TCC - Tijolos ecologicos utilizando resíduos de marmoraria - JSS

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RECÔNCAVO DA BAHIA 
CETEC – CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGICAS 
BACHARELADO EM CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CONFECÇÃO DE TIJOLOS ECOLÓGICOS UTILIZANDO RESÍDUO 
DE MARMORARIA 
 
 
 
 
 
JAIRE DOS SANTOS SACRAMENTO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CRUZ DAS ALMAS – BAHIA 
2016 
 
 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RECÔNCAVO DA BAHIA 
CETEC – CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGICAS 
BACHARELADO EM CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CONFECÇÃO DE TIJOLOS ECOLÓGICOS UTILIZANDO RESÍDUO 
DE MARMORARIA 
 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à 
Universidade Federal do Recôncavo da Bahia como parte 
do requisito para obtenção do título de Bacharel em 
Ciências Exatas e Tecnológicas. 
Orientador: Prof. DSc. José Humberto Teixeira Santos. 
 
 
 
 
 
 
 
CRUZ DAS ALMAS – BAHIA 
2016 
 
 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RECÔNCAVO DA BAHIA 
CETEC – CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGICAS 
BACHARELADO EM CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS 
 
 
 
CONFECÇÃO DE TIJOLOS ECOLÓGICOS 
UTILIZANDO RESÍDUO DE MARMORARIA 
 
 
 
 
Aprovada em: ___/___/_____ 
BANCA EXAMINADORA: 
 
ASS_____________________________________________________________ 
Presidente: Prof. DSc. José Humberto Teixeira Santos 
ASS_____________________________________________________________ 
Membro I: Prof. MSc. Adilson Brito de Arruda Filho 
ASS_____________________________________________________________ 
Membro II: Prof. MSc. José Roberto Fernandes Galindo 
 
Orientador: Prof. DSc. José Humberto Teixeira Santos 
Graduando: Jaire dos Santos Sacramento 
 
 
 
 
 
 
CRUZ DAS ALMAS, ____ de ____________ de 2016 
 
 
 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RECÔNCAVO DA BAHIA 
CETEC – CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGICAS 
BACHARELADO EM CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS 
 
RESUMO 
 
CONFECÇÃO DE TIJOLOS ECOLÓGICOS UTILIZANDO RESÍDUO DE 
MARMORARIA 
 
 Diante da necessidade de preservação ambiental e de uma maior preocupação com os 
conceitos de sustentabilidade, vêm-se buscando usar os recursos naturais de forma inteligente, 
visando assim um futuro melhor do planeta. O ramo da construção civil é um dos principais 
causadores de impactos ao meio ambiente e, problemas ambientais decorrentes do depósito 
inapropriado de resíduos estão levando a análises e estudos de diversos tipos de resíduos 
como aditivos para a construção civil. Na busca do reaproveitamento de resíduos industriais, 
notou-se que a indústria de rochas ornamentais, no tratamento de mármore e granito, geram 
grandes quantidades de resíduos, sendo muitos depositados de forma inadequada, agredindo e 
poluindo o meio ambiente. Esse trabalho busca avaliar o potencial da inserção de resíduos 
oriundos da marmoraria na produção de tijolos ecológicos de solo cimento, para encontrar o 
melhor traço a ser utilizado na fabricação desses tijolos, apresentando um destino alternativo 
para os rejeitos das rochas ornamentais. Para a confecção dos tijolos utilizou-se o traço 1:7 
(cimento: solo) sem resíduo e 2 traços com a adição do resíduo, 1:4:3 e 1:3:4 (cimento: solo: 
resíduo) e realizou-se a moldagem em uma prensa manual. A análise dimensional e os ensaios 
de compressão simples e de absorção da água foram feitos após 28 dias de cura, seguindo as 
especificações da ABNT NBR 8492. Os resultados do trabalho constataram que ao agregar 
resíduo de mármore e granito, a resistência à compressão não alcançou melhora e o nível de 
absorção de água manteve-se abaixo de 20%. 
 
Palavra-chave: Resíduo; Produção de tijolos; Tijolos ecológicos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RECÔNCAVO DA BAHIA 
CETEC – CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGICAS 
BACHARELADO EM CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS 
 
ABSTRACT 
 
MAKING OF ECOLOGICAL BRICKS USING WASTE OF MARBLE FACTORY 
 
 Faced with the need for environmental preservation and a greater focus on the 
concepts of sustainability, come up seeking to use natural resources wisely, thus aiming at 
a better future of the planet. The branch construction is a major cause of environmental 
impacts and environmental problems arising from inappropriate waste deposit are leading 
to analyzes and studies of various types of waste as additives for construction. In search of 
the recycling of industrial waste, it was noted that the natural stone industry in the 
treatment of marble and granite, generate large amounts of waste being deposited many 
inappropriately, assaulting and polluting the environment. This work aims to assess the 
potential of insertion resulting from the marble factory waste in the production of 
environmentally friendly soil cement bricks, to find the best trait to be used in 
manufacturing these bricks, presenting an alternative destination for the waste of 
ornamental rocks. For the manufacturing of bricks used the trace 1: 7 (cement: ground) 
without waste and 2 with the addition of traces of residue 1: 4: 3 to 1: 3: 4 (cement: Soil: 
residue) and was held a manual press molding. Dimensional analysis and simple 
compression tests and water absorption were made after 28 days of healing, following the 
specifications of the NBR 8492. The results of the work have found that by adding marble 
and granite waste, the compressive strength achieved not and improves the level of water 
absorption remained below 20%. 
 
Keyword: Waste; Production of bricks; Ecological bricks. 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 2.1 – Fluxograma das etapas do beneficiamento do granito ........................................ 14 
Figura 3.1 – Cimento Portland CPII-E-32 .............................................................................. 23 
Figura 3.2 – Resíduo de mármore e granito ............................................................................ 24 
Figura 3.3 – Peneiramento do solo .......................................................................................... 25 
Figura 3.4 - Amostra de solo peneirada e lavada .................................................................... 26 
Figura 3.5 – Mistura homogeneizada ...................................................................................... 28 
Figura 3.6 – Tijolo moldado e prensado ................................................................................. 28 
Figura 3.7 – Cura dos tijolos ................................................................................................... 29 
Figura 3.8 – Análise dimensional ........................................................................................... 30 
Figura 3.9 – Tijolos cortados ao meio ..................................................................................... 31 
Figura 3.10 – Imersão em água dos tijolos ............................................................................. 31 
Figura 3.11 – Posicionamento do corpo de prova na máquina de compressão ...................... 32 
Figura 3.12 – Corpo de prova rompido após ensaio ............................................................. 32 
Figura 3.13 – Corpos de prova imersos em água ................................................................... 33 
Figura 3.14 – Massa do corpo de prova saturado .................................................................. 34 
Figura 4.1 - Valores individuais da resistência à compressão simples aos 28 dias ................ 36 
Figura 4.2 - Valores médios da resistência à compressão simples aos 28 dias de cura ......... 36Figura 4.3 - Valores individuais do ensaio de absorção de água ........................................... 37 
Figura 4.4 - Valores médios do ensaio de absorção de água ................................................. 38 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 2.1 – Tipo e composição do Cimento Portland ........................................................... 18 
Tabela 3.1 – Proporções mássicas dos traços ......................................................................... 27 
Tabela 4.1 – Análise dimensional dos tijolos ......................................................................... 35 
Tabela 4.2 – Desvio padrão dos tijolos ................................................................................... 35 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................ 6 
LISTA DE TABELAS ............................................................................................................... 7 
1.0. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 10 
1.1. JUSTIFICATIVA ...................................................................................................... 10 
1.2. OBJETIVO GERAL .................................................................................................. 11 
1.2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................. 11 
2.0. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................... 12 
2.1. ROCHAS ORNAMENTAIS ..................................................................................... 12 
2.1.1. MÁRMORE, GRANITO E O MEIO AMBIENTE ........................................... 13 
2.1.2. MÁRMORE E GRANITO: VANTAGENS, DESVANTAGENS E SUA 
REUTILIZAÇÃO ............................................................................................................. 14 
2.2. SOLO CIMENTO ...................................................................................................... 16 
2.2.1. COMPOSIÇÃO DO SOLO CIMENTO ............................................................ 16 
2.3. TIJOLO DE SOLO CIMENTO ................................................................................. 19 
2.3.1. FABRICAÇÃO DOS TIJOLOS ......................................................................... 19 
2.3.2. VANTAGENS E DESVANTAGENS ............................................................... 20 
2.3.3. INCORPORAÇÃO DE RESÍDUOS AOS TIJOLOS ........................................ 21 
3.0. MATERIAL E MÉTODOS ........................................................................................... 23 
3.1. MATERIAL E EQUIPAMENTOS UTILIZADOS .................................................. 23 
3.1.1. MATERIAL .......................................................................................................... 23 
3.1.2. EQUIPAMENTOS ................................................................................................. 25 
3.2. MÉTODOS ................................................................................................................... 25 
3.2.1. ANÁLISE DO SOLO ............................................................................................. 25 
3.2.2. DEFINIÇÃO DO TRAÇO ..................................................................................... 26 
3.2.3. MISTURA, MOLDAGEM E CURA DOS TIJOLOS ........................................... 27 
3.2.4. ENSAIOS EM TIJOLOS DE SOLO CIMENTO .................................................. 29 
 
 
 
 
4.0. RESULTADOS E DISCURSSÕES .................................................................................. 35 
4.1. ANÁLISE DIMENSIONAL ......................................................................................... 35 
4.2. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO .............................................................................. 35 
4.3. ABSORÇÃO DE ÁGUA .............................................................................................. 37 
5.0. CONCLUSÕES ................................................................................................................. 39 
6.0. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 40 
 
10 
 
 
 
 
1.0. INTRODUÇÃO 
 
O ramo industrial da construção civil é um dos setores que degradam o meio ambiente 
ao longo da sua sequência produtiva, desde a utilização dos recursos naturais até o processo 
construtivo final, gerando enormes quantidades de resíduos com destinação imprópria. 
Ao longo dos anos, o meio ambiente vem sendo prejudicado, dentre outros fatores, 
pela geração considerável de resíduos da construção civil concomitante à falta de preocupação 
com o despejo e manejo adequado desses resíduos. Atualmente, há uma necessidade de 
incorporar o conceito da sustentabilidade para desenvolver uma sociedade mais consciente 
sobre os impactos ambientais causados por este tipo de resíduos, vinculando o equilíbrio entre 
o nosso ambiente e as necessidades da sociedade, sem comprometer a qualidade das gerações 
futuras. 
A indústria de rochas ornamentais vem crescendo no Brasil, e os resíduos produzidos 
podem ser aproveitados para que não agrida o meio ambiente ao serem despejados. Segundo 
Mota et al. (2003), no processo de beneficiamento do granito, cerca de 30% do material 
transforma-se em resíduos, que geralmente são dispostos diretamente do solo e sem nenhuma 
cobertura. Além disso, as suas características específicas vislumbram potencialidades a sua 
utilização como material aditivo à fabricação de cerâmicas, como o tijolo modular de solo 
cimento. 
O tijolo de solo cimento também conhecido como ecológico ou modular, é aquele 
constituído pela mistura do solo, água e cimento. Como explanado por Cunha (2007), este 
tipo de tijolo é de baixo custo, fácil fabricação e reduz o impacto ao meio ambiente, já que 
não existe a queima no seu processo de produção, diferente de outros tipos de tijolos. De 
acordo com Cardoso et. al (2011), a utilização de pó de mármore nos tijolos reduz o custo, 
dado que o seu uso diminui o consumo de cimento ou de areia, além de minimizar os 
impactos ambientais devido a estes materiais serem extraídos da natureza. 
 
1.1. JUSTIFICATIVA 
 
Na atualidade existem vários estudos onde são apresentados técnicas de criação de 
tijolos ecológicos. Trabalhos como o de Pontes e Stellin Jr (2005) e Santos et al. (2009) 
mostram que é importante implementar politicas que unam o aproveitamento racional dos 
recursos naturais e a utilização de novas tecnologias e que as empresas estão desenvolvendo 
11 
 
 
 
 
gradativamente inovações de modo que produtos e processos produtivos agridam menos o 
meio ambiente. De acordo com Santiago et al. (2012), o aproveitamento de resíduos de 
granito na fabricação de tijolos de solo-cimento pode configurar-se numa prática 
ecologicamente correta por contribuir no sentido de reduzir o volume de material descartado 
na natureza e a exploração dos recursos naturais, preservando o meio ambiente. 
Com o intuito de analisar as técnicas existentes para a confecção de tijolos ecológicos 
e apresentar uma nova perspectiva desse método, a proposta do trabalho busca aliar a 
preservação ambiental com a reutilização de resíduos industriais, confeccionando tijolos 
ecológicos com a substituição parcial de seus componentes,por resíduos sólidos encontrados 
em marmorarias (mármore e granito), viabilizando uma nova alternativa de utilização desse 
resíduo, antes mal despejado, a fim de potencializar as propriedades do tijolo de solo cimento 
prevista pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) 8492. 
 
1.2. OBJETIVO GERAL 
 
O objetivo desse trabalho é avaliar a produção de tijolos de solo cimento, substituindo 
parcialmente um de seus compostos por resíduos oriundos de rochas ornamentais, com intuito 
de minimizar os impactos ambientais causados pelo resíduo e contribuindo para preservação 
ambiental. 
 
1.2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
 
· Confeccionar tijolos ecológicos que assumam características compatíveis ou 
superiores às exigidas pela norma ABNT 8492, avaliando seu comportamento 
mecânico; 
· Descobrir o melhor traço para a produção desses tijolos com resíduos provenientes da 
marmoraria em substituição parcial do solo, por meio de traços testes nas proporções 
de 1:7, 1:4:3, 1:3:4 (cimento: solo: resíduo); 
· Conferir uma nova aplicação ao resíduo de mármore e granito, reduzindo o impacto no 
meio ambiente com a sua utilização. 
 
 
 
12 
 
 
 
 
2.0. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
2.1. ROCHAS ORNAMENTAIS 
 
Segundo Pacheco et. al (2009), as rochas são agregados sólidos formados por minerais 
com propriedades mineralógicas, químicas e estruturais definidas. São classificadas de acordo 
com sua formação em três tipos (magmática, sedimentar e metamórfica), obtendo diversas 
funcionalidades na construção civil. 
De acordo com Mattos (2002), uma rocha ornamental deve obedecer a requisitos 
básicos como beleza estética, ou seja, devem ser homogêneas, além de possuir características 
tecnológicas dentro de padrões admissíveis pelas normas técnicas. Essas rochas abrangem 
tipos litológicos que podem ser extraídos em forma de blocos ou placas. Dentre os tipos de 
rochas ornamentais encontram-se o granito, mármore, quartzito, ardósias, basalto, arenito, 
conglomerados e outros. 
O setor das rochas ornamentais vem crescendo nos últimos anos e o Brasil destaca-se 
mundialmente como um dos grandes produtores e exportadores. De acordo com dados de 
ABIROCHAS, as exportações brasileiras de rochas ornamentais e de revestimento somaram 
USD 379,16 milhões e 694.007,27 t no 1º quadrimestre de 2015. Em 2011 o Brasil foi 
classificado como o 4º maior produtor e 7º exportador mundial de rochas ornamentais, em 
volume físico; foi classificado também como 3º maior exportador de blocos de granito e de 
produtos de ardósia (ABIROCHAS, 2013b apud Ribeiro, 2013). 
Com o vasto numero de reservas de rochas ornamentais, não há como desconsiderar a 
quantidade de rejeitos produzidos durante o processo de produção e os possíveis impactos 
ambientais que esses resíduos podem causar à natureza. Para Menezes et. al (2002), o 
processo de reaproveitamento de resíduos, de maneira integral ou como coadjuvante em 
ramos industriais da construção civil, pode contribuir com a diversificação da oferta de 
matérias-primas para produção de componentes cerâmicos e reduzir os custos da construção 
civil no Brasil. 
O mármore e o granito são tipos de rochas ornamentais com grande aplicabilidade na 
área da construção civil. Segundo Pacheco et. al (2009), mármore é uma rocha metamórfica 
proveniente do calcário, formada a partir da transformação físico-química sofrida pelo 
calcário a altas temperaturas e pressão. Já granito, é uma rocha ígnea (magmática plutônica), 
resultado da solidificação do magma a grandes profundidades. 
13 
 
 
 
 
 
2.1.1. MÁRMORE, GRANITO E O MEIO AMBIENTE 
 
O tema de sustentável vem sendo discutido cada vez mais ao longo dos anos e, leis 
governamentais aliadas aos órgãos de fiscalização estão incorporando o pensamento 
sustentável, trazendo mudanças em relação aos possíveis impactos ambientais que poderiam 
ser evitados ou reduzidos através de ações ecológicas. 
Segundo a legislação ambiental, o gerador de resíduos é responsável por todo o ciclo 
de vida desse material: desde sua geração até a sua disposição final. Os custos relacionados 
com os resíduos são grandes e tendem a crescer. Este problema é uma realidade no setor 
industrial (COSTA, 2009). 
A indústria de produção de rochas ornamentais gera uma quantidade considerável de 
resíduos durante seu processo de fabricação e tais resíduos são remanejados ao meio ambiente 
de maneira inadequada, trazendo impactos negativos como desmatamento, contaminação dos 
lençóis freáticos, erosão do solo, poluição ambiental e, consequentemente, influenciando 
diretamente na qualidade de vida das pessoas. 
O processo de beneficiamento das rochas ornamentais gera grande volume de 
resíduos. Moura e Leite (2011) diz que o resíduo gerado pode ser oriundo da extração do 
bloco, da serragem para enquadrá-los nas dimensões padronizadas, do processo de corte e de 
polimento, além dos finos da lavra e do beneficiamento. 
Conforme explanado por Lima (2010), dentre as fases do processo de produção de 
rochas têm extração, desdobramento, polimento e acabamento. Durante a extração é gerado o 
resíduo de lavra, constituído de pedaços de rocha não aproveitados e rochas fissuradas. Nas 
serrarias ocorre a transformação dos blocos em chapas. Na serragem dos blocos o corte é 
realizado com teares por associar fatores como: maior flexibilidade, elevada produtividade, 
custos relativamente reduzidos, além de uma boa relação custo/beneficio do investimento 
inicial. Nesse processo, gera-se uma lama em forma de polpa abrasiva composta basicamente 
de água, granalha (usada como abrasivo que facilita a serragem), cal (utilizada para lubrificar 
e esfriar as lâminas de serragem, além de limpar os canais entre as chapas) e rocha moída. A 
última fase é a de corte e polimento que transforma a chapa de granito em mosaicos. Nesta 
etapa é feita a uniformização da superfície, polimento, lustração, corte e acabamento de 
maneira a se adequar com as especificações que o produto final requer. É nesta etapa que é 
14 
 
 
 
 
gerado um resíduo em pequena quantidade, o chamado aparas. Depois do acabamento, a 
rocha está pronta para comercialização. 
A figura 2.1 mostra o as fases do processo de beneficiamento do granito e os resíduos 
obtidos em cada etapa. 
 
Figura 2.1 – Fluxograma das etapas do beneficiamento do granito. 
Fonte: Lima (2010). 
 
Oliveira (2005 apud Lima, 2010) mostra que apesar da lama do granito ser 
considerada inerte e atóxica, sua geração indiscriminada e disposição inadequada geram para 
as empresas, incômodo e despesa, além de inúmeros impactos ao meio ambiente como: 
alteração das condições de drenagem do solo, poluição do ar, poluição visual, modificação e 
destruição da paisagem natural e danos à saúde humana, onde quando seca, a lama forma um 
pó que pode causar silicose, se inalada. 
A partir dessas informações, percebemos que é de suma importância o acompanhamento 
do destino dos resíduos de mármore e granito. Leis de controle ambiental que gerem as 
empresas devem melhor fiscaliza-las, e pesquisas que utilizem novas técnicas para a 
reutilização desses resíduos devem ser incentivadas, o que contribuirá para sustentabilidade 
no ramo da construção civil. Desse modo, uma alternativa para o reaproveitamento dos 
resíduos das rochas ornamentais é na confecção de tijolos de solo cimento. 
 
2.1.2. MÁRMORE E GRANITO: VANTAGENS, DESVANTAGENS E SUA 
REUTILIZAÇÃO 
 
15 
 
 
 
 
A utilização da parte residual do mármore e granito na construção civil é uma 
alternativa viável para sanar os problemas de despejo inadequado ao ambiente. Esses 
resíduos, com uma ampla aplicabilidade, possuem pontosnegativos e positivos que os 
distinguem. 
Segundo Pacheco et. al (2009), as vantagens de ambos são possuírem excelente 
acabamento, possibilidade de utilização tanto no ambiente interno quanto no externo, além de 
ter uma grande variedade de cores e preços (quanto mais manchado, mais barato). Quando 
colocados no piso, indica-se impermeabilizá-los. Possuem uma longa vida útil. 
Entre as diferenças entre o granito e mármore temos que o granito possui baixa 
porosidade, resistência à compressão em torno de 131 MPa (mais resistente do que o 
mármore) e resistência à flexão em torno de 8 MPa (um pouco maior que a do mármore), são 
mais duros e resistentes a ataques químicos do que o mármore. Já mármore é um material que 
possui baixa dureza (resistência ao risco) comparada ao granito, perde o brilho com rapidez e 
apresenta grande porosidade, o que o torna mais suscetível a manchas e desgaste (PACHECO 
et. al, 2009). 
Destefani (2009 apud Ribeiro, 2013) mostra que pesquisas apontaram que os resíduos 
de rochas ornamentais podem ser utilizados: 
· Na produção de argamassa para a construção civil; 
· O resíduo do beneficiamento do granito pode ser incorporado na confecção de blocos 
e revestimentos cerâmicos; 
· O resíduo da serragem é aplicado em concreto asfáltico como fíler, preenchendo os 
espaços vazios do asfalto ou em substituição total ou parcial dos agregados minerais 
presentes na composição do asfalto; 
· Na fabricação de cimento Portland e; 
· Na produção de tijolos solo-cimento. 
 
De acordo com Gonçalves e Moura (2002), além de ser aproveitado como material de 
construção para produção de concretos, os estudos comprovam que os resíduos de serragem 
de granito (RSG) e resíduos de serragem de mármore e granito (RSMG) apresentam grande 
potencial de aproveitamento como argamassas de revestimento, aterros compactados e lajotas 
pré-moldadas para piso. 
A reutilização dos resíduos do granito e mármore minimiza os impactos na degradação 
do meio ambiente, contribuindo para o desenvolvimento sustentável, diminuindo a emissão e 
16 
 
 
 
 
transmissão de poluentes, reduzindo custos e utilização de matérias-primas não renováveis, 
além de melhorar as condições de vida da natureza e de nós que a habitamos. 
Neste trabalho, foram confeccionados tijolos de solo cimento com a utilização do 
resíduo fino do mármore e granito, a partir do processo de serragem, obtido em uma 
marmoraria localizada no município de Cruz das Almas, Bahia. 
 
2.2. SOLO CIMENTO 
 
O solo é um dos materiais mais antigos utilizados pelo homem no processo 
construtivo. Grande (2003) diz que a aplicação do solo em construções é fruto da sua 
abundância, facilidade de obtenção e manuseio, além do baixo custo, o que permitiu o 
emprego de métodos construtivos ao longo dos anos, como adobes, paredes monolíticas e 
tijolos prensados. 
Segundo Castro (2008, apud Lima, 2010) o solo cimento é definido como o produto 
resultante da cura da mistura íntima compactada de solo, cimento Portland e água, em 
proporções estabelecidas através de dosagem e executada conforme prevista na norma ABNT 
NBR 12253. 
De acordo com Bauer (1994), vários fatores podem influenciar nas características do 
produto final do solo cimento, dentre eles a dosagem do cimento, natureza do solo, teor de 
umidade e compactação ou prensagem. Já a coesão do solo cimento é determinada pela 
constituição do cimento, sua finura, quantidade de água e a temperatura ambiente. 
Ribeiro (2013) mostra que o solo cimento é conhecido por apresentar boas 
características como a resistência à compressão, durabilidade e impermeabilidade, baixa 
retração volumétrica, quando submetido à cura adequada. 
 
2.2.1. COMPOSIÇÃO DO SOLO CIMENTO 
 
De acordo com Lima (2010), o solo cimento é constituído principalmente por água, 
cimento e solo e a incorporação materiais alternativos como resíduos na sua fabricação, 
agrega valor ambiental ao material. A quantidade de materiais (solo, cimento e água) a serem 
misturadas é conhecida como traço, podendo ser expresso em unidade de massa. A relação 
entre os traços deve produzir tijolos de solo cimento com qualidade satisfatória após os 
primeiros sete dias de cura. 
17 
 
 
 
 
Em suma, os principais componentes do solo cimento são: 
· Água: O Brasil é um país privilegiado em relação às reservas hídricas e o consumo da 
água de forma irracional pode causar graves prejuízos ao meio ambiente e seres vivos. 
As impurezas que podem aparecer na água de mistura podem ser agressivas ao 
cimento (como sulfatos e matéria orgânica), segundo Bauer (1994). Assim, a água 
utilizada no solo cimento não deve conter impurezas para não comprometer as 
propriedades dos outros materiais. 
 
· Cimento: O cimento portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, 
aglutinantes ou ligantes, que endurece sob ação da água. Este é composto de clínquer 
e de adições. O clínquer é o principal componente e está presente em todos os tipos de 
cimento portland. As adições podem variar de um tipo de cimento para outro e são 
principalmente elas que definem os diferentes tipos de cimento (ASSOCIAÇÃO 
BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND, 2002). 
Segundo Ribeiro (2013), os vários tipos de cimento são classificados no Brasil pela 
Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) onde são nomeados pela sigla CP 
seguidos de um número romano de I a V de acordo com sua composição. Pode 
também ser adicionada na sua classificação a resistência mínima à compressão em 
MPa por valores iguais a 25, 32 e 40 alcançado após um período de cura de 28 dias. A 
tabela 2.1 a seguir, mostra o tipo e a composição do cimento Portland. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
18 
 
 
 
 
 
Tabela 2.1 – Tipo e composição do Cimento Portland. 
 
Fonte: Itambé – Cimento e Concreto apud Bugalho (2000). 
 
Como explanado por Grande (2003), o conhecimento dos processos e produtos 
formados pela hidratação do cimento é de suma importância para o uso prático do cimento 
Portland, já que as reações químicas que ocorrem simultaneamente e o representam, 
interferem uma nas outras. O comportamento da hidratação (velocidade, distribuição e 
formação dos produtos hidratados), é função do tamanho dos grãos do cimento (área 
específica), temperatura, quantidade de água disponível e procedimentos de mistura. 
 
· Solo: Ferreira et al. (2008, apud Ribeiro, 2013) afirma que praticamente todos os 
solos podem ser estabilizados com cimento e usados para a produção de solo-cimento, 
contudo, os mais utilizados são os que precisam de baixos teores de cimento para a sua 
estabilização, do ponto de vista econômico. 
De acordo com Grande (2003), o conhecimento do perfil do solo e de sua subdivisão 
em horizontes A (solo superficial), B (subsolo) e C (material de origem residual), 
permite algumas observações relevantes no uso prático do solo cimento, quanto ao 
emprego dos solos provenientes desses perfis. 
Ribeiro (2013) afirma que no horizonte C encontram-se os solos com as melhores 
características para o emprego no solo cimento por serem arenosos e de 
19 
 
 
 
 
destorroamento fácil apesar da possibilidade de conter partículas friáveis, onde exige 
um estudo de dosagem ideal antes de sua utilização. 
 
2.3. TIJOLO DE SOLO CIMENTO 
 
O tijolo de solo cimento consiste em utilizar uma mistura de cimento, solo e água no 
traço de 1:10 e a água deve ser colocada até a mistura atingir a consistência ideal. Por não 
necessitar de queima na sua fabricação e utilizar pouca água em sua cura, o impacto ao meio 
ambiente é reduzido, e sua fabricação se torna possível em qualquer lugar que possua omaquinário adequado, inclusive no próprio canteiro. (CUNHA, 2007). 
Segundo Santos et al. (2009), a confecção do tijolo de solo cimento trata-se de uma 
técnica revolucionária por ser uma maneira inteligente de construir, rápida, ecológica, sendo 
absolutamente resistente a todos os padrões exigidos pelas Normas Técnicas. Além disso, esse 
tipo de tijolo possui características que proporcionam qualidade, solidez, beleza, e economia 
no custo total da obra. 
Segundo Pisani (2005, apud Morais et. al, 2014) são encontrados diversos tamanhos e 
modelos de tijolos ecológicos, sendo estes, escolhidos de acordo com o projeto, mão de obra, 
materiais e equipamentos locais, além de outras condicionantes específicas. E para o trabalho 
com tijolos de dimensões diferentes, utiliza-se proporções de dosagens diferentes e prensagem 
ou moldagem mais cuidadosa, para que as faces externas do elemento de alvenaria possuam 
textura e resistência superiores. 
O trabalho de Santos et al. (2009) traz dados onde o milheiro de tijolo com resíduo de 
concreto é vendido por R$ 490,00 e que para realizar a construção de uma casa de 
aproximadamente 180 metros quadrados são usados em média vinte mil tijolos. Assim, no 
final da construção há uma economia de 30 a 50% e a redução do uso de massa para o 
assentamento de tijolos é de até 70%. 
 
2.3.1. FABRICAÇÃO DOS TIJOLOS 
 
As etapas do processo para a confecção dos tijolos de solo cimento, segundo Grande 
(2003) são: 
· Preparação do solo: onde o solo é destorroado e peneirado; 
20 
 
 
 
 
· Preparo da mistura: o cimento é adicionado ao solo e realiza-se uma 
homogeneização e mistura dos materiais secos. Em seguida, adiciona-se água e 
mistura ao material até obter um ponto uniforme de umidade em toda a massa; 
· Moldagem dos tijolos: pode ser realizada em prensas manuais, hidráulicas ou 
mecânicas. É nessa etapa que ocorre a prensagem, fundamental para o 
empacotamento dos grãos de solo; 
· Cura: tempo no qual os tijolos adquirem resistência mecânica. Durante os sete 
primeiros dias e após 6 horas de moldados, os tijolos devem ser mantidos úmidos 
por meio de molhagens sucessivas. Bauer (1994) diz que a cura deve ser realizada 
com as peças separadas, postas em uma superfície horizontal, ao abrigo do Sol e 
chuva. 
 
O processo de cura do tijolo de solo cimento tem finalidade de evitar que a água de 
amassamento e hidratação do cimento, que fica localizada na superfície do tijolo, se dissipe; 
manter um controle da temperatura do material até que o mesmo alcance o nível de resistência 
desejado e fornecer mais água durante as reações de hidratação quando necessário (RIBEIRO, 
2013). 
 
2.3.2. VANTAGENS E DESVANTAGENS 
 
 Conforme explanado por Grande (2003) e Santos et al. (2009), entre as vantagens dos 
tijolos de solo cimento em relação aos tijolos comuns temos: 
· Apresenta maior resistência mecânica; 
· Seu sistema de encaixe auxilia a orientação no assentamento, mantendo as juntas 
regulares o que evitam o surgimento de trincas e fissuras; 
· Seu emprego reduz o peso da construção, pois necessita de uma menor quantidade de 
material para assentamento e revestimento; 
· Não passa pelo processo de queima; 
· Pode ser utilizado o próprio tijolo a vista, ficando com bom acabamento por conta das 
suas medidas e texturas regulares; 
· Seus furos, além de promoverem conforto termo acústico, também formam condutores 
para redes hidráulica e elétrica, evitando a quebra de paredes, além de permitirem o 
embutimento fácil e rápido das colunas de sustentação. 
21 
 
 
 
 
 
Dentre as desvantagens, Morais et. al (2014) mostra que a implantação massiva do 
tijolo de solo cimento no mercado é inviável por conta da grande demanda existente, e pelo 
fato da produção do tijolo ecológico, em comparação a do tijolo convencional (cerâmico), não 
conseguir, atualmente, suprir a demanda massiva da Construção Civil. 
Além disso, é necessário um estudo do tipo de solo e teor de cimento a ser utilizado 
para atender as normas técnicas. 
 
2.3.3. INCORPORAÇÃO DE RESÍDUOS AOS TIJOLOS 
 
Segundo Santos et al. (2009), ensaios realizados em laboratório com amostras de 
tijolos confeccionados com 0%, 20%, 40% e 60% de resíduos e porcentagens de 6, 8 e 10% 
de cimentos, levaram Souza, Segantini e Pereira a concluir que os tijolos que possuíam 
resíduos na sua composição, mesmo com menos cimento, eram mais resistentes e de melhor 
qualidade que os que não possuíam resíduos. 
Ribeiro (2013) traz exemplos de estudos com a adição de resíduos na fabricação de 
tijolos de solo cimento e seus resultados, dentre eles, temos os trabalhos de Miranda (2007), 
Mota et al. (2010) e Lima et al. (2010) a seguir: 
Miranda (2007) estudou a viabilidade técnica da aplicação de resíduo de 
beneficiamento de mármore e granito em tijolos de solo cimento, com a finalidade de 
melhorar o desempenho do material, incorporando 5 %, 10 % e 15% de cimento e 0 %, 10 %, 
15 % e 30 % de resíduo. Concluiu que, a adição do resíduo proveniente de beneficiamento de 
mármore e granito, possibilitou condições técnicas favoráveis para se produzir tijolos 
prensados de solo-cimento com qualidade e redução no consumo de cimento. 
Mota et al. (2010) que avaliou o potencial do uso de resíduos de granito na produção 
de tijolos de solo cimento. Foi estabelecido o traço 1:9, subdividindo-o em 4 traços: 1:7:2, 
1:6:3, 1:5:4 e 1:4,5:4,5 (Cimento, solo e resíduo).O traço 1:6:3, do ponto de vista econômico, 
obteve o melhor resultado para o fator água/cimento 0,72 porque utilizou menor quantidade 
de água e manteve seu nível de absorção de água abaixo de 20 %. 
Lima et al. (2010) pesquisou a durabilidade de tijolos ecológicos de solo cimento 
incorporados com resíduo de granito e estabeleceu o traço de 1:9 relacionados com a 
quantidade de cimento/solo incorporados com 30 %, 40 % e 50 % de resíduo de granito. Ele 
concluiu que o resíduo de granito ao ser incorporado no tijolo solo-cimento evidenciou o 
22 
 
 
 
 
aumento na absorção de água e na perda de massa e variação de volume do tijolo à medida 
que o teor do resíduo foi aumentado. Concluíram também que os tijolos com 50 % de resíduo 
apresentaram maior perda da resistência após passar por ciclos de envelhecimento. 
Portanto, como constatado nas pesquisas, a adição de resíduos na confecção dos 
tijolos, trazem resultados satisfatórios aos exigidos, além de reduzir os impactos ao meio 
ambiente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
23 
 
 
 
3.0. MATERIAL E MÉTODOS 
 
3.1. MATERIAL E EQUIPAMENTOS UTILIZADOS 
 
3.1.1. MATERIAL 
 
Para os procedimentos experimentais, utilizou-se: 
· Água; 
· Cimento Portland (CPII E-32); 
· Resíduo da marmoraria;
· Solo.
 
Utilizou-se a água potável do município de Cruz das Almas, Bahia, o Cimento 
Portland composto tipo CP II E-32 (Figura 3.1) por possuir características satisfatórias para a 
fabricação do tijolo de solo cimento, além de ser facilmente encontrado no mercado. 
 
Figura 3.1 – Cimento Portland CPII-E-32. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
 
 O resíduo de granito e mármore foi obtido em uma marmoraria localizada no 
município de Cruz das Almas, Bahia. A marmoraria não trabalha com os processos de 
24 
 
 
 
beneficiamento a úmido, assim o resíduo utilizado é formado por partículas sólidas e finas a 
partir da serragem do mármore e granito (Figura 3.2). 
 
Figura 3.2 – Resíduo de mármore e granito. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
 
 Utilizou-se também o solo (classificado arenoso, após o ensaio) retirado do terreno da 
UniversidadeFederal do Recôncavo da Bahia, no campus localizado no município de Cruz 
das Almas. Este solo primeiramente passou pelo processo de destorramento e peneiramento 
(Figura 3.3), para depois ser usado na confecção dos tijolos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
25 
 
 
 
Figura 3.3 – Peneiramento do solo. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
 
3.1.2. EQUIPAMENTOS 
 
Os equipamentos utilizados para a realização do experimento foram: 
· Betoneira; 
· Balança Marte capacidade 4200g ± 0,01g; 
· Balança Toledo capacidade 15 kg ± 5g; 
· Estufa elétrica; 
· Maquita; 
· Máquina Universal Time Group INC, capacidade máxima de 200KN; 
· Paquímetro digital; 
· Peneira n° 200 (#200) (0,075 mm); 
· Prensa manual mecânica EMIC (300 KN); 
 
3.2. MÉTODOS 
 
3.2.1. ANÁLISE DO SOLO 
 
O conhecimento do perfil do solo e consequentemente do emprego adequado é 
necessário para obter um bom resultado do trabalho, assim, pela gama de variedade de solos, 
26 
 
 
 
uma análise da qualidade de solo a ser utilizado se torna importante. Então, para obtenção da 
porcentagem de solo adequado para a fabricação dos tijolos, foi colocada na estufa elétrica a 
uma temperatura de 110 °C, uma amostra do solo de 150 g pesada na balança Marte que 
possui capacidade máxima de 5 Kg ± 0,01 g, durante 24h para que o solo perca umidade. 
Após a secagem do solo, pesou-se na mesma balança, 100 g de solo. Esta nova amostra foi 
peneirada em uma peneira N°200 (0,075 mm) e lavada, para a eliminação das partículas finas. 
O material retido na peneira N°200 foi levado à estufa elétrica para secar a 110 °C por 24h. A 
massa seca do solo foi pesada e obteve-se a porcentagem de areia de 61%, com 39% passante 
na peneira N°200 (0,075 mm), obedecendo às características previstas pela Norma ABNT 
10833 (2012) onde diz que o solo deve conter uma porcentagem de 60 % a 80 % de areia para 
ser considerado satisfatório para a produção de tijolos de solo cimento. O solo com tal 
característica é conhecido como arenoso. A figura 3.4 mostra o processo em que a amostra do 
solo está sendo peneirada e lavada. 
 
Figura 3.4 - Amostra de solo peneirada e lavada. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
 
3.2.2. DEFINIÇÃO DO TRAÇO 
 
Consiste na determinação das medidas adotadas para os traços, ou seja, nas dosagens 
mássicas dos materiais a serem utilizados na confecção dos tijolos. Estipulou-se para serem 
estudados o traço T0 com proporção 1:7 (cimento:solo), o chamado traço branco, sem adição 
27 
 
 
 
 
de resíduo, como referência, subdividindo-o em outros dois traços, T1 e T2, de proporções 
respectivamente 1:4:3 e 1:3:4 (cimento:solo:resíduo). Para a definição dos traços com adição 
do resíduo de mármore e granito foi calculado previamente uma proporção mássica para 
conhecer a dosagem dos materiais a serem utilizados, tendo por base, um total de 10 tijolos 
por traço necessário para a realização dos ensaios. A quantidade de água foi determinada pelo 
ponto de umidade ideal para a massa total de solo cimento. A Tabela 3.1 mostra as proporções 
mássicas que compõem cada traço. Nesta etapa utilizou-se a balança Toledo com capacidade 
máxima de 15 Kg ± 5 g para obtenção da composição dos traços. 
 
Tabela 3.1 – Proporções mássicas dos traços. 
TRAÇO COMPOSIÇÃO 
CIMENTO (Kg) SOLO (Kg) RESÍDUO (Kg) ÁGUA (Kg) 
T0 5,7 40 - 2,6 
T1 5,7 22,9 17,1 5,5 
T2 5,7 17,1 22,9 6,5 
Fonte: Autor, 2015. 
 
3.2.3. MISTURA, MOLDAGEM E CURA DOS TIJOLOS 
 
Primeiro, adicionou-se o cimento e o resíduo ao solo (destorroado e peneirado), 
misturando-os em uma betoneira até a homogeneização dos materiais (Figura 3.5). Colocou-
se água aos poucos até a obtenção da umidade ideal da mistura para o trabalho. Essa umidade 
ideal é comprovada pelo simples teste do esfarelamento do bolo, que consiste em formar um 
bolo compacto (com a amostra molhada) com um punhado da mistura, apertando este entre os 
dedos e a palma da mão, o que deverá deixar a marca do relevo dos dedos. Depois, deve-se 
deixar o bolo cair de uma altura aproximada de um metro, sobre uma superfície dura. Após o 
impacto, o bolo deverá esfarela-se. Se a mistura estiver com excesso de umidade, o bolo não 
desmanchará com o impacto. 
 
 
 
 
 
 
 
28 
 
 
 
Figura 3.5 – Mistura homogeneizada. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
 
No processo de moldagem, a mistura foi colocada numa prensa manual mecânica de 
marca EMIC, para molde e prensagem (Figura 3.6). Os tijolos foram retirados da prensa e 
colocados numa superfície plana para aguardar o tempo de cura. 
 
Figura 3.6 – Tijolo moldado e prensado. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
 
29 
 
 
 
O tempo de cura foi de 28 dias e durante os sete primeiros dias foram mantidos 
úmidos para garantir a cura necessária. A Figura 3.7 mostra o processo de cura dos tijolos.
 
Figura 3.7 – Cura dos tijolos. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
 
O procedimento de confecção dos tijolos ecológicos seguiram as exigências da Norma 
ABNT 10833 (2012). 
 
3.2.4. ENSAIOS EM TIJOLOS DE SOLO CIMENTO 
 
A realização dos ensaios seguiram as especificações da Norma ABNT NBR 8492 
(2012). Estes foram concretizados após os 28 dias de cura e as etapas dos ensaios seguiram da 
análise dimensional dos tijolos e ensaio de determinação da resistência à compressão simples 
e de absorção de água. 
 
3.2.4.1. ANÁLISE DIMENSIONAL 
 
Para o dimensionamento dos tijolos utilizou-se um paquímetro digital onde se 
executou para cada corpo de prova pelo menos três determinações em pontos distintos de cada 
face, realizadas uma em cada extremidade e uma no meio do corpo de prova. Com a coleta 
30 
 
 
 
dos dados da análise dimensional para todos os corpos de prova, fez-se uma média com os 
valores obtidos. A figura 3.8 mostra o dimensionamento em uma das faces do tijolo. 
 
Figura 3.8 – Análise dimensional. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
 
3.2.4.2. ENSAIO À COMPRESSÃO SIMPLES 
 
Para a execução deste ensaio, foram separados de cada amostra sete corpos de prova 
que foram cortados ao meio, perpendicular à maior dimensão, com uma maquita. As metades 
obtidas foram superpostas e ligadas com uma camada fina (com 2 mm a 3 mm de espessura) 
de cimento (Figura 3.9). Logo após, aguardou-se aproximadamente 12h para a etapa de 
identificação e imersão dos tijolos que foram imersos em água por no mínimo 6h (Figura 
3.10). 
 
 
 
 
 
 
31 
 
 
 
Figura 3.9 – Tijolos cortados ao meio. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
 
Figura 3.10 – Imersão em água dos tijolos. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
 
Os corpos de prova foram retirados da água logo antes do ensaio e enxutos 
superficialmente. Determinaram-se as dimensões destes corpos e estes foram colocados 
diretamente sobre o prato inferior da máquina, centralizados (Figura 3.11). A máquina de 
32 
 
 
 
compressão usada foi a Time Group INC com capacidade máxima de 200KN, que aplicou 
carga gradativamente até a ruptura dos tijolos. A figura 3.12 mostra o rompimento do corpo 
de prova após a realização do ensaio de compressão simples. 
 
Figura 3.11 – Posicionamento do corpo de prova na máquina de compressão. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
Figura 3.12 – Corpo de prova rompido após ensaio. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
33 
 
 
 
 
A resistência à compressão simples dos tijolos foi obtida dividindo-se a carga máxima, 
em newtons (N), observada durante o ensaio, pela área de face do trabalho, em milímetros ao 
quadrado (mm²), conforme a expressão: 
 
!" =
#
$
 
Onde: 
!" – Resistência à compressão simples, em MPa; 
F – Carga de ruptura do corpo de prova, em N;S – Área de aplicação da carga, em mm². 
 
3.2.4.3. ENSAIO DE ABSORÇÃO DE ÁGUA 
 
Para este ensaio, foram utilizados os três corpos de prova restantes de cada amostra. 
Assim, com a secagem na estufa desses tijolos a uma temperatura entre 105 °C e 110 °C 
obteve-se a massa %& do corpo de prova seco, expresso em gramas (g). Após atingirem a 
temperatura ambiente, eles foram imersos em água por 24h (Figura 3.13). Logo depois foram 
enxutos superficialmente e pesados (Figura 3.14), obtendo-se a massa do corpo de prova 
saturado %' em gramas (g). 
 
Figura 3.13 – Corpos de prova imersos em água. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
34 
 
 
 
 
Figura 3.14 – Massa do corpo de prova saturado. 
 
Fonte: Autor, 2015. 
 
A equação correspondente valor de absorção de água é dado por: 
 
( =
%' )%&
%&
*100 
Onde: 
A – Absorção de água, expressa em porcentagem (%); 
%& – Massa do corpo de prova seco em estufa, em gramas (g); 
%' – Massa do corpo de prova saturado, em gramas (g). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
35 
 
 
 
 
4.0. RESULTADOS E DISCURSSÕES 
 
4.1. ANÁLISE DIMENSIONAL 
 
Os valores correspondentes à análise dimensional de cada traço (T0, T1 e T2 com 
proporções respectivas 1:7, 1:4:3 e 1:3:4) estão apresentados na Tabela 4.1 e os respectivos 
desvios padrões na Tabela 4.2. Os tijolos foram produzidos atendendo as dimensões de 75 
mm de altura, 250 mm de comprimento e 125 mm de largura, atendendo a tolerância de 
discrepância de ± 3 mm aceitos pela Norma ABNT 8491 (2012). 
 
Tabela 4.1 – Análise dimensional dos tijolos. 
TRAÇO DIMENSÕES 
ALTURA (mm) COMPRIMENTO (mm) LARGURA (mm) 
T0 75,18 250,02 126,82 
T1 76,53 250,75 127,54 
T2 77,18 251,06 127,57 
Fonte: Autor, 2016. 
 
Tabela 4.2 – Desvio padrão dos tijolos. 
DIMENSÕES DESVIO PADRÃO (mm) 
ALTURA 1,020212396 
COMPRIMENTO 0,533947563 
LARGURA 0,424617475 
Fonte: Autor, 2016. 
 
4.2. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO 
 
Os valores da resistência à compressão simples durante 28 dias de cura encontrados 
individualmente podem ser observados na Figura 4.1, e os valores médios no Figura 4.2. 
 
 
 
 
 
36 
 
 
 
 
Figura 4.1 - Valores individuais da resistência à compressão simples aos 28 dias. 
 
Fonte: Autor, 2016. 
 
Figura 4.2 - Valores médios da resistência à compressão simples aos 28 dias de cura. 
 
Fonte: Autor, 2016. 
 
Segundo a Norma ABNT 8491 (2012), a amostra ensaiada deve apresentar valor da 
resistência média dos tijolos de solo-cimento igual ou superior a 2,0 MPa aos 28 dias, porém 
os valores individuais da resistência não podem ser inferiores a 1,7 MPa. 
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
1,4
1,6
T0 T1 T2
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à 
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M
P
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Traço 
Resistência à Compressão Simples 
Tijolo A
Tijolo B
Tijolo C
Tijolo D
Tijolo E
Tijolo F
Tijolo G
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
T0 T1 T2
R
e
si
st
ê
n
ci
a 
à 
co
m
p
re
ss
ão
 s
im
p
le
s 
(M
P
a)
 
Resistência à Compressão Simples 
Média
37 
 
 
 
 
Na análise da resistência em função do tempo de cura dos corpos de prova, observou-
se uma redução no índice de resistência à medida que aumentava a quantidade do resíduo, 
assim verificou-se que os valores obtidos não atingiram os valores mínimos aos estimados 
pela norma. 
Comparando com o trabalho de Maciel (2015) que utiliza os traços T0, T1 e T2, com 
proporções respectivas 1:7, 1:6:1, 1:5:2 (cimento: solo: resíduo) e como resíduo o mármore e 
granito na produção dos tijolos, os dados do teste de resistência podem ser confirmados, 
mostrando que o resultado da resistência média obteve maior valor no traço T1 (1:6:1) do que 
no T2 (1:5:2) o qual possui menos resíduo em sua composição, porém, nenhum dos traços 
estudados atingiram o valor mínimo previsto na norma. Este dado evidencia que quanto 
menor a quantidade de resíduo, maior a resistência à compressão simples. 
 
4.3. ABSORÇÃO DE ÁGUA 
 
 Estão apresentados na Figura 4.3 e Figura 4.4 os valores individuais e médios, 
respectivamente, do teste de absorção de água a partir de cada traço. 
 
Figura 4.3 - Valores individuais do ensaio de absorção de água. 
 
Fonte: Autor, 2016. 
 
 
0
5
10
15
20
25
T0 T1 T2
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 á
gu
a 
(%
) 
Traço 
Absorção de Água 
Tijolo H
Tijolo I
Tijolo J
38 
 
 
 
 
Figura 4.4 - Valores médios do ensaio de absorção de água. 
 
Fonte: Autor, 2016. 
 
A NBR 8491 (ABNT, 2012) determina que a amostra ensaiada não deve obter a média 
dos valores maior que 20 %, nem valores individuais superiores a 22%. Avaliando os 
resultados do ensaio, notou-se que os valores obtidos não excedem os valores exigidos pela 
norma. 
Os valores de absorção da água por imersão dos corpos de prova desse ensaio foram 
maiores quando se aumentava a quantidade de resíduo e segundo Maciel (2015), este fato 
pôde ser observado na etapa de produção da massa de solo cimento, onde com a quantidade 
maior do resíduo, houve a necessidade da quantidade água também maior para obtenção do 
melhor ponto de umidade, e consequentemente, comprovou-se no ensaio de absorção de água, 
onde o aumento da inserção de resíduo de mármore e granito aumentou os valores de 
absorção de água. 
De acordo com o autor supracitado, o resíduo de mármore e granito é composto por 
partículas finas e estas por micro poros, as quais ao serem adicionadas na massa de solo 
cimento proporcionaram a este, uma maior porosidade e uma maior absorção de água. 
 
 
 
 
0
5
10
15
20
25
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b
so
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ão
 d
e
 á
gu
a 
(%
) 
 
Traço 
Absorção de Água 
Média
39 
 
 
 
 
5.0. CONCLUSÕES 
 
Com base nos resultados encontrados no presente trabalho pode-se concluir: 
· No ensaio de resistência à compressão simples, não ocorreu o aumento da 
resistência à compressão com a inserção do resíduo nos tijolos. 
· O teste de absorção de água obteve valores satisfatórios, onde com o aumento da 
quantidade do resíduo, a porcentagem de absorção de água aumentou. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
40 
 
 
 
 
6.0. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
Associação Brasileira de Normas Técnicas (2012). Tijolos de Solo cimento-Análise 
dimensional, determinação da resistência à compressão e da absorção de água- Método de 
ensaio. ABNT. NBR- 8492.4p. Rio de Janeiro, RJ. 
 
Associação Brasileira de Normas Técnicas (2012). Tijolos de Solo cimento- Requisito. 
ABNT. NBR- 8491.5p. Rio de Janeiro, RJ. 
 
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