4.0 TCN Programação Torno

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Disciplina:
Tecnologia de Comando Numérico
Aula 04: 
Programação de Torno – Peça (01)
Departamento: Engenharia
Professor: João Loureiro
4.1 Introdução:
4.2 Referencias - Coordenadas:
4.3 Pontos de referência
4.4 Modos de Operação:
4.5 Compensação da ferramenta:
4.6 Desenvolvimento de programação:
Tecnologia de Comando Numérico
4.1 Introdução:
Programação Manual – Torno
Nesta aula, apresentam-se alguns tópicos relacionados a 
elaboração de programas CNC tais como: 
 Sistemas de referência; 
 Sistemas de coordenadas; 
 Sintaxe de instruções. 
 Um programa exemplo será apresentado para facilitar a 
compreensão.
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Tecnologia de Comando Numérico
4.2 Referencias - Coordenadas:
Programação Manual – Torno
Num torno, estes movimentos compõem-se em movimento:
 Longitudinal (Z)  (paralelo ao eixo da árvore) 
 Transversal (X)  (raio/diâmetro).
Numa fresadora, existe outro movimento adicionado a esses 
movimentos fundamentais, chamado movimento:
 transversal secundário (Y).
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X
Y
Z
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4.2 Referencias - Coordenadas:
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X
Y= 0
Z
X Z
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4.2 Referencias - Coordenadas:
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X
Y
Z
Y
X
Z
Tecnologia de Comando Numérico
4.3 Pontos de referência
Normalmente os comandos de máquinas utilizam para 
referenciar a posição de ferramentas quatro pontos de 
referência, denominados: 
 ponto zero da máquina, 
 ponto zero da peça, 
 ponto de referência da ferramenta e 
 ponto de referência da máquina.
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4.3 Pontos de referência 
Pontos de origem: Origem da Máquina –M; Origem da peça –W. 
Pontos de referência: Ponto de Referência da máquina –R; Pontos de referência 
da ferramenta –E e N.
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M: Origem da 
Máquina 
E e N: Referencia 
da ferramenta 
W: Origem da 
Peça 
R: Referencia 
da Máquina 
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4.3 Pontos de referência
O ponto zero da máquina encontra-se no nariz da árvore, na 
altura da superfície de encosto da peça. 
 O sistema de coordenadas da máquina fica definido a 
partir do ponto zero da máquina e todos os outros pontos de 
referência se relacionam a ele.
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4.3 Pontos de referência:
O ponto zero da peça é definido pelo programador ou operador 
através da posição do ponto zero da peça em relação ao ponto 
zero da máquina, esta distância resulta da soma do:
 (+) comprimento da placa; 
 (+) largura das castanhas 
 (+) comprimento da peça em bruto 
 (-) sobremetal a direita, para ponto zero do lado oposto da placa 
 (+) sobremetal da esquerda, caso o ponto zero da peça estiver 
no lado da placa.
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4.3 Pontos de referência:
O Ponto zero da peça ou Origem peça
A posição do zero peça pode ser livremente escolhida pelo 
programador dentro do espaço de trabalho da máquina. 
Não obstante, é conveniente situá-lo de forma que as 
dimensões da peça (por exemplo, do desenho) possam ser 
facilmente transformadas em valores das coordenadas na 
máquina.
 Por vezes, o zero peça também é designado por ponto 
zero de programação.
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4.3 Pontos de referência:
O ponto de referência da ferramenta encontra-se no assento 
da ferramenta no revólver. 
A posição deste ponto pode ser definida através dos sistemas 
de medição pelo processo ATC, o comando calcula a distância 
da ponta da ferramenta ao ponto de referência da mesma.
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4.3 Pontos de referência:
O ponto de referência da ferramenta encontra-se no assento 
da ferramenta no revólver. 
Ao usinar uma peça, é essencial poder controlar de forma 
precisa o ponto de ferramenta ou os fios de corte da mesma em 
relação aos contornos da peça durante as passagens da 
maquinagem. 
Dado que as ferramentas têm diferentes formas e dimensões, as 
dimensões precisas da ferramenta têm que ser estabelecidas 
antes de se realizar a usinagem e introduzidas no sistema de 
controle.
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4.3 Pontos de referência:
O ponto de referência da máquina é uma posição fixa do carro 
determinada por uma chave limite. 
Esta posição deve ser sempre sobrepassada pelo carro para 
referenciar a máquina.
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4.4 Modos de Operação:
De um modo geral, tornos ou fresadoras CNC possuem um 
modo de operação manual e outro automático. 
O modo manual normalmente é utilizado nos procedimentos 
de:
 Referenciamento inicial da máquina, e 
 Definição do ponto zero peça.
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4.4 Modos de Operação:
O referenciamento inicial normalmente é feito no momento em 
que a máquina é ligada e consiste em utilizar os comandos de 
deslocamento dos eixos em modo manual e sobrepassar os 
sensores de posição, assim que o sensor é sobrepassado a 
posição é assumida como origem.
A partir destes momentos a máquina sabe a posição relativa em 
que se encontra, 
Também possível programar o deslocamento do sistema de 
referência para definir o ponto zero peça através dos comandos 
G54, G55, G92 e outras.
No modo automático o programa carregado na memória é 
executado de modo contínuo ou passo a passo.
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4.5 Compensação da ferramenta:
Durante a programação do contorno do torneamento assume-
se que a ponta da ferramenta é um ponto agudo em contato 
com a peça. 
Na realidade, a ponta da ferramenta está arredondada e, o 
programador deve compensar o espaço entre a ponta teórica da 
ferramenta e o fio cortante da mesma, calculando a trajetória 
equidistante apropriada. 
Para assegurar que esta trajetória equidistante é sempre 
definida do lado correto do contorno é necessário introduzir no 
controlador o “quadrante” correto. Tal informação determina a 
direção pela qual a ponta da ferramenta segue o contorno. 
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4.6 Desenvolvimento de programação:
 Programação modo manual:
Conforme foi apresentado na aula anterior:
Nestes, o programador elabora o programa na própria 
máquina, que geralmente é verificado através de sistemas 
de simulação ou teste. 
Para esta condição é importante ter um conhecimento prévio do 
equipamento a ser utilizado, por exemplo:
 Tipo de porta ferramentas: (castelo simples ou torre múltipla)
 Painel de controle;
 Funções disponíveis.
 Dimensões e capacidade,
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 Programação modo manual:
Obs.: O Laboratório de Sistemas Mecatrônicos e Robótica (LSMR) 
está situado no pavilhão de aula 06 (PA6), 
O torno disponível no laboratório corresponde ao da imagem abaixo
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4.6 Desenvolvimento de programação:
 Programação modo manual:
No laboratório serão identificados os processos de “zeragem” e 
“referenciamento” da máquina
 ponto zero da máquina, 
 ponto zero da peça, 
 ponto de referência da ferramenta e 
 ponto de referência da máquina.
Em seguida será feitaa familiarização com os comandos 
específicos da máquina disponível.
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