Avaliação 4 - Manufatura Enxuta

Prévia do material em texto

Avaliação 4 - Manufatura Enxuta
QUESTAO 1
A manutenção produtiva total tem por objetivo, zero falha ou zero quebra. Isto significa atingir uma situação aparentemente impossível, de que nenhum equipamento venha a quebrar em operação. Esse método foi desenvolvido no Japão na década de 60, e a partir de conceitos desenvolvidos nos Estados Unidos se espalhou pelo mundo. A TPM surgiu no Japão no início dos anos 70, como uma alternativa à tradicional manutenção corretiva, adequando-se perfeitamente às exigências de disponibilidade integral das máquinas nos sistemas de produção sem estoques (JIT). Sabe-se que a TPM tem como objetivo, por meio da busca por suas cinco metas, a boa prática de manutenção na manutenção. Dentre as alternativas a seguir, qual delas não apresenta uma das cinco metas da TPM?
 
De acordo com o texto do parágrafo acima, assinale a alternativa correta.
1. Realizar manutenção autônoma ao permitir que os operadores assumam a responsabilidade por algumas tarefas de manutenção e pela melhoria do desempenho da manutenção.
2. Reduzir a quantidade de acidentes envolvendo funcionários que realizavam suas atividades durante a manutenção dos equipamentos. Correto
3. Melhor eficácia dos equipamentos ao examinar todas as perdas que ocorrem.
4. Treinar todo o pessoal em habilidades relevantes de manutenção de modo que tanto o pessoal de manutenção como o de operação tenham as habilidades necessárias para desempenhar seus papéis.
5. Planejar a manutenção por meio de uma abordagem elaborada para todas as atividades de manutenção.
QUESTAO 2
Kanban é um sistema de controle físico podendo ser composto por cartões e containers, o sistema de kanban mais difundido é o que utiliza dois cartões, utilizado inicialmente na fábrica da Toyota no Japão. Sua finalidade é identificar visualmente a retirada de itens entre as etapas do processo produtivo. Quando se utiliza o sistema kanban, a produção é comandada pela linha de produção, e somente após o consumo das peças  existentes na linha, é que é gerada uma nova autorização para a fabricação de um novo lote de produção.
 
Sabendo-se que uma empresa, com demanda de 6 conjuntos/minuto deseja implantar um sistema de kanban entre os postos 1 e 2, o posto de trabalho 2 monta subconjuntos e que recebe um dos componentes do posto 1. Com base nos dados a seguir, determine a alternativa que apresenta a quantidade adequada de contêineres para o sistema funcionar adequadamente.
Capacidade dos contêineres = 45 unidades de componente.
Tempos do posto 1 - Preparação = 3,0 min; Operação = 1,0 min; Movimentação = 3,5 min e Espera = 2,0 min.
Tempos do posto 2 - Preparação = 4,5 min; Operação = 2,0 min; Movimentação = 4,0 min e Espera = 2,0 min. 
1. n = 19 contêineres. 
2. n = 22 contêineres.
3. n = 18 contêineres.
4. n = 20 contêineres.
5. n = 21 contêineres. Correto
QUESTAO 3
Kaizen significa melhoria contínua podendo ser aplicada no ambiente de trabalho, família e na vida pessoal. Esta ferramenta foi introduzida no Ocidente e é reconhecida como um dos pilares das estratégias competitivas, de longo prazo, para as organizações. Sabe-se que esta ferramenta utiliza questões estratégicas baseadas no tempo e que dentro desta estratégia existem pontos chave para a manufatura ou processos.
 
Dentre as alternativas a seguir, qual delas não representa um destes pontos chave?
1. Qualidade.
2. Custos.
3. Entrega pontual.
4.  Sustentabilidade. Correto
QUESTAO 4
O 5S foi criado com objetivo de promover um ambiente de trabalho adequado para incrementar a produtividade. O 5S é um processo educacional com o objetivo de promover a mudança comportamental das pessoas por meio de práticas participativas e do conhecimento de informações.
 
Dentre as alternativas a seguir, qual delas não faz parte dos pontos fortes do programa 5S?
1. Redução dos impactos ambientais. Correto
2. Redução de desperdícios.
3. Redução do nível de acidentes.
4. Criação de um ambiente sadio e agradável para se trabalhar.
5. Criação de um ambiente prático e seguro.
QUESTAO 5
Produzir e movimentar um item por vez ou um pequeno lote de itens ao longo de uma série de etapas de processamentos contínuos, pode ser interpretado como um fluxo contínuo. Realizar um fluxo contínuo é transformar uma produção em lotes, eliminando os estoques, realizando a transferência unitária entre os processos. Este tipo de sistema de produção pode trazer diversos benefícios para a empresa.
Dentre as alternativas a seguir, qual delas apresenta apenas benefícios que podem ser conseguidos através da implementação de um fluxo contínuo?
1. Melhora o controle de qualidade, revela desperdícios de movimentação e produção, e reduz o consumo de energia elétrica.
2. Revela os problemas de processo e de confiabilidade, melhora a qualidade do produto e reduz o lead time Correto
3. Redução do lead time da produção, redução do estoque em processo e reduz a quantidade de acidentes envolvendo funcionários;
4. Reduz a quantidade de acidentes envolvendo funcionários, reduz o consumo de energia elétrica e facilita a sincronização das operações.