Capítulo 10 - Processamento Laboratorial da PPR

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Processamento Laboratorial da Prótese Parcial Removível
Sandra Lucia Dantas de Moraes, Cátia Maria Fonseca Guerra, Josué Alves, Joel Ferreira Santiago Júnior e Júlio Yamanochi
Manter  ou  melhorar  a  qualidade  de  vida  do  paciente  é  um  dos  principais  objetivos  da  Odontologia
Restauradora, conservando ou restabelecendo a eficiência mastigatória, a fonética e a estética do indivíduo.
Para  alcançar  estas  metas,  a  prótese  parcial  removível  (PPR)  necessita  repor  estruturas  perdidas  nas
regiões das exodontias (gengiva e dentes). O grande desafio é reabilitar o paciente com materiais capazes
de  suportar  as  condições  mecânicas  e  químicas  adversas  da  cavidade  bucal,  por  um  período
predeterminado, já que nenhum deles é permanente.
A confecção da PPR envolve várias etapas clínicas e laboratoriais. As etapas laboratoriais compreendem
sequências  importantes,  tais  como:  confecção  da  estrutura  metálica,  montagem  dos  dentes  artificiais,
caracterização  da  base  da  prótese  e  acrilização.  Segundo  Kliemann  &  Oliveira,1  é  importante  que  o
profissional  conheça  estas  fases  laboratoriais  para  que  tenha  melhor  diálogo  com  a  equipe  técnica  que
executará  o  trabalho,  compreendendo  o  tempo  necessário  para  a  elaboração  correta  do  processo,
reconhecerá a singularidade de cada material para o seu devido processamento e que de forma nenhuma
poderá ser desrespeitada. O objetivo deste capítulo é proporcionar ao clínico e técnico em prótese dentária
(TPD) informações que reforcem a importância dessas etapas para o sucesso desse tratamento reabilitador.
Estrutura Metálica
As primeiras PPRs que se têm relato na literatura foram retidas com o auxílio de fios metálicos forjados,
porém  com  a  evolução  de  técnicas  de  fundição  surgiram  as  PPRs  confeccionadas  com  ligas  áureas,  as
quais  apresentavam  excelente  adaptação  aos  dentes  de  suportes,  além  da  facilidade  de  acabamento  e
polimento.  Posteriormente,  diversas  ligas  metálicas  foram  utilizadas  para  a  fabricação  das  estruturas
metálicas  da  PPR,  tais  como:  cobalto­cromo  (Co­Cr),  níquel­cromo  (NiCr),  liga  de  titânio  e  titânio
comercialmente puro.2
As ligas de Co­Cr, que têm sido amplamente utilizadas e alcançaram maior desenvolvimento a partir de
1929, quando Erdle e Prange comercializaram a primeira liga de uso odontológico à base de cobalto­cromo,
vêm substituindo as ligas áureas, devido ao seu módulo de elasticidade aproximadamente duas vezes maior
que o módulo das ligas áureas, ou seja, apresentam maior rigidez, além de apresentar baixo custo. Segundo
Joias et al.,3 as armações em ligas de Co­Cr permitem a confecção de  infraestruturas mais  finas devido à
maior rigidez, o que estaria relacionado ao seu alto módulo de elasticidade. Entretanto, para o acabamento
das armações metálicas após fundições, necessitam­se de equipamentos especiais, o que representa uma
dificuldade. Recentemente, o titânio tem sido utilizado para a fabricação da armação metálica; características
como biocompatibilidade, resistência à corrosão e rigidez têm contribuído para aumentar a aceitação deste
metal,4 porém por apresentar um processo de fabricação mais difícil e técnica mais sensível em relação ao
Co­Cr, faz com que aumente muito os custos de fabricação, limitando o seu uso.
O cirurgião­dentista (CD) deve encaminhar ao laboratório o modelo de estudo e o desenho da estrutura
metálica, o modelo antagonista, o modelo­mestre em gesso especial com o registro da trajetória de inserção
e  remoção  e  a  ordem de  serviço  que  pode  ser  uma  fotocópia  do modelo  com o  desenho  da  estrutura  e
orientações necessárias.5
A  maioria  dos  trabalhos  que  chegam  aos  laboratórios  limita­se  apenas  a  modelos  sem  qualquer
orientação por parte do profissional, delegando ao técnico de laboratório todo o planejamento, sem que este
tenha  o  conhecimento  das  condições  biológicas  e  biomecânicas  da  boca  do  paciente.6  O  técnico
desenvolverá as fases que seguem adiante neste capítulo.
Análise do Modelo-mestre no Delineador
O modelo­mestre deve apresentar­se sem bolhas ou distorções, o  técnico deve  rejeitar aquele modelo
que não foi bem construído, pois caso aceite estará assumindo a responsabilidade pelos possíveis erros. O
técnico deve realizar o delineamento do modelo­mestre (Fig. 10.1) e repetir a mesma trajetória de inserção
fornecida pelo profissional. No delineamento  realizado serão confirmadas as áreas  retentivas e os planos­
guia.
Alívio do Modelo-mestre
Os alívios que devem ser  realizados no modelo­mestre possuem mais de uma  finalidade,  são elas: 1)
orientar o posicionamento correto dos elementos constituintes da PPR no enceramento da futura estrutura
metálica  sobre  o  modelo  refratário;  2)  facilitar  a  duplicação  do modelo,  pois,  torna­o  expulsivo  e  evita  o
rasgamento do hidrocoloide; 3) promover espaço (alívio) nas áreas que não podem sofrer compressão.
Os alívios são realizados com cera rosa número 7 ou 9, respeitando sempre a orientação da trajetória de
inserção da prótese. As áreas retentivas e as interferências devem ser aliviadas para facilitar a inserção da
futura  prótese. Os  dentes  devem  ser  aliviados  abaixo  do  equador  protético  para  facilitar  a  orientação  no
momento  do  enceramento  dos  grampos  no  modelo  refratário,  de  forma  que  os  terminais  retentivos  dos
braços  dos  grampos  de  retenção  não  serão  aliviados.  O  alívio  na  área  correspondente  à  sela,  entre  a
estrutura metálica e a mucosa, deve ser em torno de 1 mm, para promover espaço para a fixação da resina
(Fig. 10.2).
Fig. 10.1: Análise do modelo­mestre no delineador.
O alívio na mucosa lingual correspondente à área do conector maior inferior deve ser realizado, visando
evitar  compressão  no  rebordo. Outro  alívio  corresponde  à  área  entre  a  barra  do  grampo  tipo Roach  e  a
mucosa, estes alívios  terão espessura suficiente para não exercer pressão nos  tecidos de suporte, porém
não o bastante para causar desconforto ao paciente ou acumular alimentos.
Duplicação do Modelo-mestre
Para a duplicação dos modelos, faz­se o uso de mufla especial para duplicação, a qual é composta por
uma base e um corpo da mufla propriamente dita. Para isto, coloca­se o modelo de trabalho com os devidos
alívios,  centralizado na base da mufla e  fixa­o  com cera  rosa número 7,  em seguida,  deve­se encaixar a
mufla propriamente dita e  veda­se a borda externa da base  também com cera  rosa. Procede­se então à
hidratação  do  modelo  por  30  minutos.1  O  material  utilizado  para  a  duplicação  do  modelo­mestre  é  o
hidrocoloide  reversível,  o qual  é picado e aquecido em banho­maria  (aquecimento  lento e uniforme) para
que se torne plástico numa temperatura entre 50 e 60 ºC. Deve­se verter o hidrocoloide dentro da mufla pelo
orifício superior até preencher  todo o  interior e aguardar a sua  total geleificação à  temperatura ambiente.
Posteriormente,  procede­se  à  abertura  e  remoção  do  modelo­mestre  com  cuidado  para  não  rasgar  o
hidrocoloide (Fig. 10.3).
Fig. 10.2: O modelo superior com alívio de aproximadamente 1 mm na área da sela.
A fundição com ligas de Co­Cr requer alta temperatura de fusão (até 1.300 ºC), por isto, a necessidade
de  utilização  de  um  modelo  refratário.  O  revestimento  para  a  confecção  do  modelo  refratário  deve  ser
compatível com as características da liga de Co­Cr utilizada, sendo os fosfatados os mais recomendados. O
revestimento aglutinado por silicato de etila vem perdendo a popularidade, pois os procedimentos envolvidos
são mais complexos e consomem mais tempo; contudo, ele ainda é usado para a confecção de PPR com
ligas básicas de alta fusão.7 O preparo do revestimento para a obtenção do modelo refratário deve seguir
uma  rígida proporção pó/  líquido, conforme a orientação do  fabricante. Quando se utiliza a espatulação a
vácuo, obtêm­se melhores  resultados e maior homogeneizaçãoda mistura. Procede­se ao vazamento do
revestimento e aguarda­se a presa total, o que acontece em cerca de 2 horas (semelhante à casca de pão
com rachaduras). Posteriormente, deve­se remover, com cuidado, o modelo refratário e realiza­se o recorte
do excesso existente na base do mesmo.
Tratamento do Modelo Refratário
Em seguida,  procede­se  à  desidratação  do modelo  em  forno  numa  temperatura  de  aproximadamente
100ºC por 1 hora e 30 minutos. Logo após a desidratação, imerge o modelo refratário num banho de cera
(animal,  vegetal, mineral  ou  artificial)  ou  numa mistura  composta  por  breu. Este  banho  de  cera  liquefeita
permite ao modelo refratário o aumento da resistência e lisura superficial.
Enceramento da Estrutura
A qualidade do enceramento e da escultura dependerá principalmente da habilidade manual, experiência
e prática do TPD. A peça deve ser esculpida até 6 horas após o banho de endurecimento (tratamento do
refratário), para não absorver a umidade do meio ambiente. Para facilitar o trabalho do técnico, existem no
mercado elementos pré­encerados com  formas de grampos, conectores maiores, grades, base  formadora
de  cadinho  e  sprues  (condutos  de  alimentação),  encontrando­se  em  diferentes  cores  para  facilitar  a
visualização de cada elemento e não cansar a vista do técnico.
Preferencialmente,  inicia­se  o  enceramento  pelo  conector maior,  pois,  nessa  região,  a  cera  deve  ficar
com maior  espessura,  tornando­se mais  resistente  ao  aquecimento  da  lâmpada  de  chama  horizontal  no
momento do acabamento. Para facilitar o enceramento, delimita­se o conector maior com fio de cera número
2. A  folha de  cera  representando o  conector maior  estará pronta para preencher  o  desenho do  conector
quando se apresentar de forma brilhante e uniforme. Os elementos pré­fabricados de cera não devem ser
superaquecidos, pois a queima da cera modifica suas propriedades.7 Para que se obtenha mais resistência
à  deformação,  deve­se  realizar  na  área  central  do  conector  um  reforço  através  de  um  aumento  da
espessura da cera.
Fig. 10.3: Molde em hidrocolóide reversível para posterior vazamento do revestimento.
Em seguida,  faz­se o enceramento dos grampos,  começando pelos apoios. Estes apoios devem  ter a
superfície oclusal côncava, evitando o contado prematuro com o antagonista. Para a escultura dos braços de
retenção  e  oposição  dos  grampos,  deve­se  utilizar  cera  no  2  ou  grampos  de  cera  pré­fabricados.  Em
seguida,  deve­se  encerar  os  conectores  menores  e  finalizar  com  o  enceramento  das  grades,  as  quais
apresentam  o  limite  interno  correspondente  às  margens  gengivais  dos  dentes  remanescentes  e  limite
externo na crista do rebordo alveolar. Não se deve esquecer a linha de acabamento para não haver degraus
entre a sela e o conector maior.
O acabamento do enceramento e a escultura devem finalizar com uma superfície regular, lisa e brilhante.
O acabamento e a escultura devem ser realizados com todo rigor, pois toda imperfeição será reproduzida na
estrutura metálica, gerando mais tempo de trabalho durante o acabamento da mesma (Fig. 10.4).
Conduto de Alimentação
Para  que  se  possa  realizar  a  fundição,  será  necessário  criar  o  acesso  através  do  qual  a  liga  fundida
preenche os espaços deixados pela  técnica da cera perdida. Este acesso é proporcionado pela colocação
dos condutos de alimentação que devem ser  longos o bastante para posicionar o modelo no anel, porém
curto  o  suficiente  para  que  a  liga  não  se  solidifique  antes  do  preenchimento  total.  Os  condutos  de
alimentação  não  devem  sofrer  estrangulamento,  e  sua  espessura  deve  ter  cerca  de  6  mm  e  todos  os
ângulos devem ser arredondados.8 O número e a disposição dos condutos dependem da complexidade da
estrutura metálica a ser fundida. A colocação da câmara de compensação e o cone para a entrada do metal
devem ser sempre cuidadosamente localizados.1 O cone ou a base formadora de cadinho (Fig. 10.5) pode
ser plástica pré­fabricada ou feita pelo próprio técnico com uma lâmina de cera 7 ou um cone de papel tipo
cartolina.
Inclusão
O  passo  seguinte  será  a  inclusão  do  modelo.  Com  o  objetivo  de  fornecer  a  máxima  expansão  do
revestimento, um sistema de fundição sem anel pode ser utilizado, para isto confecciona­se um anel alto e
largo o suficiente para garantir resistência ao revestimento após a presa. É recomendável vazar o anel com
o mesmo  revestimento  utilizado  para  o  modelo  refratário.  Para  o  preenchimento  do  anel  de  fundição,  é
utilizado líquido puro na mistura, para uma expansão máxima do revestimento.9 A temperatura ideal para a
manipulação do revestimento é entre 18 e 22ºC. Mistura­se o pó ao  líquido, durante 60 segundos, em um
espatulador  a  vácuo,  vertendo  o  revestimento  ao  cilindro  até  1  mm  abaixo  da  borda  do  cone  da  base
formadora  de  cadinho  para  que  a  base  do  cadinho  permaneça  sem  revestimento. O  tempo  de  presa  do
material  é  de  aproximadamente  40  minutos.  O  vazamento  será  realizado  sob  vibração  e  deixado  em
temperatura ambiente por cerca de 1 hora.
Fundição
Após  a  presa  do  revestimento,  o  conjunto  é  levado  ao  forno  elétrico  para  anéis  na  fase  de  pré­
aquecimento,  que  tem  por  finalidade  a  evaporação  da  cera  e  a  eliminação  da  umidade  do  molde.
Inicialmente, o forno deve estar em temperatura ambiente; em seguida, a temperatura vai sendo aumentada
lentamente até atingir a uma temperatura de 400ºC durante 60 minutos com a base do cadinho voltada para
baixo, visando colaborar para a eliminação da cera. Nesta temperatura, o anel deve ser invertido para que
sua base fique voltada para cima, permitindo a evaporação total da cera sem deixar resíduo. A temperatura
do  forno  será  aumentada  até  860ºC,  procedimento  este  que  levará  mais  60  minutos.  Nesta  condição
permanece por mais 45 minutos, totalizando 165 minutos de aquecimento.10
Fig. 10.4: Enceramento da futura estrutura metálica da prótese, onde os elementos são realizados com cores diferentes
facilitando a visualização.
Para Kliemann & Oliveira,1 os fornos têm programações que permitem ajustá­los para dois ciclos, sendo
o primeiro até 250ºC por uma hora e meia e o segundo de 250ºC a 1050ºC durante o mesmo período. O
aquecimento do forno deve ser lento para evitar rachaduras no revestimento. O tempo de aquecimento do
forno  deve  estar  diretamente  relacionado  à  expansão  e  contração  da  liga  utilizada  para  a  fundição.  O
método de fundição deve variar, de acordo com a liga utilizada.
Durante a  fusão da  liga metálica, utiliza­se,  como  fonte de calor,  o maçarico a oxigênio e acetileno. A
combustão  da  mistura  oxigênio­acetileno  deve  ser  devidamente  regulada  conforme  recomendação  do
fabricante (observar a orientação do fabricante da liga, pois alguns recomendam como fonte de calor o gás
butano­oxigênio para evitar a contaminação por carbono, p. ex: CNG).
Fig. 10.5: Vista do modelo de revestimento com o cone de plástico para a formação da base de cadinho.
Simultaneamente, o cadinho é removido do forno e posicionado na centrífuga. A entrada da liga metálica
fundida é feita pela base do cadinho. O anel de revestimento deve ser retirado do forno (Fig. 10.6), e a liga
imediatamente centrifugada para dentro dos condutos de alimentação. A fundição de ligas de cobalto­cromo
ou  titânio  para PPR pode  ser  realizada  também pelo método de máquinas  vácuo­pressão  (fundidoras de
indução),  obtendo­se  melhores  resultados,  devido  à  maior  capacidade  de  preenchimento  do  molde  e
diminuição  de  possibilidade  de  oxidação  da  liga.  Isto  resulta  em  fundições  com  propriedades  mais
satisfatórias, realizando o processo de forma limpa e precisa, minimizando bolhas e porosidades, garantindo
mais resistência à estrutura metálica (Fig. 10.7) e reduzindo a porcentagem de falhas (Tabela 10.1).
Após  a  fundição  do  metal,o  bloco  de  revestimento  deve  ser  deixado  resfriando  lentamente.  Alguns
laboratórios costumam colocar erroneamente o bloco de revestimento imediatamente sob a água, a fim de
promover  um  tratamento  térmico  endurecedor,  porém  este  procedimento  pode  gerar  deformações  que
podem inutilizar a estrutura metálica.
Desinclusão
Após o resfriamento completo, a estrutura deve ser separada do revestimento com todo o cuidado, pois
qualquer força exagerada pode empenar a estrutura ou fraturar as partes mais delicadas. Para isto, pode­se
utilizar  o  desinclusor mecânico  ou mesmo  um  pequeno martelo.  O  revestimento  remanescente  pode  ser
removido com pedras montadas, solução de ácido, jatos de areia ou óxido de alumínio (Fig. 10.8).
Acabamento e Polimento
Os  condutos  de  alimentação  são  recortados  o  mais  próximo  possível  da  estrutura.  O  acabamento  e
polimento quando bem realizados evitam o desconforto e acúmulo de biofilme. A liga de Co­Cr, por ter um
módulo de elasticidade alto, permite melhor polimento do que as outras. Não se deve polir a parte  interna
dos  grampos.  O  polimento  constitui­se  na  utilização  de  uma  sequência  de  pedras  montadas,  discos  de
carborundum,  de  lixas  e  de  borrachas,  abrasivos  e  pastas  polidoras.  Geralmente,  os  responsáveis  pelo
polimento,  são  pessoas  que  se  submetem  a  passar  horas  diante  de  motores  de  alta  rotação,  e  por
superaquecimento da peça podem ser prejudicados pela diminuição da sua sensibilidade tátil.
Finalizada a Estrutura: Análise e Adaptação
A  estrutura,  corretamente  confeccionada,  irá  se  adaptar  ao  modelo  de  gesso  e,  algumas  vezes,
apresentará  dificuldade  de  remoção  (Figs.  10.9A­C).  Isto  não  significa  que  exibirá  o  mesmo  grau  de
retenção na boca, pois uma porção desta resistência à remoção deve­se à fricção entre a superfície irregular
do gesso e o grampo. Geralmente, os grampos não se adaptam tão firmemente à boca, e a estrutura, que é
moderadamente firme no modelo, irá se adaptar com o grau desejado na arcada parcialmente edêntula. As
áreas do modelo que se apresentarem abrasionadas e imprecisas serão aquelas onde a estrutura metálica
não se adaptará à boca.11
Fig. 10.6: Anel de revestimento no forno para ser levado imediatamente para a centrífuga.
Fig.  10.7:  Exemplo  de  uma  fundidora  por  indução  (Heracast  IQ).  http://heraeus­dental.com/en/products/
laboratory/fixedprosthetics/finishing_casts.aspx
Fig. 10.8: Estrutura metálica necessitando da remoção do resíduo de revestimento.
Fig. 10.9A­C: Estrutura metálica finalizada e adaptada ao modelo de trabalho.
Tabela 10.1: Falhas em prótese parciais removíveis.
Possíveis falhas Motivos das falhas Fatores causadores das falhas
•   Porosidades
•   Aspereza
•   Distorções
•   Falta de detalhes
•   Resíduos de cera após a evaporação
•   Aprisionamento de gases e bolhas de ar
•   Alteração na proporção pó/líquido.
•   Filme de água
•   Impacto da liga e pressão de fundição
•   Temperatura do forno inadequada durante a inclusão
•   Aquecimento rápido do revestimento
•   Corpos estranhos
•   Aquecimento prolongado
•   Temperatura da liga
•   Incompatibilidade do revestimento com o tipo de liga
Anusavice et al. (2005)7.
Após  a  prova  da  estrutura  metálica  pelo  cirurgião­dentista  (CD),  procede­se  ao  registro  maxilo­
mandibular e montagem dos modelos em articulador para permitir ao técnico montar os dentes artificiais. Em
seguida, os modelos com os dentes artificiais montados, são devolvidos ao CD para prova em cera. Após
essa etapa clínica, os modelos devem retornar ao laboratório para proceder­se o processamento laboratorial
da base da prótese. A sequência clínica e a descrição das técnicas de moldagem funcional estão descritas,
respectivamente, nos capítulos 8 e 9. Esse capítulo objetiva descrever a sequência laboratorial, portanto, foi
descrita a obtenção da estrutura metálica e, a seguir, serão abordadas as etapas laboratoriais relacionadas
aos dentes artificiais e ao processamento da base protética.
Dentes Artificiais
Os dentes artificiais são importantes componentes da PPR, do ponto de vista tanto da estética quanto da
função.  Os  dentes  posteriores  restauram  a  capacidade  mastigatória  e  mantêm  a  dimensão  vertical  de
oclusão  (DVO)  correta.  Os  dentes  anteriores  ajudam  no  restabelecimento  da  função  mastigatória  e
desempenham um papel fundamental na estética e fonética.
A  resistência  dos  dentes  artificiais  ao  desgaste  também  afeta  a  previsão  do  tempo  em  que  a  PPR
permanece em função adequada na cavidade bucal.12
Os  dentes  artificiais  para  PPR  são  em  sua  maioria  pré­fabricados,  embora  alguns  tipos  possam  ser
confeccionados  no  laboratório.  O  dente  confeccionado  no  laboratório  é  obtido  por  fundição  do  dente  em
metal como parte integral da armação ou é fundido um elemento retentivo na estrutura, na qual a resina ou
porcelana é inserida. A superfície oclusal metálica proporciona aumento da eficiência mastigatória, quando
comparada com os dentes artificiais pré­fabricados, apresentam as desvantagens de mais tempo para sua
confecção, técnica mais complexa, comprometimento estético e alto custo.13
Quanto ao material,  os dentes artificiais pré­fabricados são classificados em dentes de porcelana  (Fig.
10.10A)  e  de  resina  (Fig.  10.10B).14  Porém,  nenhum  deles  preenche  completamente  todos  os  requisitos
necessários para um dente artificial ideal; os dentes de porcelana são reconhecidamente superiores no que
diz respeito à resistência ao desgaste, ou seja, maior dureza, porém desvantagens como a falta de adesão
com o material da base, o ruído desagradável produzido durante a mastigação, a capacidade abrasiva e a
dificuldade no ajuste não podem deixar de ser consideradas.15
As  informações  sobre  a  composição  dos  dentes  artificiais  não  são  plenamente  divulgadas  pelos
fabricantes, que alegam segredo  industrial, e  isso dificulta a compreensão exata das propriedades desses
produtos.  Os  dentes  pré­fabricados mais  empregados  atualmente  para  PPR  são  os  confeccionados  com
resina  acrílica.  Desde  o  seu  aparecimento  no  mercado  odontológico  em  1940,  esses  dentes  sofreram
modificações  que melhoraram  significativamente  suas  propriedades mecânicas,  sendo  uma das  principais
modificações o surgimento na década de 80 de  resinas acrílicas com cadeias poliméricas  interpenetradas
(IPN – Interpenetrating Polimer Network), ou seja, cadeias multiplamente entrelaçadas.16 Outro avanço que
envolve  a  melhoria  dos  dentes  artificiais  consistiu  da  inclusão  de  micro  ou  nanopartículas  de  carga
inorgânica à matriz polimérica, o que garantiu aos dentes com essas partículas de carga  inorgânica, mais
resistência  ao  desgaste  e  alta  dureza.17,18  É  um  fato  indiscutível  que  a  incorporação  de  partículas
inorgânicas  aos  dentes  artificiais  de  resina  acrílica  assegurou  mais  resistência,  em  contra­partida,
transformou  a  adesão  com  a  base  protética  pobre,  o  que  vem  causando  problemas  de  infiltração
(percolação)  na  interface  dente/base.19,20  No  sentido  de  melhorar  a  estética,  pigmentos  de  cor  e  de
fluorescência foram adicionados pelos fabricantes. A prensagem dos dentes em múltiplas camadas consistiu
em  outro  fator  importante,  permitindo  a  reprodução  de  características  do  esmalte  incisal,  opalescência
variável entre tonalidades e a criação de efeitos especiais de reflexão e refração da luz.14 Segundo Reis19
(2005),  os  dentes  de  resina  acrílica  disponíveis  atualmente  no  mercado  podem  ser  divididos  em  dois
grandes grupos: dentes convencionais e dentes de alta resistência. Com as melhorias alcançadas os dentes
artificiais  confeccionados  com  resina  acrílica  melhorada  ou  reforçada  apresentam  atualmente  uma
semelhança  muito  próxima  à  dos  dentes  naturais,  além  de  poderem  ser  adaptados  a  qualquerespaço
edêntulo,  são  resistentes  ao  uso,  além  de  serem  capazes  de  articular  com  dentes  de  qualquer  padrão
oclusal ou material, sem causar efeitos adversos aos mesmos, além de apresentarem coesão química com a
base plástica da prótese.