09 - Formas Confecção e colocação

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FORMAS: CONFECÇÃO
E COLOCAÇÃO
APRESENTAÇÃO
O concreto armado é a solução mais utilizada na indústria da construção civil brasileira. As características estruturais do empreendimento definem o melhor sistema a ser utilizado, porém, ao se optar pela utilização de concreto armado, a maioria das obras ainda utiliza forma de madeira com escoramento metálico para a sua execução. Apesar de existirem no mercado, as formas industrializadas ainda não são usadas em larga escala no Brasil. Sua maior vantagem está na diminuição da mão de obra do canteiro, o que é possível obter de forma abundante e barata.
Os sistemas de formas metálicas, mais caros, garantem uma produtividade potencial alta em condições ideais, ou seja, quando há grandes panos de lajes sem vigas ou quando o número de repetições é muito elevado, já que o material permite reutilização. Nesta Unidade de Aprendizagem, devido a essa importância e demanda, você, assim como todo engenheiro civil ou arquiteto, vai conhecer a técnica de confecção, montagem e escoramento de formas em madeira, processos que consomem, em média, 26% do prazo total de execução de uma obra.
Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
· Identificar os materiais necessários para formas em madeira.
· Expressar as técnicas de confecção, colocação e escoramento e desmoldagem de formas.
· Relacionar novas tecnologias, alternativas à madeira.
INFOGRÁFICO
Você sabia que a resistência da forma é fundamental? Dependendo do tipo de concreto a ser utilizado, as formas deverão atender com mais ênfase a quesitos como estanqueidade, inexistência de reação química, etc. Devemos lembrar que uma concretagem bombeada exerce esforço maior sobre as formas do que uma com grua. As formas devem ser escolhidas para que seus materiais atendam às solicitações de cada processo. Vale o mesmo raciocínio com relação ao tipo de adensamento.
As formas respondem diferentemente às solicitações de um adensamento com vibradores de imersão em comparação a, por exemplo, vibradores de placa. O correto dimensionamento e os cuidados operacionais rígidos são fundamentais para preservar as características de desempenho da estrutura – alinhamento e formato da seção transversal. Qualquer falha causará microfissuramento no concreto, comprometendo a sua rigidez para sempre.
INTRODUÇÃO
O concreto armado é a solução mais utilizada na indústria da construção civil brasileira. As características estruturais do empreendimento definem o melhor sistema a ser utilizado, porém, ao optar pela utilização de concreto armado, a maioria das obras ainda utiliza forma de madeira, com escoramento metálico para sua execução. Apesar de existirem no mercado, as formas industrializadas, estas ainda não são usadas em larga escala no Brasil. Sua maior vantagem está na diminuição da mão de obra do canteiro, o que é possível obter de forma abundante e barata.
Os sistemas de formas metálicas mais caros garantem uma produtividade potencial alta em condições ideais, ou seja: quando se têm grandes panos de lajes sem vigas ou quando o número de repetições é muito elevado, visto que o material permite reutilização.
Assim, todo Engenheiro Civil ou Arquiteto deve dominar a técnica de confecção, montagem e escoramento de formas em madeira, processos que consomem, em média, 26% do prazo total de execução de uma obra.
Formas: confecção e colocação
Forma é o elemento que dá forma à peça estrutural, indispensável na execução da técnica de concreto armado, que é a mais tradicional e utilizada no Brasil.
Dicionário executivo para formas em madeira
Painéis: elementos planos que formam os tablados das formas. Podem ser de chapas compensadas (2,2 x 1,1 m), tábuas (0,3 x 5,4 m, com espessura mínima de 2,5 cm) ou guias (0,15 x 1,4 m). Não é recomendável misturar tábuas e chapas no mesmo painel de laje ou viga.
Travessas: (2,5 x 7,0 cm) feitas de madeira de pinho, pregadas de cutelo nos painéis. Podem também ser usados caibros de 5,0 x 7,0 cm ou 7,0 x 7,0 cm (ver Figura 1).
Gravatas (ou colarinhos): elemento formado por três (em formas de vigas) ou quatro travessas (em formas de pilares), com a finalidade de impedir que os painéis se abram por ocasião do lançamento e adensamento do concreto.
Face da viga: são os painéis laterais da forma da viga. Normalmente podem ser retirados três dias após a concretagem.
Fundo de viga: são os painéis que formam a parte inferior da forma da viga. Deve ser colocado entre os painéis que formam as faces da viga. Podem ser retirados 21 dias após a concretagem (ver Figura 1).
Pontaletes: também chamados de prumos ou pés-direitos. São os elementos de apoio da forma. Devem ter diâmetro mínimo de 8,0 cm ou 5,0 x 7,0 cm. As emendas, quando necessárias, devem ser feitas fora do terço médio da peça, que é a região mais solicitada à flambagem (escoramento simples).
Escoramento: elemento de sustentação das formas de vigas e lajes. Podem ser em madeira bitolada, de 8,0 x 8,0cm (pinho, cedrinho, etc.) ou circular, com no mínimo 8,0 cm de diâmetro (eucalipto, bambu, etc.). Atualmente usa-se muita escora metálica, peças tubulares com 5,0 cm de diâmetro, altura regulável, com parte inferior fixa e superior móvel (ver Figura 1).
Cunhas: colocada aos pares na base do escoramento. Servem para nivelamento (ajuste entre escoramento e forma) e para facilitar a desmoldagem (ver Figura 1).
Pranchas: são colocadas abaixo do par de cunhas, servindo para distribuir as tensões nas bases, principalmente na anulação do efeito do puncionamento. São feitas de tábuas: 2,5 x 15,0 cm ou 2,5 x 10,0 cm.
Chapuz: elemento de ligação entre uma travessa horizontal em um pontalete vertical (ver Figura 1).
Barrotes: apoiam o painel da laje. São colocados de 50,0 em 50,0 cm. Servem para evitar que o painel deforme por flexão (flecha). Dimensões: 2,5 x 5,0 ou 5,0 x 5,0 cm. Também chamados caibros.
Guias: elementos sobre os quais se apoiam os barrotes. O espaçamento entre as guias é de 80 cm a 1,0 m. Dimensões: 2,5 x 15,0 cm.
Travamento: ligação horizontal a meia altura, num só sentido, nos pon- taletes. Tem por finalidade evitar a flambagem dos mesmos. Dimensões: 2,5 x 10,0 cm.
Contravento: são ligações inclinadas em forma de “X”. Usado quando o pé-direito for superior a 3,0 m. Dimensões: 2,5 x 7,0 cm.
Características que as formas (em madeira) devem apresentar
a) Resistência: devem suportar toda a carga acidental a que forem submetidas.
b) Contra-flecha (sobre-elevação): recomendável para cada metro de vão, que haja 0,5 cm de contra-flecha. Serve para fazer com que a viga ou laje fique perfeitamente horizontal após ocorrer a total deformação (flexão por deformação brusca, no ato da desmoldagem, mais a deformação lenta, que ocorre ao longo da vida útil da estrutura). Para marquises deve-se calcular a flecha, não aplicando a regra prática anterior, con- forme recomenda a ABNT NBR 6118:2003.
c) Estanqueidade: as formas devem ser completamente vedadas, para que não surjam falhas como fuga de argamassa. A vedação pode ser feita com plástico, papel de saco de cimento ou papelão. Obs.: deve-se molhar a forma até a saturação antes da concretagem, para evitar a absorção de água, o que acarreta em alteração do fator água/ cimento e diminuição da resistência do concreto.
d) Reaproveitamento: o material utilizado deve permitir o maior reaproveitamento possível tendo-se o cuidado de usar pregos de duas cabeças, para facilitar a desmontagem. Também deve ser utilizado desmoldador (lubrificante), para impedir a aderência do concreto à forma, de modo que as mesmas possam ser retiradas inteiras. Obs.: o desmoldador deve ser colocado antes da armadura e não deve ser usado óleo queimado, pois provoca manchas escuras no concreto, podendo também aderir à armadura, prejudicando sua aderência ao concreto.
e) Material apropriado: quando se tratar de concreto aparente, deve-se utilizar chapas compensadas à prova d’água, ou tábuas aplainadas na face que entra em contato com o concreto. Devem ser utilizadas madeiras secas (paraque não se deformem e originem o surgimento de vãos). As madeiras não devem ser muito duras e pesadas e apresentar módulo de elasticidade razoável (por isso dá-se preferência às chapas de compensado, em vez das tábuas).
f) Escoramento: não devem ser feitas emendas no terço médio, sendo que o número de escoras emendadas não deve ser superior a 1/3 do total de escoras. Escoras com mais de 3,0 m de altura devem ser contraventadas (ver Figura 1).
g) Nivelamento e prumagem: antes da concretagem, deve ser feito um novo nivelamento das formas (com mangueira d’água), pois devido ao trânsito de pessoas, ação de ventos etc., as cunhas podem sair do lugar; por isto recomenda-se fixar as cunhas com pregos, para evitar que se desloquem.
Não se costuma fazer o dimensionamento dos painéis das formas e do escoramento de obras corriqueiras, porém, é indispensável em obras especiais, como vigas e lajes de pontes e viadutos, grandes vãos.
PRAZOS MÍNIMOS PARA DESMOLDAGEM (ABNT NBR 6118:2003 – NB 01)
· 3 dias (sem aditivos) para faces de pilares e faces laterais das vigas e fundações.
· 7 dias para lajes até 10 cm de espessura.
· 14 dias para faces inferiores de vigas com reescoramento.
· 21 dias para painéis de fundo de vigas normais de até 10 m de vão e lajes com mais de 10 cm de espessura.
· 28 dias para o restante (arcos, vigas de grande vão).
Tipos de formas
Neste item serão descritos os tipos de formas para cada aplicação.
Formas de sapatas e blocos de fundações
Para sapata isolada, as formas podem ser executadas de duas maneiras. São elas:
a) Sapata solada
b) Escalonada (ver Figura 2):
· Etapa 1: consiste em colocar sobre o concreto magro uma caixa sem fundo e sem tampa. Colocar estroncas e pranchas (para o travamento da caixa, pregadas na caixa e escoradas no terreno). Colocar a armadura da sapata, a armadura de espera do pilar e, por fim, concretar.
· Etapa 2: colocar a segunda caixa sem fundo e sem tampa e escorar
· lateralmente. Concretar.
· Etapa 3: repetir a segunda etapa.
· Etapa 4: forma do pilar.
c) Sapata com faces inclinadas (ver Figura 3):
· Etapa 1: colocar a caixa e a ferragem. Esta etapa pode ou não ser concretada.
· Etapa 2: quatro painéis em forma de trapézio apoiados sobre a primeira etapa. Colocar duas gravatas para que a segunda etapa não se movimente sobre a primeira. Escorar as gravatas lateralmente.
· Etapa 3: pilar.
d) Bloco de capeamento: os blocos de capeamento servem para fazer o arremate da fundação tipo estaca. São executados a partir da cota de arrasamento das estacas; sua forma é feita de modo análogo à técnica das formas de pilares, veja a Figura 4.
Formas de pilares
São compostas, normalmente, por quatro painéis de chapas (12 mm) ou tábuas (25 mm), conforme ilustrado na Figura 5.
CONSIDERAÇÕES GERAIS
Reforços:
a) Gravatas duplas: devem ser colocadas com 30 a 50 cm de espaçamento, principalmente no terço médio, onde são maiores os esforços. Dimensões das gravatas: 2,5 x 7,0 cm (menor seção utilizada), 2,5 x 10 cm, 5 x 7cm, 7 x 7cm (maior seção utilizada), sendo que devem ser pregadas de cutelo para resistirem melhor aos esforços de flexão a que ficam submetidas.
b) Amarração com arame queimado (3,4 mm): depois da colocação da armadura.
c) Parafusos: reforço de gravatas. Agem como tirantes. Os parafusos devem ser colocados dentro de mangueiras plásticas para, posteriormente, poderem ser retirados.
Sempre que forem usados painéis de chapas de compensado, deve-se colocar na face maior, duas ripas de 2,5 x 5,0 cm, sendo que a travessa da gravata deve ser colocada sobre essas ripas. As ripas normalmente são necessárias para faces com largura maior que 25 cm, caso em que devem ficar espaçadas de 15 a 20 cm.
Montagem dos painéis
Os painéis são unidos com as gravatas, não havendo elemento de união painel com painel.
Em pilares de menores dimensões, onde possam ser utilizados painéis de tábuas sem que sejam necessárias emendas, recomenda-se o uso dos painéis. Exemplo: pilar 25 x 30 cm – 2 tábuas de 30 e duas de 25 cm.
Para dimensões maiores, em que sejam necessárias emendas, deve-se dar preferência ao uso de chapas de compensado. Para concreto aparente, sempre usar chapas de compensado, pois a tábua nunca fornece uma superfície perfeitamente plana e lisa.
Em pilares altos com ferragem densa, recomenda-se, ao executar a forma, deixar uma das laterais abertas para colocação das ferragens. A forma será ajustada e prumada depois da colocação da ferragem.
Contraventamento e travamento
Os pilares devem ser contraventados em duas direções perpendiculares, sendo o contravento (2,5 x 10,0 cm ou 2,5 x 15,0 cm) fixado nos painéis e em tacos de madeira previamente chumbados na laje.
O travamento horizontal, que também deve ser pregado nos painéis, deve ser feito nos pilares externos em apenas uma direção. Os pilares internos são travados com os externos.
O primeiro colarinho (gravata de fixação do pilar – também chamado gastalho) pode ser fixado na laje, através de pregos anteriormente chumbados.
 
 
As formas para pilares com mais de 3,0 m de altura devem ser dotadas de janela de concretagem, o mesmo devendo acontecer quando há grande densidade de armadura.
Na base do pilar, as formas devem apresentar uma janela de inspeção (altura aproximadamente de 30 cm), para que possa ser feita a amarração da armadura do pilar e a armadura de espera, para verificação da posição correta da armadura e também para limpeza do fundo do pilar.
Pilares circulares
As formas para pilares circulares podem ser feitas de várias maneiras (veja a Figura 7):
· Forma metálica com dobradiças.
· Tubos de concreto emendados.
· Chapas de compensado para diâmetros grandes.
· Moldes de madeira (cambotas) com ripas de 2,0 x 2,0 cm ou 2,5 x 2,5 cm.
As formas metálicas apresentam as seguintes características:
· Desmoldagem em menor tempo (24h).
· Dispensa o revestimento (superfície lisa para concreto à vista).
· Facilita a mão de obra.
· Rapidez de montagem.
· Reaproveitamento ilimitado.
· Alto custo inicial.
· Limitação de seção (não é possível fazer pilares com seção variável).
As formas compostas por moldes de madeira com ripas, também muito utilizadas, trazem como desvantagens:
· Quantidade de material.
· Mão de obra especializada.
· O pilar fica com estrias salientes depois de pronto, devendo ser revestido para melhor acabamento.
Pilares com formas mistas
São compostas por painéis de compensado à prova d’água (50 cm de altura e 80 cm a 1,0 m de comprimento), dotados de cantoneiras metálicas com pinos e reentrâncias para o encaixe de um painel no outro (veja a Figura 8).
Podem ser utilizados para pilares com seção desde 20 x 20 cm até 1,0 x 1,0 m. Características:
· Menor tempo de reutilização da forma.
· Utilizável para pilares de quaisquer dimensões.
· Desmoldagem em 24 h.
· Dispensa travamento, pois este é feito através da colocação alternada dos painéis.
· Custo elevado.
· Altura limitada a múltiplos de 50 cm (altura dos painéis).
Formas de vigas
As formas de vigas não devem ser apoiadas sobre o painel da forma do pilar, para que seja possível fazer a desmoldagem dos painéis laterais da viga.
Viga interna
São vigas que possuem lajes de ambos os lados (a viga fica entre as lajes – veja a Figura 9).
Viga externa ou de contorno
São vigas que possuem lajes apenas de um lado. A laje não possui armadura negativa, pois não é contínua, a não ser no caso de marquises (veja a Figura 10).
Viga isolada
São vigas que não possuem lajes ao seu redor.
Viga invertida
Viga que, ao invés da laje estar na parte superior, ela está na parte inferior, ou seja, o painel de fundo da viga é o próprio painel da laje. Para escoramento dos painéis da viga, podemos colocar gravatas com pontas, preenchendo posteriormente os furos deixados na laje. Na parte inferior da forma, amarra-se com arame, para que esta não se abra (depois de pronta a viga, cortam-se os arames – veja a Figura 11).
· As formas das vigas podem ser feitas com painéis de tábuas ou de chapas de compensado à prova d’água. Quando foremutilizados painéis de compensado, devem ser colocados reforços (ripões) para o painel não flambar.
· Quando houver madeira sobrando, podem ser utilizados pontaletes maiores, que já servem também como gravatas (mas somente quando os pontaletes forem de pinho).
· As escoras da viga não devem coincidir com as gravatas.
· O painel de fundo da viga deve ser sempre colocado entre os painéis laterais para facilitar a desmoldagem.
· Para garantir o recobrimento das armaduras, devem ser utilizados espaçadores (normalmente rapaduras de argamassa), amarrados na armadura.
A desmoldagem de vigas pode ser feita em 3 dias para laterais de vigas e pontas de marquises e, aos 28 dias para desmoldagem da marquise propriamente dita e balanços, sempre vindo do ponto de maior para o de menor flecha.
Formas de lajes
Recomenda-se painéis de chapas compensadas à prova d’água, com espessura mínima de 12 mm, colocando-se caibros, normalmente, a cada 50 cm, sendo que esta distância pode variar de acordo com a espessura da laje – entre 8 e 9 cm, 80 cm de espaçamento; acima disto, 1,0 m de espaçamento. Em vez de chapas, podem ser usadas tábuas (2,5 cm) na confecção dos painéis, dispensando, assim, o caibramento, porém, os painéis de chapas podem ser reaproveitados mais vezes. Para manter uniforme a altura da laje, são pregadas duas tábuas nas extremidades do painel da laje, nivelando-se o concreto com uma régua de madeira. Quando o painel ultrapassar 3 m de largura, deve ser colocada mais uma guia no centro, para facilitar o nivelamento – veja a Figura 13.
Formas de escadas
As escadas devem, antes de tudo, oferecer conforto aos seus usuários. Para que isto seja possível, devem ser dimensionadas e executadas seguindo algumas regras básicas (veja a Figura 14):
Sendo “h” a altura dos degraus e “b” a largura da base:
2h + b = 63 (64 cm), com hmáx = 19 cm e bmín = 25 cm.
· Em escada helicoidal, os degraus devem ter uma base mínima de 25 cm na linha de trânsito, que fica a 1/3 da face interna da escada. Degraus em leque não devem terminar em zero, mas sim com uma largura mínima de 7,0 cm.
· Não devem ser colocados degraus no patamar, a não ser quando não for possível outra solução.
· A altura da escada é dada pelo pé direito mais a espessura da laje acabada, com revestimento.
· O número de degraus obrigatoriamente deve ser inteiro.
· O número máximo de degraus sem interrupção é 19.
· Quando possível, o número de degraus deve ser par.
· O patamar deve ter largura mínima de 1,20 m.
· A escada deve ter largura mínima de 80 cm.
· A execução das formas, em escadas com mais de 1,0 m de largura, deve contemplar a colocação de caibros de fixação nos espelhos, para evitar que se desloquem no momento da concretagem.
Formas de reservatórios, muros e piscinas
a) Reservatórios elevados: necessitam de formas para os pilares, forma da viga de ligação, forma da viga de fundo e forma da laje de fundo do reservatório (veja a Figura 15):
· A partir da viga intermediária, monta-se uma plataforma que permite o escoramento da viga, da laje de fundo e das paredes do reservatório.
· Laje de fundo e inclinada: formas de compensado à prova d’água de 20 mm, com caibramento de 7,0x7,0cm a cada 45cm, escoramento com pontaletes de 10 cm de diâmetro cada 80 cm.
· Paredes: igual às lajes, porém com o painel interno fixado após a colocação da armadura, com arames que atravessam os painéis e são amarrados nas escoras verticais que substituem a guia de escoramento.
· Tampa: a forma da tampa é constituída por uma forma de laje plana ou em arco, montada após a desmoldagem das paredes.
b) Reservatórios, piscinas e muros de arrimo:
· Nivela-se o fundo com uma camada de concreto magro de 8 cm.
· Monta-se a forma dos painéis externos de acordo com o desenho seguinte.
· Coloca-se a ferragem lateral.
· A seguir, a ferragem de fundo que é constituída por duas malhas, uma que suporte a pressão de cima para baixo e outra devido ao empuxo.
· Painéis externos vão até a altura da laje.
· Espaçadores plásticos: servem para evitar que a ferragem encoste na forma.
· Fungerband: colocado nas juntas de concretagem do fundo do re- servatório ou piscina. Só é solicitado quando se enche a piscina e depois a esvazia, pois do contrário o fundo fica estável.
SISTEMAS ESPECIAIS DE FORMAS
Formas racionalizadas de madeira compensada
São formadas por componentes pré-cortados pelos fabricantes conforme o projeto apresentado pelo cliente. Sua montagem reduz ao mínimo o uso de pregos, evitando quebras e perdas de madeira; os componentes são fixados por meio de parafusos, cunhas e acessórios metálicos.
Utilização quase irrestrita, em estruturas verticais ou horizontais. Exigem, todavia, alguma repetição na geometria da estrutura, de forma que as reutilizações compensem o investimento realizado.
Equipamentos necessários: escoramentos metálicos ou de madeira, além dos acessórios para solidarização das formas.
Formas leves
Sistema modular formado por painéis de dimensões variadas que são articulados conforme o projeto para compor diversas medidas de formas. Os painéis são estruturados em perfis de aço galvanizado revestidos com chapas de laminado melamínico ou fenólico. Acessórios especiais garantem o esquadro, o prumo e a conexão entre os painéis, que podem ser montados manualmente. Os componentes mais pesados não atingem 40 kg.
Aplicação sem limites em estruturas retilíneas. Alguns fornecedores trabalham com projetos de seção circular, desde que os diâmetros sejam maiores que 6,0 metros. Podem ser utilizados em sistemas trepantes ou “voadores”. Sua vocação principal é para obras rápidas.
Equipamentos necessários: todos os equipamentos e acessórios necessários são fornecidos pela locadora.
Sistemas metálicos leves
Painéis de chapas metálicas estruturados com tubos de aço. Esses componentes básicos podem ser combinados entre si, formando variada gama de desenhos geométricos. O sistema combina vantagens das formas leves com a precisão e o acabamento superficial proporcionado pelas metálicas.
Dirigido a superfícies retas e verticais, como cortinas, paredes e blocos de fundação. O sistema apresenta melhor relação de custo benefício em obras de prazo curto.
Equipamentos necessários: todos os equipamentos e acessórios são fornecidos pela locadora.
Sistema deslizante
Formas feitas em metal ou madeira revestida em chapa metálica que deslizam verticalmente impulsionadas por um sistema de macacos hidráulicos. As plataformas de trabalho dos operários sobem também solidariamente à forma. O processo exige concretagem contínua, 24 horas por dia.
Aplica-se especialmente a obras verticais com mais de 10,0 m de altura. Silos, torres, pilares, caixa de escadas e de elevadores são bons exemplos de aplicação do sistema. Permite a concretagem rápida de estruturas circulares, retangulares ou piramidais.
Equipamentos necessários: Os equipamentos necessários – macacos, andaimes especiais, barras de sustentação – integram o “pacote” de serviços.
Sistema trepante
Sistemas de concretagem por etapas. Dois jogos de formas iguais são alternadamente elevados para um patamar superior de concretagem. Essa ascensão pode ser feita mecanicamente, no caso de painéis pesados, ou manualmente, quando utilizados painéis leves. O sistema permite a interrupção da concretagem.
Permite a construção de estruturas verticais, sendo uma opção as formas deslizantes. Paredes também podem ser executadas com o sistema.
Equipamentos necessários: os equipamentos necessários integram o “pacote” de serviços.
Sistemas voadores
São grandes painéis, montados ao nível do chão e depois transportados até os pontos de concretagem por meio de guindastes ou gruas. As peças podem ser feitas de vários materiais (metálicos, plásticos, laminados), mas geralmente são montadas com chapas de compensado resinado ou plastificado.
Servem tanto para a execução de estruturas verticais como horizontais: paredes, lajes, vigas e pilares. São dirigidas também a obras rápidas.
Equipamentos necessários: exige a locação de uma grua ou guindaste durante todo otempo de execução.
MATERIAIS UTILIZADOS PARA FORMAS
Tábuas
· Aplicações: painéis de vigas, de lajes, de pilares, escadas, reservatórios, muros, etc.
· Nível de reutilização: variável, dependendo do projeto de forma e dos cuidados na montagem e desmoldagem (2 a 3 vezes).
· Acabamento obtido: textura grossa, que pode ser usada arquitetonicamente para a composição de fachadas em estruturas de concreto aparente.
· Dimensões: 2,5 x 30 x 540 cm; 2,5 x 20 x 540 cm; 2,5 x 15 x 540 cm;
· 2,5 x 10 x 540 cm.
Compensado de madeira (resinado ou plastificado)
· Aplicações: painéis de viga, escadas, lajes, pilares, reservatórios, muros, etc.
· Nível de reutilização: depende do projeto e dos cuidados na montagem e na desmoldagem. O resinado suporta de 6 a 8 reutilizações; o compensado plastificado pode chegar a 30 reutilizações.
· Acabamento obtido: resinado – acabamento liso nas primeiras aplicações, ganhando porosidade nas reutilizações. Plastificado – acabamento muito liso, semelhante ao obtido com formas metálicas.
· Dimensões: 220 x 110 cm.
· Espessuras: 8, 10, 12, 14, 16, 18 e 20 mm.
Poliestireno expandido
· Aplicações: lajes nervuradas e estruturas com caixão perdido.
· Nível de reutilização: muito variável, dependendo dos cuidados na etapa de desmoldagem.
· Acabamento obtido: acabamento liso quando as caixas do material são protegidas com plástico.
Fibra de vidro
· Aplicações: lajes nervuradas.
· Nível de reutilização: até 30 vezes, exigindo manutenção durante a obra.
· Acabamento obtido: muito liso nas primeiras aplicações. Depois, exige manutenção na fábrica.
Tubos de papelão
· Aplicações: pilares de seção circular e estruturas com caixão per- dido.
· Nível de reutilização: material descartável, possibilita uma única utilização.
· Acabamento obtido: os tubos imprimem marcas sobre o concreto que podem ser aproveitadas pela arquitetura.
Têxteis
· Aplicações: contenção de encostas, controle de erosão, execução de diques, cabeceira de pontes, proteção de margens de rios, estruturas submersas.
· Nível de reutilização: material descartável, fica incorporado à estrutura.
· Acabamento obtido: aplicável a obras não prediais, resulta em muros semelhantes a pilhas de sacos.
Formas metálicas
· Aplicações: na execução de formas de vigas, lajes, pilares, os painéis podem ser de chapas metálicas em substituição aos de madeira, sendo hoje sua maior utilização na confecção de pré-moldados. Com este sistema os painéis são encaixados entre si, eliminando a necessidade de reforços tais como: gravatas, arames, parafusos, etc., reduzindo-se também a intervenção da mão de obra de carpinteiro.
· Nível de reutilização: desde que haja limpeza e manutenção do equipa- mento, chega-se ao nível de utilização de até 1.000 vezes.
· Acabamento: o acabamento obtido é muito superior ao obtido com formas de madeiras, dispensando normalmente a necessidade de revestimento.
· Desvantagem: o seu elevado custo inicial pode ser considerado o ponto negativo deste tipo de formas.
OUTROS MATERIAIS
Laminado melamínico, chapa fenólica e metais.
· Aplicações: aplicações em sistemas específicos de formas.
· Nível de reutilização: o laminado melamínico e a chapa fenólica permitem centenas de reutilizações. As formas metálicas podem ser usadas milhares de vezes.
· Acabamento obtido: os três materiais garantem extrema precisão da estrutura e acabamento das superfícies concretadas.
Check list para controle de execução da forma
· Concretagem do pilar.
· Eixos de referência – Transporte.
· Locação do pilar – Gastalho.
· Nivelamento do pilar – Referência de Nível
· Prumo (encontro viga-pilar).
· Amarração e travamento – Pilar.
· Locação do pilar – Conferência.
· Concretagem de viga e laje.
· Amarração de vigas – cunhas.
· Alinhamento das vigas.
· Nivelamento das vigas.
· Nivelamento das lajes.
· Travamentos.
· Fase final.
· Reescoramento – Pavimento inferior.
· Cuidados na desforma.
· Manutenção e limpeza.
DESAFIO
Você, como engenheiro responsável pela execução de um edifício, sabe da importância das formas para o desempenho estrutural das peças em concreto armado. Durante um processo de inspeção rotineiro, examinando a instalação das formas para concretagem de pilares, você tirou uma fotografia para análise detalhada no escritório.
Sabendo que o pé-direito é de 3,0 m, descreva o nome de cada item da forma (de pilar), apontados na foto, diga em que estágio está a montagem e se, aparentemente, falta algo ou já é possível iniciar a concretagem.
Padrão de resposta esperado
Elementos apontados na foto:
1) Painel lateral;
2) Gravata;
3) Gastalho (gravata da base, chumbada à laje);
4) Painel de fechamento – pode-se notar que a armadura é densa. Neste caso, recomenda-se deixar uma das laterais abertas para a colocação das ferragens – a forma deve ser ajustada e prumada depois da colocação da ferragem. 
Obs.: não existe elemento de fixação "painel x painel";
5) Taco de contravento (chumbado à laje);
6) Contravento – repare, em duas direções perpendiculares;
7) Reforço – recomendável em painéis em chapa compensada com largura superior a 25 cm.
A montagem está em estágio final.
Na perspectiva, não podem ser vistas as janelas de concretagem (pilar com 3 m ou mais) e inspeção, porém, a princípio, bastaria finalizar as gravatas, incluindo as peças duplas no terço médio do pilar na maior dimensão, verificar a limpeza do fundo do pilar e iniciar a concretagem.
Na prática
O objetivo principal do estudo de formas consiste na otimização dos custos por meio da melhoria da produtividade e do menor consumo de materiais, com aumento no número de seu reaproveitamento. Atualmente, as empreiteiras procuram estabelecer "seções características" para as estruturas em concreto de todas as suas obras, para que as peças de madeira que compõem a forma passem a ser pré-confeccionadas na sua dimensão definitiva mediante um desenho específico, com a sequência de montagem definida passo a passo.
Isso permite a criação de um procedimento de inspeção e controle da qualidade geométrica, apenas com observação cuidadosa, sem a necessidade de utilização de qualquer instrumento de medição durante a montagem. A utilização de escoras estrategicamente distribuídas é fundamental, não apenas sustentando o concreto durante o processo de cura, mas permitindo a retirada da maior parte da forma (entre 80 e 90%) o quanto antes.
A retirada de grande quantidade de escoramento e formas com idade entre três e cinco dias permite a utilização do material na concretagem dos andares superiores, resultando em ganhos econômicos na manutenção dos prazos de execução. Os resultados obtidos com essas atitudes melhoram a produtividade, reduzindo o retrabalho na montagem, otimizando o uso dos materiais. Com apenas um jogo de formas e três (máximo quatro) jogos de escoras, é possível implantar um ciclo de produção de uma laje por semana.
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