produção_VII

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ARRANJO FÍSICO E FLUXO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS ADMINISTRATIVAS
ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO
Prof. M.Sc. Carlos David Feitor
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 ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO 
MSc. Carlos David Feitor 
 Identificar os tipos básicos de arranjo físico usados em produção;
 Compreender a sistemática para selecionar o arranjo físico adequado a empresa;
 Entender como deveria ser o projeto detalhado de cada tipo básico de arranjo físico.
 
OBJETIVOS
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MSc. Carlos David Feitor 
 
INTRODUÇÃO
 o arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de transformação;
 definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção;
 determina a maneira como os recursos transformados fluem pela operação.
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1 – Procedimento de Arranjo Físico
 há razões pelas quais as decisões de arranjo físico são importantes:
 mudança de arranjo é uma atividade difícil e de longa duração;
 o rearranjo pode interromper o funcionamento suave da operação;
 se o arranjo está errado, resulta em padrões de fluxo longos ou confusos, estoque de materiais, filas de clientes e entre outros. 
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1 – Procedimento de Arranjo Físico
 há uma dupla pressão para a decisão sobre o arranjo físico:
 a mudança pode ser de execução difícil e cara;
 porém, os gerentes não podem errar em sua decisão.
 Projetar o arranjo físico deve iniciar-se com os objetivos estratégicos da produção
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1 – Procedimento de Arranjo Físico
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A decisão de arranjo físico
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1.1 – Selecione o tipo de processo
 Os tipos de processo são abordagens gerais para a organização das atividades e processos de produção;
 Arranjo físico é a manifestação física de um tipo de processo; 
 É a variedade-volume que dita o tipo de processo;
 freqüentemente existe sobreposição entre os tipos de processo;
 nesses casos os objetivos de desempenho da operação pode influenciar na decisão.
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1.2 – Selecione o arranjo físico básico
 depois que o tipo de processo foi selecionado, deve-se definir o tipo básico de arranjo físico ;
 o tipo básico de arranjo físico é a forma geral do arranjo de recursos produtivos da operação; 
 a maioria dos arranjos derivam de apenas quatro tipos básicos, a saber:
 arranjo físico posicional;
 arranjo físico por processo;
 arranjo físico celular;
 arranjo físico por produto.
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1.2 – Selecione o arranjo físico básico
 cada tipo de processo pode adotar diferentes tipos básicos de arranjo físico:
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1.3 – Selecione o projeto detalhado de arranjo físico
 a escolha do tipo básico de arranjo físico governa a maneira geral como os recursos vão ser arranjados;
 porém não define precisamente a posição exata de cada elemento da operação; 
 o estágio final é definir o projeto detalhado de posicionamento físico dos recursos.
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2 – TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
 Também conhecido como arranjo físico de posição fixa;
 Em vez de materiais, informações ou clientes fluírem por uma operação, quem sofre o processamento fica estacionário, enquanto equipamento, maquinário, instalações e pessoas movem-se na medida do necessário;
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2.1 – Arranjo físico posicional
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 A razão para isso pode ser que o ou o produto ou o sujeito do serviço seja muito grande para ser movido de forma conveniente, ou muito delicado para serem movidos. Ex:
 Construção de uma rodovia;
 Cirurgia de coração;
 Restaurante de alta classe;
 Estaleiro;
 Manutenção de computador de grande porte;
 Canteiro de obra.
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2.1 – Arranjo físico posicional
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 As necessidades e conveniências dos recursos transformadores que constituem o processo na operação dominam a decisão sobre arranjo físico.
 no arranjo por processo, processos similares são localizados juntos um do outro.
 Quando produtos, informações ou clientes fluírem pela operação, eles percorrerão um roteiro de processo a processo, de acordo com suas necessidades
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2.2 – Arranjo físico por processo
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 Diferentes produtos ou clientes terão diferentes necessidades e, portanto, percorrerão diferentes roteiros na operação;
 Por isso, o padrão de fluxo na operação poderá ser bastante complexo. Ex:
 Hospital – alguns processos são necessários a um grande numero de diferentes tipos de pacientes.
 Supermercado
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2.2 – Arranjo físico por processo
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 é aquele em que os recursos transformados, entrando na operação, são pré-selecionados para movimentar-se para uma parte especifica da operação (ou célula) na qual todos os recursos transformadores necessários a atender a suas necessidades imediatas de processamento se encontram.
 a célula em si pode ser arranjada segundo um arranjo físico por processo ou por produto.
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2.3 – Arranjo físico celular
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 O arranjo físico celular é uma tentativa de trazer alguma ordem para a complexidade de fluxo que caracteriza o arranjo físico por processo.
 exemplos:
 Algumas empresas manufatureiras de componentes de computador.
 Área para produtos específicos em supermercados.
 Maternidade em um hospital.
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2.3 – Arranjo físico celular
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 Envolve localizar os recursos produtivos transformadores inteiramente segundo a melhor conveniência do recurso que está sendo transformado (arranjo físico em fluxo ou em linha).
 Arranjo relativamente fácil de controlar.
 É a uniformidade dos requisitos que leva a operação a escolher um arranjo físico por produto.
 Montagem de automóveis;
 Programa de vacinação em massa;
 Restaurante self-service.
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2.4 – Arranjo físico por produto
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 Muitas operações ou projetam arranjos físicos mistos, que combinam elementos de alguns ou todos os tipos básicos de arranjo físico,
 ou usam tipos básicos de arranjo físico de forma “pura” em diferentes partes da operação.
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2.5 – Arranjo físicos mistos
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 As características de volume e variedade de uma operação vão reduzir a escolha, a uma ou duas opções. 
 A decisão sobre qual arranjo especifico escolher é influenciada por um entendimento correto das vantagens e desvantagens de cada um.
 De todas as características dos vários tipos básicos de arranjo físico, talvez a mais significativa seja a implicação, para os custos unitários, da escolha do tipo de arranjo físico.
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2.6 – Selecionando um tipo de arranjo físico
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Os custos fixos tendem a aumentar a medida que se migra do arranjo posicional, passando pelos arranjos por processo e celular para o arranjo por produto.
 Os custos prováveis de se adotar um tipo básico de arranjo físico devem ser entendidos com uma perspectiva mais ampla, de vantagens e desvantagens.
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2.6 – Selecionando um tipo de arranjo físico
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2.6 – Selecionando um tipo de arranjo físico
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 ato de operacionalizar os princípios gerais implícitos na escolha dos tipos de arranjo físico;
 as saídas do estágio de projeto detalhado de arranjo físico são:
 a localização física de todas as instalações, equipamentos, máquinas e pessoal que constituem os centros de trabalho da operação;
 o espaço a ser alocado a cada centro de trabalho; 
 as tarefas que serão executadas por centro de trabalho. 
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3 – PROJETO DETALHADO DE ARRANJO FÍSICO
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 definir quais são os objetivos dessa atividade:
 segurança inerente;
 extensão do fluxo: minimizar a distância percorrida;
 clareza de fluxo: sinalizado de forma clara;
 conforto da mão-de-obra;
 coordenação gerencial;
 acesso;
 uso do espaço;
 flexibilidade de longo prazo.
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3.1 – O que faz um bom arranjo físico
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 Esse tipo de projeto é marcado pela complexidade, uma vez que o numero de diferentes alternativas é muito grande.
 o objetivo é conceber um arranjo que possibilite aos recursos transformadores maximizarem sua contribuição potencial ao processo de transformação.
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3.2 – Projeto detalhado de arranjo físico posicional
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 A maioria dos arranjos físicos por processo é projetada por uma combinação de intuição, bom-senso e processo de tentativa e erro.
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3.3 – Projeto detalhado de arranjo físico por processo
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 Antes de começar, o projetista deve observar algumas informações essenciais:
 A área requerida por centro de trabalho.
 As restrições sobre a forma da área.
 O nível e a direção do fluxo entre cada par de centros de trabalho (diagramas de fluxo figura 7.11a).
 O quão desejável é manter centros de trabalho próximos entre si (cartas de relacionamento (figura 7.12b).
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3.3.1 – Informação para arranjo físico por processo
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 Principal objetivo é minimizar os custos para a operação.
 Exemplo: uma operação poderia julgar a eficácia de seu arranjo físico simplesmente com base nas distâncias percorridas na operação (figura 7.13).
 Nesse exemplo assume-se que todas as jornadas se equivalem, por representarem o mesmo custo para a operação.
 para esse tipo de arranjo pode ser auxiliado por computador (CRAFT – Computerized Relative Allocation of Facilities Technique).
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3.3.2 – Objetivos do arranjo físico por processo
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 Colete as informações sobre os centros de trabalho e os fluxos entre eles.
 Desenhe um arranjo físico esquemático.
 Ajuste o arranjo físico esquemático de forma a levar em conta as restrições da área dentro do qual o arranjo físico deve caber.
 Desenhe o arranjo físico real e calcule a medida da eficácia do arranjo físico, levando em conta as distâncias percorridas e os movimentos custeados.
 Verifique se a troca da localização de quaisquer dos centros faz reduzir a distância total percorrida ou o custo total de movimentação.
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3.3.3 – Método geral de projeto de arranjo 
físico por processo
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 Células representam um compromisso entre a flexibilidade do arranjo físico por processo e a simplicidade do arranjo físico por produto.
 para esse tipo de arranjo a gerencia de produção deve tomar as seguintes decisões:
 Porte e natureza das células que decidiu adotar; e
 Quais recursos alocar para cada célula.
 Exemplo de um arranjo físico celular (figura 7.19).
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3.4 – Projeto detalhado de arranjo físico celular
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 A natureza refere-se à quantidade de recursos diretos e indiretos alocados dentro de cada célula (figura 7.20).
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3.4.1 – Porte e natureza das células
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 A abordagem mais conhecida para alocar tarefas e máquinas a células é a análise do fluxo de produção.
 Este procedimento analisa tanto os requisitos do produto, bem como o agrupamento de processos simultaneamente (figura 7.21).
 Existem alguns sistemas que ajudam na configuração celular: Brisch, Opitz e MICLASS.
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3.4.2 – Alocação de recursos a célula
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 Envolve arranjar os recursos de maneira a conformar-se às necessidades de processamento do produto ou serviço produzido.
 a decisão é: quais tarefas são necessárias e quais estações de trabalho serão alocadas.
 Essa decisão de projeto é chamada de balanceamento de linha.
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3.5 – Projeto detalhado de arranjo físico por produto
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 As principais decisões para o balanceamento da linha são:
 Que tempo de ciclo é necessário?
 Quantos estágios são necessários?
 Como lidar com variações no tempo para cada tarefa?
 Como balancear o arranjo físico?
 Como arranjar os estágios?
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3.5 – Projeto detalhado de arranjo físico por produto
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 É o tempo que decorre entre a finalização e dois produtos. 
 É calculado considerando a demanda de tempo provável dos produtos e a quantidade de tempo disponível para a produção durante o mesmo intervalo.
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3.5.1 – Tempo de ciclo de arranjos físicos por produto
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 O numero de estágios depende do tempo de ciclo e da quantidade de trabalho necessário para completar o produto (conteúdo de trabalho do produto ou serviço).
 Quanto maior o conteúdo de trabalho e quanto menor o tempo de ciclo, maior o número de estágios necessários.
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3.5.2 – Numero de estágios
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 Geralmente o tempo irá variar a cada vez que uma solicitação é processada. Isso pode ocorrer em função dos seguintes fatores:
 Cada produto ou serviço processado pode ser diferente dos outros.
 Produtos ou serviços em série, podem requerer pequenas diferenças de tratamento.
 Há em geral pequenas variações na coordenação física e no esforço da pessoa que executa a tarefa.
 Essas variações podem ocasionar: criação de filas temporárias e perda de tempo disponível de trabalho.
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3.5.3 – Variação do tempo de tarefa
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 Alocar de maneira equânime o trabalho para cada estágio da linha. 
 A eficácia da atividade de balanceamento é medida pelo que se chama perda de balanceamento. 
 Ou seja, tempo desperdiçado por meio da alocação desigual de trabalho.
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3.5.4 – Variação do tempo de tarefa
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 O arranjo físico pode ser configurado como uma linha “longa e magra”
ou “curta e gorda”. 
 Em qualquer situação particular, há normalmente restrições técnicas que limitam como a linha deve ser feita.
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3.5.5 – Arranjando Estágios
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 As vantagens do arranjo longo-magro
 Fluxo controlado de materiais e clientes,
 Manuseio simples de materiais,
 Requisito de capital mais moderado,
 Operação mais eficiente.
 As vantagens do arranjo curto-gordo:
 Maior flexibilidade de mix,
 Maior flexibilidade de volume,
 Maior robustez,
 Trabalho menos monótono.
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3.5.5 – Arranjando Estágios
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 Se adotar um arranjo que envolve fluxo seqüencial, deve-se decidir que forma de linha adotar. Por exemplo, forma de “U” ou de serpentina;
 A forma “U” é usada em geral para linhas mais curtas enquanto que a serpentinas são usadas para as linhas mais longas.
 As vantagens desses tipos de arranjos são:
 flexibilidade e balanceamento da mão-de-obra;
 retrabalho;
 manuseio;
 passagem;
 trabalhos em grupo 
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3.5.6 – Forma da Linha
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