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ANÁLISE DO ARRANJO FÍSICO DE 
UMA EMPRESA CALÇADISTA DE 
MÉDIO PORTE: UM ESTUDO DE CASO 
 
vanessa nobrega da silva (UFCG) 
vanessa_producao@hotmail.com 
Monalise Evane Laurindo Sousa (UFCG) 
monalise.evane@hotmail.com 
Gabriella Vitorino Guimaraes (UFCG) 
gabriella.vitorino@yahoo.com.br 
Francisco Kegenaldo Alves de Sousa (UFCG) 
kegalves@uol.com.br 
 
 
 
Após as constantes modificações no mercado mundial, as empresas 
estão sendo constantemente desafiadas a manterem-se no mercado e 
para isso, é necessário que haja uma coerência os recursos de 
transformação com o arranjo físico (layout) dispoosto na organização. 
O layout adequado contribue para uma maior eficiência no processo 
produtivo e consequentemente, uma redução dos desperdícios. Este 
artigo consiste em um levantamento realizado em uma empresa 
calçadista de médio porte, localizado em Campina Grande - PB, com 
objetivo de analisar e identificar o layout utilizado pela empresa e se 
este se encontra adequado ao seu espaço físico, bem como se o fluxo 
produtivo está em consonância com este arranjo. A pesquisa foi 
caracterizada como exploratória e descritiva. 
 
Palavras-chaves: arranjo físico, operação produtiva, recursos de 
transformação 
XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no 
Cenário Econômico Mundial 
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011. 
 
 
 
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1. Introdução 
As mudanças ocorridas pelas últimas revoluções industriais (a primeira, marcada pelo uso de 
máquinas a vapor; a segunda pelo descobrimento da energia elétrica e a terceira, pela 
utilização de computadores compactos) bem como as transformações no contexto sócio-
político-econômico, compuseram a atual conjuntura na qual estamos inseridos. A última 
revolução industrial classificada como a mais impetuosa, foi à propulsora do processo de 
globalização ultimamente vivenciado. 
Com a redução das barreiras alfandegárias e as fronteiras fundamentadas na distância entre 
países, o aparecimento de novas e diferentes maneiras de negócio, bem como a elucidação por 
parte dos consumidores a respeito do seu poder de barganha no mercado, a globalização 
agregada às mudanças econômicas, políticas, sociais e culturais toda a cadeia mundial 
política-cultural-mercadológica modificaram as bases da industrialização anteriormente 
citadas. Estas transformações obrigaram os países a se adaptarem ao novo contexto que se 
constituía, acirrando ainda mais a concorrência. 
Segundo Porto (2008), a nova imposição sobre os recém adotados modelos de gestão, 
culminou em uma nova conjuntura gerada pela oferta de bens e serviços no período solicitado, 
com quantidade adequada a preços competitivos. Ademais, Macedo apud Porto (2008) 
afirmam que no contexto competitivo atualmente vivenciado no meio empresarial, 
dificilmente uma empresa será bem sucedida ou até mesmo garantirá sua sobrevivência sem 
se preocupar com a produtividade e com a eficiência do processo produtivo. 
Neste contexto, Moreira (1996, p.22) relaciona a produtividade à medida de desempenho e 
assegura que “a finalidade básica da medição do desempenho é dizer à organização se ela está 
caminhando na direção correta”. Dessa maneira, para que haja uma adaptação assim como, 
um suporte as necessidades mercadológicas por parte das empresas às presentes condições do 
mercado - no que se refere aos obstáculos, inseguranças e desafios conferidas pelo atual 
momento econômico - técnicas e ferramentas de gestão foram ampliadas, dentre elas estão: 
robótica, reengenharia, CAD (projeto auxiliado por computador), just-in-time, entre outros. 
Porém, Porto (2008) afirma que “a aplicação de ferramentas ou técnicas de forma isolada 
pode garantir o sucesso isolado de departamentos, mas não garante o sucesso da empresa 
como um todo”. 
Para tanto, Gonçalves Filho (2001) afirma que a combinação de quatro elementos é 
fundamental para que uma organização alcance um adequado sistema de manufatura: 
tecnologia de fabricação atualizada, um arranjo físico otimizado, mão-de-obra treinada e 
motivada e uma gerência de produção adequada. 
Desta forma, as preocupações com o arranjo físico desempenham um importante papel na 
gestão eficiente de uma organização. Referente ao seu conceito, o arranjo físico é uma 
operação produtiva que se preocupa com a distribuição física, adequadamente planejada dos 
recursos de transformação, determinando onde alocar instalações, máquinas, equipamentos e 
pessoal da produção (SLACK et al, 1999), se posiciona como uma ferramenta que pode 
contribuir na agregação de valor, bem como diminuir custos de operação refletindo 
consideráveis aumentos de produtividade. 
De acordo com Mütter apud Porto (2008), o planejamento do arranjo físico contribui para um 
processo produtivo mais eficiente, podendo, este último, ser expresso através do aumento da 
produtividade. Nesse contexto, Moreira (2000 apud Lins, 2006) garantem que as decisões de 
arranjo físico afetam a capacidade da instalação e a produtividade das operações, uma vez que 
 
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se consegue aumentar a produção usando- se os mesmos recursos, através da racionalização 
do fluxo de pessoas e/ou de materiais; podem implicar consideráveis somas de dinheiro e 
representar elevados custos e/ou dificuldades técnicas para as reversões e interrupções 
indesejáveis no trabalho" . 
Na concepção de Moreira (1996), três aspectos são os que tornam importantes as deliberações 
a respeito do arranjo físico: 
 Aumento da capacidade de instalação e da produtividade das operações: mudanças 
adequadas no arranjo físico podem racionalizar o fluxo de pessoas e/ou materiais, mesmo 
que se mantenha o mesmo uso dos recursos produtivos. 
 “Mudanças no arranjo físico podem implicar no dispêndio de consideráveis somas de 
dinheiro, dependo da área afetada e das alterações físicas necessárias nas instalações, entre 
outros fatores”; 
 As mudanças podem representar elevados custos, além de dificuldades técnicas 
impossibilitando futuras modificações. O que, por sua vez, demonstra o cuidado que se 
deve ter na elaboração do arranjo físico. 
Em se tratando do setor calçadista, a competitividade das empresas está sujeito a uma 
conveniente inserção de um layout (arranjo físico) em seu sistema produtivo. Pela ausência da 
aplicabilidade dos conceitos organizacionais da produção, constata-se um baixo nível do 
gerenciamento da mesma. Em contrapartida, é de responsabilidade dos gestores o 
planejamento, desenvolvimento e acompanhamento dos projetos em consonância com os 
recursos humanos e materiais disponíveis, objetivando ao aumento da produção com o menor 
custo aceitável. 
Nesse sentido, o levantamento do ambiente de trabalho com observações realizadas a respeito 
dos fluxos produtivos é de extrema relevância, visto que dessa maneira pode-se determinar o 
seqüenciamento lógico da produção, minimizando as distâncias percorridas, o material 
necessário a cada operação, condições favoráveis existentes no ambiente de trabalho, 
segurança aos colaboradores dentre outros aspectos que podem ou não favorecer o bomandamento das tarefas. 
O desenvolvimento desse trabalho foi motivado pelo interesse em demonstrar que a utilização 
de um layout em uma empresa calçadista de médio porte, tem grande impacto no desempenho 
da mesma. Um adequado arranjo físico pode levar a organização à redução desperdícios de 
tempo, materiais, mão-de-obra ou outros recursos, buscando desse modo chances de 
otimização, de obtenção de melhorias, tendo como conseqüência, melhores resultados 
técnicos e econômicos. 
2. Referencial Teórico 
Após a primeira revolução industrial, vários estudos foram realizados no sentido de melhorar 
a metodologia de gestão adotada nas empresas, a exemplo disto, encontra-se a teoria dos 
sistemas, a qual relaciona que toda a cadeia produtiva está interligada entre si, permitindo 
assim, a influência mútua de temas que são de naturezas distintas. 
A afirmação acima descrita está fundamentada segundo (Chiavenato, 1999, p. 393) e este 
autor sintetiza da seguinte maneira “que se deve estudar os sistemas de forma global, 
envolvendo todas as interdependências de suas partes. A água é diferente do hidrogênio e do 
oxigênio que a constituem. O bosque é diferente de cada uma de suas árvores”. Nesse sentido, 
a teoria dos sistemas está alicerçada pelo pensamento holístico e este por sua vez, representa o 
todo integrado e interativo da organização, onde todas as partes trabalham unidas, inclusive 
 
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com o ambiente externo, objetivando o alcance das metas e desígnios tanto da organização 
como de seus colaboradores, sejam estes internos ou externos. 
Ademais, segundo Porto (2008), um sistema de produção nada mais é que o processo de 
transformação pelo qual sofrem os produtos e serviços ofertados por um empreendimento 
lucrativo no sentido de satisfazer as necessidades específicas de um público alvo, por meio de 
uma interação pró-ativa dos recursos, mecanismos e ambientes (interno e externo) para a sua 
obtenção. Na opinião do autor referido, o sistema de produção é qualquer conjunto organizado 
de partes que operam de forma combinada, harmônica, logicamente interdependente e 
interativa, em todas as etapas do processo produtivo, no sentido de transformar insumos em 
produtos ou serviços. 
Nesse contexto, a eficiência do sistema de produção dependerá da aplicabilidade específica 
para cada empresa, observando as limitações que esta possui e suas principais características, 
visando dessa forma o avanço da produtividade. 
Tubino (2000) classifica o sistema de produção segundo as seguintes premissas: 
 Grau de padronização dos produtos: padronizados (auto grau de uniformidade nas 
características físicas e são produzidos em grande escala) e os produtos por encomenda 
(são produzidos apenas quando e da forma que o consumidor solicitar); 
 Quanto à classificação do tipo de operação, esta se divide em dois grupos gerais, segundo o 
grau de padronização e volume da produção: processos contínuos e processos discretos. 
Os processos contínuos não podem ser identificados de forma individual (Lins, 2006), porém 
os discretos podem ser separados em lotes ou unidades e podem ainda subdividir-se em 
processos repetitivos em massa, processos repetitivos em lotes e processos por projeto. 
Os processos repetitivos em massa satisfazem a uma demanda estável e com elevados 
volumes de produção, este tipo de processo é empregado na fabricação de itens de alta 
padronização. Já os processos repetitivos em lote, a demanda de itens não justifica a 
massificação da produção nem especialização das instalações utilizando como recurso a 
produção de lotes no sentido de absorver os custos de preparação do processo. Outra 
característica se refere ao tipo de arranjo físico adotado pela empresa, o qual influenciará na 
produtividade e consequentemente nos custos de produção, acarretando dessa maneira, a 
redução ou maximização da lucratividade. 
Já o processo por projeto tem como finalidade atender uma demanda altamente específica, 
com prazo para a entrega limitada e por isso exige alta flexibilidade, mão-de-obra altamente 
especializada e polivalente e, por último, um arranjo físico posicional (ou por posição fixa), 
onde os materiais, máquinas, equipamentos e pessoas se fluem para o processamento, ou seja, 
os recursos transformadores é que se movem entre o recurso transformado. 
Quanto à natureza do produto, este é dividido em bens e serviços. Deve-se considerar que a 
presença de um, não anula a do outro. Slack et. e al. (1999), afirma que a natureza do produto 
está caracterizada segundo a manufatura de bens e este se difere da prestação de serviço 
devido a aspectos de tangibilidade, estocabilidade, transportabilidade, simultaneidade e 
contato com o consumidor. 
As características típicas de cada tipo de arranjo físico básico possuem consonância com o 
tipo de processo e por isso estabelece uma relação de dependência quanto à definição deste 
último. Em síntese, é a característica de volume – variedade que vai definir o tipo de processo, 
que por sua vez vai ditar o tipo de arranjo físico básico a ser aplicado. É comum acontecer 
 
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uma superposição entre tipos de processo, ocorrendo esta dicotomia, o que vai prevalecer é 
aquele tipo de maior ênfase no sistema produtivo, PORTO (2008). 
Diante do exposto, Slack et. al. (1999) defende a idéia de que “as características de volume e 
variedade de uma operação vão reduzir a escolha, grosso modo, a uma ou duas opções”. O 
referido autor ainda argumenta que o correto juízo a respeito das vantagens e desvantagens 
em um processo produtivo, facilita à escolha do layout mais adequado a situação da 
organização. 
Neste artigo, fez-se uma análise do processo produtivo de uma empresa de calçados de médio 
porte, sob o enfoque de arranjo físico e suas implicações no sistema. Para isto foi necessário 
uma abordagem acerca do conceito de aranjo físico, bem como das perdas ocasionadas pela 
existência de um layout incoerente com o sistema produtivo, acarretando dessa forma uma 
redução na produtividade e consequentemente na lucratividade da organização. 
Portanto, uma ação no sentido de levantar um projeto de arranjo físico que tenha por 
finalidade principal a adequação dos maquinários, homens, processamento de informações e 
materiais, deve atender a requisitos básicos, dentre eles, garantirem que os colaboradores 
executem suas atividades dentro das suas capacidades e possibilite o alcance dos objetivos 
econômicos especificados pela empresa, em função dos investimentos realizados ou futuros. 
3. Procedimentos Metodológicos 
O trabalho de pesquisa se qualifica como sendo um estudo de caso de caráter exploratório e 
descritivo, tendo como critérios delimitantes no tocante à escolha da empresa: acessibilidade, 
atuação no estado da Paraíba, legalmente constituída e pertencente ao setor de calçados. 
Os procedimentos metodológicos adotados consideraram as seguintes ações: revisão 
bibliográfica, com a finalidade de ter o conhecimento necessário para formular as sugestões 
de melhoria do layout proposto, trabalho de campo, incluindo observações “in loco” e “in 
situ”, e observação não participante do sistema produtivo da empresa, desde a entrada de 
mercadorias até o consumidor final para quedessa maneira, possam ser adotadas ações 
mitigadoras e compensatórias de forma eficiente, tratando assim, a raiz do problema. 
4. Caracterização da Empresa 
4.1 Histórico e Apresentação da Empresa 
A empresa de calçados estudada, iniciou suas atividades no ano de 1999 na cidade de 
Campina Grande-PB, quando eram produzidos cerca de sessenta pares de calçados ao dia, 
totalizando um mil e duzentos pares ao mês. Essa situação levou a empresa a abrir sua 
primeira loja de fábrica na garagem da residência do seu fundador e logo após houve a 
necessidade de uma mudança da planta fabril, devido ao aumento da produção. Atualmente a 
fabricação de calçados femininos tem uma média diária de cerca de 25 dúzias de pares. Possui 
um quadro de 33 funcionários na produção e 4 na administração. 
A seguir, é apresentado a estruturação da empresa de calçados através de um organograma. 
 
 
 
 
 
 
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Figura 1 – Organograma da empresa 
4.2 Processo Produtivo do Calçado 
Independente do tipo de calçado fabricado, os materiais envolvidos variam desde o couro de 
origem animal a materiais sintéticos (PVC, Poliuretano, Poliestireno, ABS, TR, EVA, 
borracha sintética, linhas, cordões e enfeites dos mais variados). Quanto ao processo 
produtivo do calçado, este compreende de forma geral as seguintes etapas: modelagem, 
chanfro, costura, mesa, aparazado, revestimento das palmilhas, preparação dos solados, 
conformado e montagem, lixamento, centralização do solado, prensa, pregos e acabamento. 
Modelagem: Etapa onde são realizadas as definições do calçado, como por exemplo, todas as 
suas características de modelos, dos materiais e acessórios a serem utilizados e escolha dos 
números ou tamanhos. As decisões tomadas nesta etapa do processo são: definição do projeto 
da fôrma (dimensões do calçado, material a ser utilizado e o custo), definição dos padrões 
para a fabricação de calçados (desenho do cabedal, palmilha, solados, saltos e detalhes), bem 
como as ferramentas necessárias (navalhas, matrizes dentre outros), o número de máquinas, 
trabalhadores necessários (em alguns casos, subcontratações) e as necessidades de material. 
Chanfro: Etapa onde se realiza a modelagem das bordas. 
Costura: União do couro com o forro. 
Mesa: Onde é realizado o processo de colagem, emassado e costura do calçado. 
Apalazado: Onde ocorre a retirada o excesso do forro após a costura. 
Revestimento das palmilhas: Reveste e cava a palmilha com emborrachado. 
Preparação dos solados: Limpeza e lixamento dos solados. 
Conformado e montagem: Conforma o traseiro que possui contraforte e bota a peça na forma, 
a montagem é o ato de reunir as diversas partes do calçado a partir da montagem do cabedal e 
da sola na fôrma. 
 
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Lixamento: Retira o excesso de couro das bordas. 
Centralização do solado: União da peça e da forma com o solado. 
Prensa: Aparelho que realiza uma pressão para assim, solar o calçado. 
Pregos: Prendem o salto no solado. 
Acabamento: Nessa fase se procede à limpeza e retirada das linhas do calçado (verificação e 
conformidade) para só então retirar a fôrma do calçado, executar a inspeção final e finalizar 
com a embalagem do mesmo. 
5. Resultados e Discussão 
5.1 Análise do Posto de Trabalho 
A unidade de produção estudada foi analisada do ponto de vista do Arranjo Físico, onde pode-
se perceber os seguintes aspectos: 
 
Figura 2 – Visão frontal do galpão 
 Dentro do método de proteção coletiva e individual do trabalhador, deve-se ressaltar que a 
NR-12 determina que todas as máquinas e equipamentos que ofereçam risco de ruptura de 
suas partes, projeção de peças ou parte dessas, devem ter os seus movimentos protegidos, o 
que não é encontrado nas máquinas da fábrica. 
 Observou-se um ambiente de trabalho com temperatura desagradável, mesmo havendo a 
presença de ventiladores. Não foi encontrado exaustores ou desumidificadores de ar, 
apenas alguns ventiladores; 
 Os trabalhadores não possuem fardamento, usam um colete por cima da roupa, os homens 
costumam tirar a camisa e ficar apenas com colete; 
 O local não possuía janelas para a circulação de ar e iluminação; 
 Quanto à segurança, só há no local um extintor (localizado no final da fábrica, e não havia 
instruções de como usá-lo em caso de incidente), e uma porta de acesso que podia servir 
como saída de emergência, mas não há informações dispostas na fábrica de como proceder 
nesse caso; 
 Os funcionários não dispõem de cadeiras adequadas para a execução de suas atividades. 
 
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Como recomendado pela NR-17, que trata dos trabalhos contínuos em máquinas e 
equipamentos, onde a operação permitir pausa é necessário que se instale assento 
adequado. 
 
5.2 Análise do Arranjo Físico atual 
A análise inicial deu-se através do fluxograma produtivo que atualmente empregado, 
representado pelo fluxograma e mapofluxograma a seguir. 
 
 
 
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6. Análise dos dados 
Para que as empresas garantam a continuidade de suas atividades é necessário que estas 
operem de forma eficiente e eficaz, no sentido de se adaptarem aos novos modelos de gestão 
impostos pela nova conjuntura. Nesse sentido, a realização de estudos voltados para o 
processo de gestão é de extrema importância, diante da necessidade das organizações se 
destacarem no seu nicho de mercado, bem como o aumento de sua lucratividade a contextos 
de menores custos. 
Nesse contexto, Porto (2008) assegura que o arranjo físico tem uma importante função, pois 
este se comporta como uma ferramenta interessante no auxílio às organizações no 
atendimento dos critérios impostos pelo mercado por meio da aplicação de metodologias 
sistemáticas que visam o bom aproveitamento do arranjo físico, garantindo racionalização, 
produtividade e segurança ao processo produtivo. 
Os pontos analisados no processo detectaram alguns fatores considerados “fortes”, os quais 
são: 
 Como a inspeção do produto é realizada em cada etapa de sua montagem, há baixo índice 
de defeitos; 
 A inspeção é feita na sua totalidade, já que a produção é pequena. 
Contudo, mesmo com as inspeções sendo realizadas em cada posto de trabalho, observou-se 
grande desperdício de matéria prima, visto que não é realizado um cálculo com a quantidade 
de material necessário para cada modelo de calçado. Foram detectados desperdícios de 
matéria-prima no setor de corte, disposição de produtos acabados espalhados pela fábrica. 
Além desses problemas detectados, foi verificado também a existência de apenas um banheiro 
para todos os funcionários (homens e mulheres), bem como só uma porta de acesso a fábricaXXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
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e, não havia instruções de como os funcionários deveriam agir em caso de emergência. E por 
fim, o layout inadequado favorece o cansaço físico dos trabalhadores, acarretando assim, 
baixo rendimento bem como o desperdício de tempo, movimentações desnecessárias e 
redução do lucro. 
7. Recomendações 
Sugere-se para a elaboração de trabalhos futuros: 
 A aplicação do arranjo físico proposto nesse trabalho; 
 Realizar um estudo sobre a quantidade de material a ser utilizado para cada tipo (modelo) 
de calçado, de modo a minimizar/eliminar o desperdício; 
 A abertura de janelas para melhorar a iluminação e circulação de ar, bem como a 
construção de um zenital com vistas à melhoria térmica do ambiente e também uma 
segunda porta de acesso; 
 Estabelecer um local onde os produtos acabados permanecerão até que sejam transportados 
para o galpão central; 
 Construção de sanitários separados por sexo, como estabelece a NR 24; 
 Verificação das normas de segurança bem como, da situação ergonômica dos 
trabalhadores; 
 Implantação do programa dos 5’S. 
8. Considerações Finais 
Este artigo se propôs a elaborar um projeto de arranjo físico adequado as necessidades da 
fábrica de calçados, visando à busca de soluções quanto ao fluxo produtivo e tendo como 
indicadores de melhoria para tal, a racionalização bem como a anulação de cruzamentos, 
retornos e desorganização do fluxo produtivo. 
Após a realização da coleta de dados, verificou-se que a empresa não utilizou de nenhuma 
metodologia para a elaboração de seu layout, sendo inclusive este tema, desconhecido por 
parte da gerência, sendo isso confirmado com o cruzamento do fluxo de seus produtos e 
homens, distâncias excessivas entre operações consecutivas. 
Ademais, após a realização deste estudo, ficou esclarecido que a fábrica necessita possuir um 
layout que esteja de acordo com a limitação de seu espaço físico, o que permitirá que haja 
possibilidade para uma melhor estruturação da empresa. 
Logo, os pontos caracterizados como “fortes” na empresa vêm garantindo momentaneamente 
a permanência da mesma no mercado e é provável que caso não haja melhorias significativas 
no projeto de fábrica e layout, a empresa fique obsoleta no mercado. 
Por fim, acredita-se que este estudo tenha servido para esclarecer a algumas plantas fabris 
calçadistas, a necessidade do estudo do ambiente físico, de modo que este se adéqüe as 
necessidades da empresa, dos clientes e dos fornecedores, levando a organização ao seu 
desempenho global. 
8.1 Limitações do trabalho 
O artigo foi limitado ao estudo do arranjo físico, compreendendo apenas a racionalização do 
fluxo produtivo e a posterior comparação realizada entre os arranjos físicos atual e o proposto. 
Baseou-se apenas no fluxo de pessoas e materiais, já que não houve aplicação prática do 
layout proposto. 
 
 
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Universidade Federal da Paraíba, João Pessoa. 2008. 
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