TEMPOS E METODOS Aula 4

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TEMPOS E MÉTODOS 
AULA 4 
CONVERSA INICIAL 
Caros alunos, bem-vindos à quarta aula de Tempos e Métodos. 
Vamos explorar um pouco mais esse universo que envolve a 
determinação do tempo padrão de produção e o cálculo da mão de 
obra produtiva. Para isso, dividiremos a aula em cinco temas: 
1. pontos importantes para realizar um estudo de tempos; 
2. preparação do posto de trabalho e criação de um novo método; 
3. etapas para execução de um estudo de tempos; 
4. premissas para o cálculo da mão-de-obra produtiva; 
5. calculando a necessidade de mão-de-obra e capacidade 
produtiva. 
TEMA 1 – PONTOS IMPORTANTES PARA REALIZAR 
UM ESTUDO DE TEMPOS 
Determinar o tempo padrão é a atividade mais importante do 
cronoanalista. Por isso, alguns pontos são de vital importância. 
1. Quem solicitou esse estudo de tempos? 
Essa resposta é muito importante, pois vários são os motivos que 
levam à necessidade de realização de um estudo de tempos, tais 
como: 
• �  avaliação precisa da capacidade produtiva, para um 
eventual aumento de demanda; 
• �  melhoria do método produtivo devido ao excesso de 
problemas de qualidade; 
• �  determinação correta do tempo de disponibilidade da 
máquina; 
• �  padronização do método entre turnos de trabalho; 
• �  simplesmente atendimento ao cronograma de 
cronometragens, traçados 
pela engenharia industrial. 
2. O operador sabe o porquê desse estudo? 
Considerando o operador o elemento principal do trabalho do 
cronoanalista, ele deve saber o porquê da realização desse estudo, 
pois a colaboração dele é primordial na determinação de um novo 
método, indicação de pontos de melhoria na matéria-prima 
recebida, nos meios de medição, etc. 
3. Quantos turnos de trabalho? 
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Essa informação é importante, pois, caso tenha mais de um turno, 
ou mais operadores que trabalham na mesma máquina, fazendo a 
mesma operação, o cronoanalista deve verificar o método que 
cada um utiliza para verificar se pode ser melhorado em geral e 
prover o treinamento a todos envolvidos. 
4. Existe um plano de fabricação? 
O plano de fabricação é um documento que traz muitas 
informações em relação aos parâmetros de processo que está 
sendo realizado, tais como: avanço das ferramentas, velocidade de 
corte, disposição dos materiais em torno do posto de trabalho entre 
outros (existem outros nomes adotados pelas empresas para esse 
documento). Caso não exista, deverá elaborar tal documento, o 
qual certificará o tempo padrão calculado. 
5. Os parâmetros de processos estão corretos? 
Caso exista esse documento, cabe ao cronoanalista verificar se 
estão corretos, se estão sendo usados em todos os turnos. Essa 
análise inclui a verificação do ferramental usado na operação, entre 
outros. Caso haja a necessidade de revisão, deve ser aprovada 
pela área de produção e engenharia. 
6. Quais são as influências sobre o tempo a ser cronometrado? 
Durante as análises preliminares e também durante a realização do 
estudo, cabe ao cronoanalista verificar todas as influências 
externas que podem afetar o resultado final de seu estudo e decidir 
se serão ou não incorporadas ao tempo padrão. 
7. Qual a porcentagem de concessão será aplicada? 
De acordo com a decisão anterior, estabelecer a porcentagem de 
tolerâncias que será considerada para as perdas gerais e para as 
perdas pessoais, pois esse fator é que vai ser acrescentado ao 
tempo real cronometrado. 
8. Cronometragem contínua ou interrompida? 
O mais normal e utilizado é a combinação entre esses dois tipos de 
cronometragem. O cronoanalista faz a tomada de tempo dos 
elementos cíclicos por meio da cronometragem contínua. Se 
elementos não cíclicos ocorrerem dentro desse intervalo, ele os 
toma por meio da cronometragem interrompida. Porém, existem 
casos em que o cronoanalista deverá fazer diversas coletas de 
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tempo em horários diferentes, sob temperaturas diferentes, 
operadores diferentes etc., para poder detectar o melhor tempo, o 
qual realmente expressa a realidade do cotidiano da operação. 
Com todas essas perguntas devidamente respondidas, o 
cronoanalista já está quase pronto para iniciar a preparação do 
posto de trabalho para a cronometragem. 
TEMA 2 – PREPARAÇÃO DO POSTO DE TRABALHO E 
CRIAÇÃO DE UM NOVO MÉTODO 
É comum as empresas só se preocuparem com o tempo de 
fabricação do produto e se esquecerem de que várias máquinas 
não ficam disponíveis 100% para que produzam. Muitas vezes a 
mesma máquina produz mais de um tipo de produto e requer 
trocas constantes de dispositivos, ferramentas etc. Essa troca de 
produto requer tempos de parada para a preparação do outro tipo a 
produzir e chamamos esse tempo de set up. 
O set up é o tempo de troca de ferramental, dispositivos, matrizes 
etc. e cabe ao cronoanalista estabelecer o melhor método para a 
realização desse trabalho, definindo as ferramentas necessárias, a 
localização de cada item, entre outras ações. 
A determinação desse tempo servirá para as áreas de engenharia 
industrial e de produção determinarem com mais precisão a 
disponibilidade da máquina para produzir. Quando esse tempo é 
muito pequeno, cerca de 5 minutos, é comum inserir esse valor 
dentro da porcentagem de concessão. 
As empresas buscam cada vez mais evitar esse tipo de perda, 
afinal, durante a realização do set up, as máquinas não estão 
produzindo, mas, em muitos casos, essa perda é inevitável e 
devem ser tratadas com muito rigor. 
Empresas mais dedicadas e preocupadas com a concorrência 
adotam um sistema chamado de SMED (single-minute exchange of 
die – troca em tempo de um dígito) ou troca rápida de ferramentas 
(TRF). É uma das ferramentas do Sistema de Produção Lean, 
criado por Shigeo Shingo, em 1970, cujo objetivo é obter um tempo 
de set up com número de um dígito, isto é, menos de 10 minutos 
(Paris, 2016). 
Isso é possível por meio de estudos prévios do trabalho executado 
e 
melhorias inseridas no processo. Para a realização desse trabalho, 
seis pontos 
são fundamentais: 
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1. Identificar e cronometrar todas as fases do trabalho executado 
2. Separar as operações que só podem se feitas com a máquina 
parada 
3. Separar operações que podem ser feitas fora da máquina, 
enquanto a 
mesma ainda produz 
4. Reduzir ao máximo os tempos das operações com máquina 
parada 
5. Padronizar o processo 
6. Elaborar o plano de set up e treinar todos envolvidos 
Figura 1 – 
 
 
Por exemplo: uma máquina que trabalha 8 horas/dia (480 min) e o 
tempo padrão de produção de um determinado produto é de 1,00 
min, deveria produzir 480 peças/dia, correto? 
Porém se diariamente essa máquina tem um set up de 30 min com 
certeza só terá a capacidade de produzir 450 peças. 
 
Após a análise da necessidade ou não de se realizar set up, 
chegou a hora de decidir deve ou não ser criado um novo método, 
pois, muitas vezes, o método utilizado até então é bom e seu uso 
deve ser incentivado, mas vamos supor que o cronoanalista decida 
criar um novo método. 
Durante as observações preliminares, feitas pelo cronoanalista, o 
mesmo decide criar um novo método de realizar a mesma 
operação e para isso deve considerar os seguintes pontos: 
• �  Sempre adaptar a máquina ou equipamento para o 
homem, e não o homem para a máquina 
• �  Dispor todo o material a ser usado na operação ao 
alcance do operador, sem exigir esforço deste para alcançá-
los 
• �  Sempre que possível, possibilitar movimentos 
simultâneos das pernas, mãos e braços 
• �  Preparar gabaritos de posicionamento de peças 
• �  Dispositivos de medição de fácil manuseio 
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� Ferramentas para reposição “pré-setadas” 
Após essa etapa, deve testar o novo método, apresentá-lo ao 
responsável pela produção, mostrar as melhorias realizadas e 
agendar o treinamento do novo método a todos os envolvidos na 
operação. 
Vale lembrar que durante a elaboração do novo método a 
participação do operador é importante, pois ele sendo parte disso, 
mais fácil será a implantação. 
TEMA 3 – ETAPAS PARA EXECUÇÃODE UM ESTUDO 
DE TEMPOS 
Esse é o momento mais interessante de toda a disciplina, pois é o 
preenchimento dos dados oficiais em relação ao posto de trabalho 
e é um documento oficial, que não deve conter rasuras e deve ser 
arquivado em local próprio, pois é passível de auditoria. 
Sugiro que, antes de se aprofundar nesse assunto, abra o livro 
base que se encontra na biblioteca virtual, ou imprima o formulário 
disponibilizado no AVA, em Material Complementar, e acompanhe 
cada etapa do preenchimento. 
• �  Dirigir-se à produção munido dos documentos de 
trabalho necessários, levar o formulário de registro de tempos. 
• �  Contato inicial com os responsáveis pela produção, 
avisando sobre o início da tomada de tempos. 
• �  Antes de iniciar o preenchimento do formulário de 
estudo de tempos, cabe ao cronoanalista verificar se o 
material que está sendo utilizado no posto a ser estudado está 
de acordo com as especificações (desenho – folha de 
especificação), assim como se os meios empregados também 
estão de acordo com o que foi determinado pelo processo de 
fabricação no plano de operações. 
• �  Nem todas as empresas têm documentação completa 
referente aos produtos ou processos de fabricação. Neste 
caso, como já visto, cabe aos responsáveis defini-los antes da 
tomada de tempos, a fim de que o tempo padrão a ser 
determinado corresponda ao material empregado, aos meios 
utilizados no processo de fabricação e ao método descrito na 
folha de cronometragem por ocasião do estudo. Se, para o 
mesmo produto, forem empregados materiais com diferentes 
especificações que influenciem no tempo, deverá ser feita 
uma cronometragem para cada material nas 
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operações afetadas e, para finalizar o tempo padrão da operação, 
deverá 
ser feita a média ponderada. 
• �  Preencher os campos de 1 a 7 do formulário do 
estudo de tempos com a 
colaboração do operador e do responsável pela área. 
• �  Dividir a operação em elementos (suboperações), 
indicando suas 
respectivas frequências e elaborar o croqui do posto de 
trabalho (campos 
8 e 9 do formulário). 
• �  Simular a cronometragem, verificando se as 
suboperações definidas são 
de fácil identificação durante a cronometragem contínua. 
• �  Conversar novamente com o operador da máquina, 
deixando-o bem tranquilo, pois o tempo cronometrado refletirá 
o que realmente ocorre na 
prática. 
• �  Colocar data e horário de início da cronometragem 
(campo 10). 
• �  Iniciar a cronometragem, lançando os tempos dos 
elementos no 
formulário (campo 11), avaliando simultaneamente o grau de 
desempenho do executante por elemento da operação. As 
irregularidades que ocorrerem durante a cronometragem 
deverão ser lançadas no campo 16, devendo ser analisadas 
posteriormente. 
• �  Encerrar a cronometragem após cerca de 20 minutos 
(no mínimo) de duração. Caso a quantidade de ciclos 
observados seja insuficiente, prosseguir com a 
cronometragem até atingir no mínimo 5 ciclos. 
• �  Verificar a hora em que encerrou a cronometragem e 
lançar no formulário (campo 10). 
• �  Lançar (campo 12) em porcentagem o grau de 
desempenho do executante avaliado durante a 
cronometragem. Essa análise é feita por elemento, ou seja, 
pode ocorrer casos em que o operador tem alguma dificuldade 
em algum elemento e, nesse caso, cabe uma correção por 
parte do cronoanalista. 
• �  Os elementos acíclicos que não ocorreram durante a 
tomada de tempos deverão ser cronometrados à parte (por 
meio da cronometragem interrompida). 
• �  Calcular o tempo dos elementos por cicio por meio de 
subtrações em relação ao elemento anterior (lançar no campo 
11). 
• �  Tempo dos elementos – obter o somatório (lançar no 
campo 13). 
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• �  Indicar a quantidade de ciclos considerados por 
elemento no somatório (lançar no campo 14). 
• �  Calcular o tempo básico por elemento (lançar no 
campo 15). 
• �  Tempo básico – obter o somatório dos elementos 
(lançar no campo 17). 
• �  Interrupções inevitáveis – aplicar o porcentual 
conforme tabela (lançar no 
campo 18). 
• �  Necessidades pessoais – aplicar o porcentual 
conforme tabela (lançar no 
campo 19). 
• �  Minutos/ciclo – somar os campos 17, 18 e 19, 
indicando a quantidade de 
peças por ciclo (lançar no campo 20). 
• �  Minutos/peça – dividir minutos/ciclo (campo 20) pela 
quantidade de peças 
por ciclo (lançar no campo 21). 
• �  Minutos padrão/peça – indicar a quantidade de 
executantes e multiplicá- 
la por minutos/ocupação (campo 21) e (lançar no campo 22). 
• �  Colocar o nome do analista de tempos “cronometrista 
ou cronoanalista” 
(campo 23). 
• �  Obter aprovação do responsável pelo Departamento 
de Tempos e 
Métodos (campo 24). 
• �  Obter visto do responsável pela produção (campo 
25). 
• �  Numerar o estudo, registrando-o no controle do 
departamento (campo 
26). 
• �  Indicar o início da validade do estudo de acordo com 
as normas da 
empresa (campo 27). 
Depois de toda essa documentação preenchida e assinada 
pelos responsáveis, o tempo padrão de fabricação passa a ser 
oficial e será o utilizado para cálculos de mão de obra, 
capacidade de produção, custo de produção etc. 
Nos dois próximos temas desta aula, vamos aplicar o conceito 
para a o uso de tempo padrão para o cálculo de mão de obra 
produtiva e capacidade de produção, utilizando um estudo de 
caso. 
TEMA 4 – PREMISSAS PARA O CÁLCULO DA 
MÃO DE OBRA PRODUTIVA 
Para estudar este tema, nada melhor do que apresentar um 
estudo de caso (situação real), ocorrido em uma empresa 
fornecedora da indústria automobilística. 
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A diretoria de tal empresa recebe a seguinte consulta de 
fornecimento de eixos motriz. 
Veja que a resposta à essa consulta deve ser a mais precisa e 
correta possível, pois a falta de atendimento poderá comprometer o 
lançamento do novo carro e até a imagem de sua empresa. 
É claro que uma resposta dessa proporção requer um trabalho de 
bastidor muito grande, o qual envolverá, além da área produtiva, a 
logística empresarial, a engenharia industrial/processos, RH, 
qualidade etc. 
É comum essa consulta vir de cima para baixo, ou seja, o nível 
estratégico recebe tal solicitação e envolve todas as diretorias para 
a análise e posterior resposta 
Vamos elencar algumas responsabilidades: 
• �  Área de Logística: deve verificar em toda cadeia de 
suprimento se os fornecedores e subfornecedores podem 
atender a essa demanda. 
• �  Qualidade: avaliar os fornecedores e 
subfornecedores em relação à certificação de qualidade. 
• �  Compras: avaliar a saúde financeira dos envolvidos. 
• �  Engenharia Industrial: verificar o tempo padrão de 
produção de cada 
operação envolvida no processo, capacidade produtiva e 
necessidade de 
mão de obra. 
• �  Engenharia de Processos: avaliar se o método atual 
pode ser melhorado 
e se a área de produção absorve essa demanda. 
• �  Manutenção Industrial: verificar se as máquinas 
envolvidas têm 
condições de produzir por mais 5 anos, ou se requerem troca. 
• �  RH: viabilizar o recrutamento e seleção de mão de 
obra, além do 
treinamento. 
• �  Financeira: calcular o custo de produção e formar o 
preço de venda (obs. 
Target) e verificar a viabilidade econômica. 
É possível perceber como é complicado: e cabe aos gestores 
dessas áreas apresentarem dados corretos e confiáveis, pois, 
assim, a diretoria pode decidir se aceita ou não a proposta. 
 
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Fornecer 50.000 eixos motriz por mês, durante 5 anos, para 
atender à montagem de um novo modelo a ser lançado. 
TEMA 5 – CALCULANDO A NECESSIDADE DE MÃO 
DE OBRA E CAPACIDADE PRODUTIVA 
Como nossa disciplina é Tempos e Métodos, vamos nos ater às 
atividades das áreas de Engenharia Industrial: verificar o tempo 
padrão de produção de cada operação envolvida no processo, 
capacidade produtiva e necessidade de mão de obra produtiva. 
Primeiramente, é preciso definir algumas premissas de cálculo: 
• �  Demanda mensal de 50.000 eixos motrizes. 
• �  Processo produtivoe tempos padrão das operações 
(vide quadro 1). 
• �  Disponibilidade de dias de trabalho/mês: 20 dias por 
mês. 
• �  Total de horas/homem dia: 7 horas/homem/turno. 
Quadro 1 – Dados para cálculo – Processo de fabricação do 
eixo motriz 
Observando o Quadro 1, temos algumas informações úteis e, 
com as premissas anteriores, vamos calcular a necessidade 
de mão de obra (MO) produtiva. Inicialmente, vamos 
preencher os campos em branco no Quadro 1. 
� Capacidade horária de produção na operação 10 
Tempo padrão = 0,276 min, então: 60 min/0,276 min/peça = 217 
peças/hora 
� Capacidade de produção mensal na operação 10 
Prod. horária de 217 peças X 140 h trabalhadas/mês = 30.380 
peças � Necessidade de turnos de trabalho na operação 10 
 
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Como a demanda mensal é de 50.000 eixos, será necessário o 
segundo turno na operação 10 para atender a demanda. 
Note bem: agora você faça o mesmo cálculo para as demais 
operações. 
Analisando o Quadro 2, preenchido, observa-se a capacidade de 
produção de cada operação, assim como a quantidade de turnos 
necessários para atender a demanda. Agora, só falta calcular a 
necessidade de mão de obra produtiva. 
Quadro 2 – Cálculos realizados 
O tempo total de produção desse eixo é feita pela soma dos 
tempos padrões de cada operação, perfazendo um total de 1,664 
min, valor que pode ser visto no Quadro 2. 
Para produzirmos 50.000 eixos por mês, será necessário 83.200 
min/mês (50.000 X 1,664). Fazendo a transformação em horas 
temos: 83.200 min/mês / 60 = 1.386,7 horas/mês. 
Se cada trabalhador tem 7 h diárias de trabalho, trabalhará por mês 
140 h (20 x 7). Precisaremos de: 1.386,7 / 140 = 9,9 homens. 
Como já visto, podemos acrescer na MO 8,33% para suprir as 
férias. Assim, precisaremos de: 9,9 x 1,0833 = 10,7 homens, ou 
seja, 11 homens, a serem distribuídos entre as máquinas e turnos 
de trabalho. 
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Enquanto a engenharia industrial ou de processos realiza tais 
análises, as outras áreas da empresa também calculam suas 
necessidades e, após a análise geral de dados, o nível estratégico 
poderá tomar a melhor decisão possível. 
FINALIZANDO 
Caros alunos, após a aula de hoje, vocês são capazes de 
determinar a capacidade de produção, assim como a necessidade 
de mão de obra produtiva, tendo como base as premissas traçadas 
pelo nível estratégico e o tempo de fabricação (tempo padrão). 
Com isso, vocês estão aptos a participar de reuniões de decisão, 
dando sua colaboração para que o melhor seja feito na empresa. 
Bons estudos e até a próxima aula. 
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REFERÊNCIAS 
AGOSTINHO, D. S. Tempos e Métodos Aplicados à Produção 
de Bens. 1. ed. Curitiba: Intersaberes, 2015. 
BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e 
medida do trabalho. 6. ed. São Paulo: Edgard Blucher, 1983. 
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