Processo de manutenção -MANUTENÇÃO - 02102023

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Processo de Manutenção Industrial
MANUTENÇÃO
Adilson Ribeiro
Anderson Alencar
Adriano Santos
Anésio Bispo
Júlio César
APRESENTAÇÃO
MANUTENÇÃO
INTRODUÇÃO – Origem Manutenção
Manutenção é uma palavra de origem latina derivada de MANUS (mão) eTENERE ( agarrar, segurar), que significa “ter em mãos”. Ou seja, manter o que se tem. Representa todas as atividades necessárias para que o equipamento possa permanecer de acordo com uma situação específica de funcionamento. O conceito atual de manutenção nasceu com o processo de industrialização no final do século XIX. Até essa época, eram feitos somente reparos corretivos necessários, realizados pela própria equipe de produção.
A EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
Nos últimos 20 anos a atividade de manutenção  tem passado por mais mudanças (evolução) do que qualquer outra.
Estas alterações são conseqüências de:
aumento, bastante rápido, do número e diversidade dos itens físicos (instalações, equipamentos e edificações) que têm que ser mantidos;
projetos muito mais complexos;
novas técnicas de manutenção;
novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades.
A EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
Dessa forma, para se saber como a manutenção evoluiu, tem-se de recuar no tempo até ao início do século XX, isto para se saber como era vista e utilizada a manutenção. Afinal a evolução histórica da manutenção está dividida por quatro fases. Por fim, vejamos alguns dos momentos mais expressivos da evolução da manutenção
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Primeira Evolução
A primeiro evolução vai até ao ano de 1914, onde a manutenção tinha pouca importância, era considerada como secundária no processo produtivo, as indústrias da época não tinham equipes especializadas em manutenção e as indústrias trabalhavam obtendo a máxima produção das máquinas até que estas avariassem ou parassem definitivamente.
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Segunda Evolução
A situação apresentada na primeira fase, era a época da “avaria-repara”, mantendo-se assim até aos anos 30, quando em função da Segunda Guerra Mundial, a necessidade de aumentar a produção e a sua rapidez, apontando assim para o abastecimento de uma procura crescente, as indústrias nos seus órgãos máximos, decidiram criar um departamento de manutenção, para que houvesse uma preocupação não só em corrigir as avarias, mas também em evitá-las. Portanto, nesta época começou-se a pensar como se poderia manter o setor daí em diante, ou seja, o que a manutenção devia fazer para que as máquinas pudessem produzir o maior número de peças.
A Terceira Evolução
De 1940 a 1970, com o desenvolvimento da aviação comercial, houve uma expansão de critérios de manutenção preventiva, uma vez que não havia a possibilidade de executar a manutenção corretiva num avião com este em pleno voo. Esta fase é considerada a mais importante, já que possibilitou a manutenção ter mais qualidade. A manutenção passava a ser vista de outra forma, de uma função de reparar os equipamentos, para uma função mais qualificada (mais técnica), como é o caso de análise de falhas de equipamentos, antecipando se aos problemas ou falhas.
Quarta Evolução
De 1970 até aos dias de hoje, com o aumento da indústria e a expansão dos computadores, sendo mais rápidos com softwares potentes, e assim a manutenção passou a estar inserida nos processos mais sofisticados, tais como de controlo e análise, utilizado no dia-a-dia.
Assim a manutenção não é só utilizar as caixas de ferramentas para a reparação das máquinas avariadas, mas também, antecipar-se às falhas e determinar os melhores e mais económicos períodos para a execução da manutenção preventiva, que na maioria dos casos deixa de ser apenas baseada no tempo
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A 4ª Fase apareceu no início nos anos setenta com a tecnologia existente nessa altura. Com desenvolvimentos dos computadores melhorou-se e modificou-se a manutenção
Sendo assim nos anos setenta apareceu a manutenção preventiva condicionada que consiste em executar a manutenção nos componentes só quando existe necessidade. É uma manutenção preventiva, subordinada a um tipo de acontecimento predeterminado (autodiagnostico), assim a informação é dada por um sensor assim que se verifique um desgaste ou outro indicador que possa revelar o estado de degradação do equipamento.
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Manutenção corretiva –  É a correção realizada em um componente ou equipamento que apresenta desempenho menor do que o esperado ou da falha de maneira aleatória
Manutenção preventiva – É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado com periodicidade definida
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é um dos métodos mais eficientes quando se quer prevenir e antecipar os problemas nos equipamentos de uma empresa. Com ela, certamente sua empresa terá maior eficiência operacional no chão de fábrica, reduzirá custos, erros e atrasos no processo produtivo.
Para uma empresa ser eficiente em seu processo produtivo, é preciso ter total controle dos fatores que afetam a sua produção. 
Preditiva
O significado de preditiva refere-se ao ato de predizer, de dizer por antecipação, com antecedência; em que há previsão; prevista.
A partir de dados, ações ou informações previamente apresentadas: sucesso preditivo; pode-se então predizer algo.
O que é Manutenção Preditiva?
Manutenção Preditiva pode ser definida como método de monitoramento para antecipar falhas. Assim, prediz o tempo de vida útil de uma máquina, sistema ou componente. Ou seja, permite identificar sintomas iniciais de um problema, antes que se tornem potenciais falhas, e agir preventivamente.
Em outras palavras, é um método de manutenção proativa para aumentar a disponibilidade de um equipamento e busca identificar estágios iniciais de uma falha para evitar uma parada não programada.
Objetivos da manutenção preditiva.
O objetivo da manutenção preditiva é antecipar as falhas em máquinas e equipamentos, ou seja, identificar os sintomas ainda em estágios iniciais. Dessa forma, mesmo antes de se tornarem falhas potenciais, atuar na causa a causa raiz do problema.
Isso só é possível devido ao monitoramento contínuo do equipamento em funcionamento.
Ela também pode receber outros nomes como manutenção baseada na condição, manutenção baseada na confiabilidade ou manutenção com base no estado do equipamento. Contudo, todos eles partem do conceito de Engenharia de Confiabilidade para predizer o tempo de vida útil dos componentes, máquinas e equipamentos.
Como resultado, sabemos se estão próximos de sofrer uma falha.
Quais as técnicas de manutenção preditiva?
As principais técnicas preditivas são:
Análise de vibrações,
Ultrassom,
Termografia,
Análise de óleo,
Monitoramento de ruídos,
Alinhamento a laser de eixos,
Monitoramento de condição de máquinas (por medições na planta com visitas programadas e/ou on-line),
Endoscopia industrial.
A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação para intervir nas máquinas e equipamentos antes que parem de funcionar.
Antes de tudo, os técnicos devem entender quais são os modos de falha dos seus equipamentos. Assim, podem definir qual técnica de manutenção preditiva é melhor para seu equipamento.
Manutenção Prescritiva
A manutenção prescritiva é uma das novidades que acompanha o advento da indústria 4.0. De fato, revolucionou completamente o conceito de manutenção industrial existente. Por isso é o futuro da manutenção.
Esse conceito utiliza principalmente tecnologia e dados para desenvolver avançadas análises de dados e prescrições assertivas. Sobretudo recursos de Machine Learning (ML), Internet das Coisas (IoT) e Inteligência Artificial (AI).
A manutenção prescritiva está fundamentada nas novas tecnologias da manutenção industrial 4.0. Cria novas soluções para otimizar a manutenção industrial. Além dos recursos dos modelos estatísticos e técnicas de previsão, utiliza de avanços tecnológicos, tais como:
Machine learning (ML);
Internet das Coisas (IoT);
Inteligência Artificial(AI), dentre outros.
De fato, utiliza esses recursos para conseguir análises específicas para a manutenção do equipamento. Para isso atua combinando as tecnologias que permitem análises históricas, desempenho em vida útil e testes diversos com algoritmos complexos.
Sendo que estes possibilitam aos softwares identificar, aprender e reconhecer as tendências e padrões de dados. Desse modo, a aprendizagem de máquina está continuamente reavaliando os modelos de padrões específicos de dados.
Parâmetros que acompanham a manutenção prescritiva
A manutenção industrial precisa incorporar novos parâmetros relacionados com as características da manutenção prescritiva. São eles:
1º – Automação
O processo produtivo funcionando de forma automatizada requer maior agilidade e velocidade em encontrar soluções para quando ocorrerem problemas no equipamento.
2º – Economia
As decisões de manutenção exigem informações confiáveis. Assim permitam avaliar os impactos financeiros das ações propostas. Principalmente os custos com as novas tecnologias que devem ser implementadas.
3º – Capacitação da Mão de obra
Com novas tecnologias, é cada vez mais necessário que a mão de obra esteja capacitada para utilizá-las de maneira eficiente.
4º – Condições operacionais
Estabelecer um equilíbrio entre os aspectos de manutenção e as condições de operações, tais como: pressão, temperatura, dentre outros.
5º – Desempenho dos ativos
Cada vez mais será necessário a utilização de dados e realização de análises qualificadas para monitorar o desempenho dos equipamentos. Além disso, o volume de dados e variáveis envolvidas requerem a utilização de Big Data.
Vantagens da manutenção prescritiva
Com a implementação da manutenção prescritiva a empresa passa a obter inúmeras vantagens e benefícios.
Por isso, vamos apresentar as mais importantes:
1º – Tomada de decisão automatizada de manutenção industrial com exatidão e rapidez;
2º – Obtenção de recomendações precisas das condições dos equipamentos;
3º – Otimização da capacidade produtiva e melhoria da qualidade dos processos;
4º – Identificação dos pontos críticos que podem gerar despesas com o maquinário;
5º – Aumento da disponibilidade de máquinas e equipamentos;
6º – Redução da necessidade de manter uma equipe grande para manutenção;
7º – Diminuição do tempo de parada do processo produtivo (aumento da eficiência).
https://www.youtube.com/watch?v=GPXuY0NjaHM
Fluxograma sensores inteligente
 Vantagens em cada tipo de manutenção
Como mencionamos no tópico anterior, a ausência de ações preventivas leva a prejuízos com a quebra no ritmo de produção, ociosidade da equipe e gastos com os reparos necessários. Isso tende a deixar a manutenção corretiva mais cara.
Além disso, as falhas podem afetar outros componentes do ativo, aumentando ainda mais o custo da manutenção corretiva. Portanto, priorize um plano de manutenção equilibrado para reduzir os gastos ao mínimo possível.
Vantagens da Manutenção Preventiva
Maior vida útil das máquinas
A checagem regular permite detectar e corrigir problemas logo que surgem, facilitando a solução e mantendo o maquinário em sua melhor forma, prolongando sua vida útil.
Menos interrupções e maior produtividade
A manutenção industrial eficaz evita surpresas, como paradas não programadas que colocam em risco a produtividade e qualidade dos produtos oferecidos pela empresa. Além disso, ativos em pleno funcionamento tendem a ter melhor desempenho.
Segurança dos colaboradores
A manutenção preditiva reduz a possibilidade de falhas perigosas, tornando o ambiente de trabalho mais seguro e saudável para toda a equipe.
Menor desperdício de energia
Equipamentos sem os devidos ajustes tendem a consumir mais energia do que o necessário.
Redução de custos
Objetivo de todo gestor de manutenção, a economia de recursos é possível pela soma de todos os fatores anteriormente citados e, também, porque os cuidados regulares minimizam reparos ou substituições em estado crítico – mais onerosos por serem executados em caráter de urgência.
Quais são as vantagens de realizar a manutenção preditiva?
Quando o assunto é manutenção preditiva, o que não faltam são exemplos claros de vantagens dessa prática.
Além de estar muito mais alinhada aos padrões da indústria moderna, que precisa ser ágil, econômica e eficiente, a prática em questão também traz outros benefícios estratégicos, como aumenta a vida útil dos equipamentos.
Não é novidade que um dos principais benefícios dessa estratégia é sua capacidade de potencializar a vida útil de equipamentos. Além de reduzir riscos relacionados à segurança, saúde, qualidade, meio-ambiente e economia no consumo de energia. Algumas falhas invisíveis podem reduzir a efetividade do seu maquinário, ocasionando situações como o consumo exagerado de energia.
Vantagens da manutenção prescritiva
Com a implementação da manutenção prescritiva a empresa passa a obter inúmeras vantagens e benefícios.
Por isso, vamos apresentar as mais importantes:
1º – Tomada de decisão automatizada de manutenção industrial com exatidão e rapidez;
2º – Obtenção de recomendações precisas das condições dos equipamentos;
3º – Otimização da capacidade produtiva e melhoria da qualidade dos processos;
4º – Identificação dos pontos críticos que podem gerar despesas com o maquinário;
5º – Aumento da disponibilidade de máquinas e equipamentos;
6º – Redução da necessidade de manter uma equipe grande para manutenção;
7º – Diminuição do tempo de parada do processo produtivo (aumento da eficiência).
As prioridades de manutenção industrial geralmente são de três tipos:
Emergência: Utilizada em manutenções quando o defeito ou falha traz sérios riscos à operação
Crítico: manutenção não emergencial que pode ser programada e executada em até 7 dias
Normal:  manutenção a ser planejada e programada com execução prevista a partir de 7 dias da emissão da ordem
Prioridades da Manutenção Industrial
PRIORIDADES DE MANUTENÇÃO
É uma instrução escrita gerada por meio eletônico que define um trabalho a ser executado. Elas contém campos para registro e apropriação de todos os recursos (materiais e humanos) necessários para a execução do serviço. 
Ordem Corretiva: Utilizada para serviços emergenciais, onde requer execução imediada  e que não necessita de planejamento e programação prévia.
Ordem Planejada: Utilizada para serviços solicitados pelo cliente que não possuem caráter emergencial ou fazem parte do plano de manutenção preventiva.
Ordem de Rota: Ordem utilizada somente para planos de manutenção (inspeção, lubrificação, preditiva).
Ordem de Manutenção Industrial
 É uma notificação enviada ao PCM quando há um problema com uma peça do equipamento na fábrica ou se uma peça é necessária para uma máquina, mas não há falha real. 
Um operador da instalação pode descobrir que um equipamento não está funcionando corretamente e, por isso, insere uma notificação no sistema.
A notificação pode conter qualquer informação relacionada ao desempenho do item no passado, como falhas não programadas e quebras, bem como qualquer outra informação de manutenção relevante.
Nota de Manutenção
DINÂMICA DA MANUTENÇÃO CORRETIVA
DINÂMICA DA MANUTENÇÃO BASEADA EM INSPEÇÃO
MTTR que vem do inglês "Mean Time to Repair", que podemos definir como Tempo Médio para Reparos. Reflete o tempo médio de intervenção de manutenção decorrente de uma falha.
O MTTR deve ser trabalhado para que seja o número mais baixo possível
Derivada do inglês "Mean Time Between Failures", que podemos definir como o Tempo Médio Entre Falhas, que representa os intervalos de tempo entre falhas de um determinado equipamento
O MTTR deve ser trabalhado para que seja o número mais alto possível
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