Aula 5 - Sistema Toyota de Produção

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•É uma filosofia de Gerenciamento
•Alta Qualidade
•Baixo Custo
•Produção Enxuta – "Lean"
•Eficiente 
•Flexível
•Agil
•Inovador
TPS - STP
• Desenvolvida para manufatura;
• O STP surgiu no Japão, sendo sua idéia básica e seu
desenvolvimentos creditados a Toyota Motor Company.
• Fundadores:
Família Toyoda
Sakichi Toyoda (PAI)
Kiichiro Toyoda (FILHO)
• Toyoda Automatic Loom Works 
• Fabricavam Máquinas e equipamentos para indústria 
têxtil
• Kiichiro Toyoda, visitou a Ford em 1929
• Em seguida criou o departamento automobilistico
• Em 1937 fundou a Toyota Motor Co.
• Especialista em caminhões para forças armadas
• Shingeo Shengo
• Segunda Guerra mundial adia o início da fabricação 
de veículos
• Após Guerra em 1945, retoma o sonho
• Ford dez vezes mais produtiva
• A diferença só podia ser por causa das perdas do 
sistema produtivo japonês
• Início em 1956, com o Eng. Chefe Taiichi Ohno
• Reconhecimento apartir de 1973 (Crise do Petróleo)
• O STP é uma filosofia apoiada no envolvimento total das
pessoas, que visa o melhoramento contínuo do
processo de produção com garantia de qualidade,
mediante eliminação dos desperdícios e a simplicidade
operacional, possibilitando a flexibilidade no
atendimento das necessidades dos clientes.
• Perseguição e Eliminação de qualquer perda.
 Desenvolvimento das 7 Perdas.
• Teoria do não custo
• Custo + Lucro = Preço se torna:
• Preço – Custo = Lucro
• Não Repassava os custos da ineficiência ao cliente
 JIT
 JIDOKA
• Just – in – Time
• Técnica de gerenciamento , para colocar em prática a 
redução de custos
• Fluxo Contínuo
• Produção Puxada
• Zero Estoques 
• Redução do Lead Time
• Eliminação de perdas por estoque
• Montadoras de Automóveis
• Montadoras da Linha Branca
• Tempo de Ciclo
• Ritmo da produção
• Balanceamento da Produção
• Takt time = Tempo total disponível 
Demanda do cliente
• Automação do processo
• Autonomação
• Parada de linha
• Zero defeito, maior qualidade
• Sistema de Qualidade
• Baseado no ser humano, não ser perfeito
• Propicia mais segurança
• Evitar o erro ( Zero Defeito)
• Nivelamento da produção
• Padrão repetitivo
• Nivelamento de quantidade e tipo de produto
• Sequência Hipotética ( AABACDAE)
• Máximo de produtividade
• Método efetivo de produzir sem perdas
• Rotina
• Sistema de identificação visual
• Ferramenta do STP
• Melhoria incremental e contínua
• Foco eliminação de perdas
• Contínuo monitoramento dos processos
• Padronização da melhor solução
• Subida de Escadas (Kaizen)
• Ferramenta para sustentação do Kaizen
• Planejar
• Executar
• Verificar
• Ação
• Perda por super-produção (quantidade antecipada)
• Perda por espera
• Perda por transporte
• Perda no próprio processamento
• Perda por movimentação
• Perda por fabricação de produtos defeituosos
• Perda por estoque
• Produção Realizada Antes do momento;
• Ficarão estocadas aguardando ;
• Esta é a perda mais perseguida no STP;
• Perda por espera no processo;
Lote inteiro aguardando términio da operação que esta sendo executada no 
lote anterior ou posterior.
• Perda por espera no lote;
Tempo que cada peça ou componente espera ate que todas peças do lote 
tenham sido processadas. E consequentemente seguir o processo.
• Perda por espera do operador;
Ociosidade
• Origina-se de um intervalo de tempo no qual nenhum
processamento, transporte , inspeção é executado;
• É uma atividade que não agrega valor;
• Deve então ser encarado como uma perda;
• Transporte em geral ocupa 45% do tempo de fabricação;
• Layout;
• Parcelas do processamento que poderiam ser 
eliminadas;
• Desempenho do processo abaixo da condição ideal.
• Movimentos desnecessários realizados pelos 
operadores;
• Melhoria em tempos e movimentos;
• Rotinas estabelecidas de maneira inadequada;
• Produtos fora de especificação;
• Erros dimensionais;
• Erros de forma;
• Erros de acabamento;
• Estoque de matéria prima;
• Estoque de produto pronto;
• Sem estoque os problemas são identificados;
No ocidente constuma-se dizer que estoque é um "mal 
necessário"
• Mais de 65 anos e ainda esta em aprimoramento
• O STP não pode simplesmente ser copiado
• Sistema de gerenciamento focado nas necessidades do 
cliente
• Redução máxima de perdas.
 O STP não é resultado da aplicação de uma técnica 
específica: 
 Requer enfoque sistêmico e acompanhado de mudanças 
profundas a nível técnico, gerencial, operacional e 
humano;
 Deverá ser implementado respeitando-se as 
características operacionais e organizacionais de cada 
empresa, assim como o meio ambiente onde se 
desenvolve a empresa.
• PARTE I - TOYOTA - Lean Manufacturing.mp4
• PARTE II - TOYOTA - Lean Manufacturing.mp4
JONAS BREVIA – JONASBREVIA@FTEC.COM.BR