Equipamentos de segurança 
Em função da criticidade da operação dos AGVs, pois estão expostos no 
chão de fábrica, acessíveis às pessoas e equipamentos, os AGV são dotados de 
vários equipamentos de segurança que operam de forma redundante. Essa 
característica é fundamental para atender às normas de segurança, pois 
independentemente das rotinas de programação, mesmo havendo uma falha 
eletrônica, o AGV não ofereça risco nenhumde segurança. A seguir estão listados 
os principais equipamentos de segurança: 
5.2.1 Sensores de obstáculo 
Servem de detecção de colisões. Os AGVs possuem sensores laser ou 
scaner de área frontal que detectam pessoas ou objetos no seu campo de alcance 
e calculam a distância até estes. O AGV irá reduzir a velocidade ou até parar 
quando o obstáculo se encontra muito próximo para prevenir colisões. Os AMRs 
possuem, além do scaner de área frontal, um scaner traseiro, possibilitando um 
mapa 360° de tudo que se encontra ao seu redor, câmera 3D completa e pacote 
para aferir as alturas dos vãos pelos quais eles precisam passar com os produtos. 
5.2.2 Para-choques 
Os para-choques têm como principal função servir de redundância em caso 
de falha dos sensores de obstáculos, pois são desenvolvidos com sistema de 
acionamento sensível a impactos, que detectam o menor contato com os 
obstáculos. Seu funcionamento independe das rotinas de programação, pois 
funciona desligando diretamente os motores de tração, o que permite seu correto 
funcionamento mesmo com uma eventual falha eletrônica, trazendo alta robustez 
para funcionamento no ambiente industrial. 
5.2.3 Sinalizadores 
Possuem o objetivo de aumentar ainda mais a segurança dos AGVs e 
AMRs. São compostos por dispositivos de sinalização que emitem sinais de luz 
de forma contínua ou piscando, além de alertas sonoros que indicam o status do 
AGV, avisando de forma visual ou sonora os trabalhadores de que ele se encontra 
próximo. 
 
 
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Figura 13 – AMR com Scanner Laser, câmera 3D e sinalizador luminoso 
 
Crédito: Microgen/Shutterstock. 
5.2.4 Controle manual 
 Todos os AGVs e AMRs dispõem da possibilidade de controle manual, que 
pode ser conectado ao AGV para guiá-lo muito próximo e de botões de 
emergência fixos em sua estrutura para parada instantânea do AGV em caso de 
emergência. 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 14153: Segurança de 
máquinas: Partes de sistemas de comando relacionados à segurança: Princípios 
gerais para projeto. Rio de Janeiro, 2013. 
______. NBR ISO12100: Segurança de máquinas: Princípios gerais de projeto: 
Apreciação e redução de riscos. Rio de Janeiro, 2013. 
AGVS. AGV O que é? Disponível em: <http://agvs.com.br/oquee.html>. Acesso 
em: 14 maio 2021. 
BRASIL. Ministério do Trabalho. NR-12: Segurança No Trabalho em Máquinas e 
Equipamentos, 2017. 
GÜNTER, U. Automated guided vehicle systems: A Primer with Practical 
Applications. Springer: Berlin/Heidelberg, 2016. 
DELAGE. Como funcionam os AGVs? Disponível em: 
<https://www.delage.com.br/blog/como-funcionam-os-agvs/>. Acesso em: 14 
maio 2021. 
SANTOS, E. A. S. da. Logística baseada em AGVs. Faculdade de Engenharia 
da Universidade do Porto, 2013. 
DIRECT INDUSTRY. Que AGV escolher? Disponível em: 
<http://guide.directindustry.com/pt/que-agv-
escolher/#:~:text=Existem%203%20tipos%20principais%20de,uma%20caixa%2
0contendo%20v%C3%A1rios%20produtos.>. Acesso em: 14 maio 2021.