Trabalho de Manutenção (2)

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manutenção INDUSTRIAL
Curitiba
2017
2
manutenção INDUSTRIAL 
Trabalho de graduação apresentado à disciplina de Manutenção Industrial do Curso de Engenharia de Produção da Estácio.
Curitiba
2017
Manutenção industrial
A manutenção industrial pode ser conceituada como um conjunto de ações necessárias para manter ou restaurar uma peça, equipamento, máquina ou sistema de forma a estabelecer uma condição operável objetivando a máxima vida útil. Conjunto de ações necessárias para conservar, por quanto tempo e tanto quanto possível, as condições originais de um objeto ou recurso, mesmo levando em conta seu desgaste natural ou previsto.
Em busca de excelência operacional e competitividade, a manutenção assume cada vez mais uma função estratégica nas organizações. Como ela é a responsável direta pela disponibilidade dos ativos, acaba tendo uma importância capital nos resultados da empresa sendo eles tão melhores quanto mais eficaz for a gestão da manutenção industrial.
A manutenção industrial consiste na manutenção corretiva, preventiva, preditiva, produtiva, autônoma, visando àmelhoria contínua de diferentes tipos de máquinas e equipamentos para que eles possam atingir o máximo de sua vida útil funcionando de forma correta. Trabalhar com manutenção exige uma análise crítica para identificar problemas e, assim, encontrar soluções seguras e econômicas para soluciona-los.
A imagem abaixo apresenta mecânicos aplicando conceitos da manutenção preditiva em um determinado equipamento
Fonte https://www.industriahoje.com.br/o-que-e-manutencao-corretiva
A leitura dos modelos permite que o técnico de manutenção industrial entenda a forma como uma determinada máquina funciona. A segurança é outro aspecto importante da manutenção, já que as falhas decorrentes podem ocasionar acidentes e lesões. Por isso, quem trabalha com esse setor da indústria precisa ter cuidado redobrado para manter a sua própria segurança, bem como as dos trabalhadores que utilizam as máquinas em questão.
Exemplos de técnicos executando a atividade com seus devidos equipamento de segurança – capacetes, luvas, talabartes e uniformes apropriados.
Fonte https://www.industriahoje.com.br/o-que-e-manutencao-corretiva
Engenheiros de Manutenção atuam em especificações de projeto de pequenas modificações, documentação de manutenção preventiva, identificação de problemas e a eliminação deles, treinamento e manutenção de banco de dados técnicos. O conhecimento geral da manutenção mecânica industrial inclui a compreensão das ferramentas, leitura de projeto e segurança. As ferramentas corretas e a compreensão de como usa-las pode ser crucial para corrigir problemas potenciais nas máquinas.
Importância da manutenção
Podemos dizer que 50% de todos os custos do ciclo de vida do equipamento são atribuíveis a operação e manutenção. Clientes estão exigindo mais informações sobre o tempo decorrido até a falha e o reparo do equipamento. Fornecedores respondem incluindo dados como modo de falha e análise de efeitos, informação estatística sobre os tempos de falha, procedimentos de baixo custo de manutenção e melhor treinamento dos funcionários de atendimento ao cliente. Além disso, muitas empresas enfatizam melhorias de projeto para ajudar na manutenção, como diagnósticos integrados, maior padronização e modularidade e acessibilidade aos componentes melhorados.
Manutenção centrada em confiabilidade
A MCC é um processo que visa assegurar q os ativos continuem a desempenhar o que os usuários exigem no seu contexto operacional atual. Geralmente, a técnica é usada para obter melhorias em áreas como o estabelecimento de níveis mínimos de segurança de manutenção, mudanças nos procedimentos operacionais e estratégias e o estabelecimento de regimes de manutenção do capital e planos. A feitura bem sucedida da MCC leva a um aumento na eficácia de custos, tempo de funcionamento da máquina e uma maior compreensão do nível de risco que a organização possui.
As organizações devem diferenciar os tipos de falha, identificar a criticidade, antes de prejudicar o restante da produção.
Razões das falhas na produção
Falha dentro da ação produtiva Projeto global mal confeccionado: suas instalações (máquinas, equipamentos e edifícios) ou pessoal falharam;
Causadas por falhas no material ou informações fornecidas à operação produtiva;
Causadas por ações dos clientes.
Falhas de projeto
Em situações reais, fora do projeto, inadequações se tornam evidentes.
Característica de demanda mal observada ou mal calculada;
Arranjo físico provoca fluxos cruzados e confusos;
Circunstancias inesperadas de trabalho na produção;
Falhas de instalações
Máquinas, equipamentos, acessórios de produção em probabilidade de quebrar:
Parcial: mantém produção em funcionamento, com baixa velocidade;
Falha: interrupção total e repentina da produção;
Efeito da paralisação: algumas panes podem parar grande parte da operação, outras só apresentam impacto caso ocorram simultaneamente ou em cadeia.
Falhas de pessoal
Erros: enganos de julgamento; a posteriori, percebe-se que alguém deveria ter feito algo diferente e o resultado é algum desvio significativo da produção normal.
Violações: claramente contrários ao procedimento operacional definido.
Falha como oportunidade
Entender o mecanismo da falha, perceber sua sequência e seus pontos de fragilidade, posteriormente executar ações para tornar estes pontos mais robustos.
Estruturas da manutenção
Contem aspectos diferentes em função das atividades pertinentes, as manutenções tem estrutura conforme a atividade principal da operação produtiva da qual é parte integrante.
Uma fábrica de cimentos pode apresentar os seguintes tipos de manutenção: 
Manutenção mecânica;
Manutenção elétrica;
Manutenção de caminhões;
Manutenção de instrumentos e automação;
Manutenção complementar;
Planejamento da Manutenção.
Atividades de compõem um plano de manutenção:
Inspeção de equipamentos;
Suprimentos e ferramentaria;
Segurança do trabalho;
Engenharia da manutenção;
Contratação;
Manutenção de prédios e pátios.
Evolução da manutenção
A manutenção corretiva vem caindo ao longo do tempo pelo fato da manutenção corretiva planejada aumentar e a não planejada diminuir.
A manutenção preditiva começa nos anos 40 até 60 e é motivada pelo progresso da área eletrônica.
A manutenção detectiva teve inicio nos anos 90, crescente uso em função da maior incidência de uso de automação e microprocessadores nas plantas.
Tipos de Manutenção
Manutenção corretiva não planejada
A correção da falha de maneira não programada. Não há tempo para a preparação de componentes e nem de planejar o serviço; isto é, manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de modo aleatório a fim de evitar outras consequências. Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor do que o esperado. Este tipo de manutenção gera altos custos, pois a quebra inesperada pode causar impacto na produção.
Manutenção corretiva planejada
Neste caso, tem-se uma falha ou um defeito no equipamentoem que a correção depende de decisão gerencial, em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra do equipamento. Esse tipo de manutenção possibilita o planejamento dos recursos necessários para a intervenção de manutenção, uma vez que a falha é esperada. A manutenção corretiva planejada é um conjunto de atividades que são realizadas para eliminar a fonte de falha, sem interromper a continuidade do processo de produção. 
6.2.1 Política para aplicação MCP
Compatibilizar a intervenção com os interesses da produção;
Melhor planejamento dos serviços;
Garantia de sobressalentes;
RH com tecnologia necessária para execução do serviço.
Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva é realizada não quando a máquina ou equipamentoestá com defeitos, mas sim para prevenir o surgimento de avarias. É a manutenção realizada para prevenir ou detectar anomalias, executada conforme plano de manutenção preventiva previamente elaborada, baseado em intervalos definidos de tempo. A manutenção preventiva caracteriza-se pelo trabalho sistemático para evitar a ocorrência de falhas procurando a sua prevenção, mantendo um controle contínuo sobre o equipamento. A manutenção preventiva é considerada como o ponto de apoio das atividades de manutenção, envolvendo tarefas sistemáticas tais como: as inspeções, substituição de peças e reformas.
6.3.1 Fatores que influenciam a MP
Equipamentos vindos dos fabricantes sem informações sobre planos de MP;
Condições ambientais e operacionais que influem na expectativa de degradação dos equipamentos.
Para adoção da MP, devem-se levar em consideração os seguintes aspectos:
Segurança pessoal e operacional ou instalação com intervenção obrigatória
Equipamentos críticos de difícil liberação operacional;
Riscos de agressão ao meio ambiente;
Em sistemas complexos ou de operação contínua;
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva consiste em informações de inspeções, ensaios e controles. Esses dados coletados, por meio de medições em campo como temperatura, vibração, análise físico-química de óleos, ensaios por ultrassom, termografia, não permitem um diagnóstico preciso; portanto, trabalha-se no contexto de uma avaliação probabilística. A manutenção preditiva atua sem disponibilizar o equipamento ou componente ensaiado. Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do equipamento, prevenindo falhas por meio do monitoramento dos parâmetros principais, com o equipamento em funcionamento. A manutenção preditiva é a execução da manutenção no momento adequado, antes que o equipamento apresente falha, e tem a finalidade de evitar a falha funcional ou evitar as consequências desta.
Condições para aplicação da Manutenção Preditiva
Mão-de-obra responsável pela análise e diagnóstico;
Estabelecer um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico sistematizado;
Equipamento/sistema/instalação deve permitir monitoramento/mediação;
Equipamento/sistema/instalação devem ter uma manutenção preditiva para evitar custos;
As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e acompanhadas;
Fatores indicados para a manutenção preditiva
Segurança pessoal e operacional;
Manter os equipamentos operando de modo seguro e por mais tempo;
Redução de custos pelos acompanhamentos constantes;
Manutenção Produtiva
Além de preocupar-se com as correções e prevenções das falhas, tem como objetivo principal eliminar as perdas geradas no fluxo de produção através da integração dos setores de manutenção e operações. A TPM - como é chamada também - é muito mais do que fazer manutenções. É uma filosofia gerencial que atua na forma organizacional, no comportamento das pessoas de como tratam os problemas, não só os de manutenção, mas todos ligados ao processo produtivo, pois gera um comprometimento dos colaboradores onde todos se sentem parte integrante do processo.
Manutenção Autônoma
Os operadores são capacitados para supervisionar e atuar como manutentores de 1º nível. Assim os operadores assumem suas atribuições de forma q permite a manutenção preventiva e manutenção corretiva (rotinas) estejam sempre interagindo entre si. Surgiu em retração do mercado, onde a empresa reduz funcionários, e capacita o manutentor autônomo.
O operador manutentorautônomo apresenta capacidadede identificar anomalias que podem causar grandes falhas e tomar decisões rápidas, antecipando ou corrigindo as anomalias. Além disso, é capaz de discernir para identificar a criticidade da situação e executar suas tarefas com vontade, disciplina e paixão pela profissão.
A Produção em larga escala deixou para a manutenção os reparos em caso de falha. Porém, a filosofia para a manutenção autônoma muda: “eu fabrico, você conserta!” “deste equipamento cuido eu”. 
Principais atividades do manutentor autônomo:
Evitar a deterioração precoce do equipamento novo e manter em condições os antigos;
Operação correta de maquinas e equipamentos;
Aplicação do 5s;
Registro diário de ocorrências e ações;
Inspeção autônoma;
Monitoramento com base nos sentidos humanos;
Lubrificação;
Execução de regulagens simples, reparos simples, testes simples;
Aplicação de manut preventiva simples;
Preparações simples (set-up);
Participação em treinamentos e grupos de trabalho.
Etapas da manutenção autônoma:
Limpeza inicial: possível detectar excesso temperatura, vazamentos, partes soltas, melhorar registros de TPM.
Eliminação de fontes de sujeira e de difícil acesso: Objetiva criar ambiente de melhorias continua para facilitar limpeza e inspeção por meio da eliminação de fontes de sujeira (sujeira de cavaco, pós, resíduos de solda, óleos).
Normas provisórias, limpeza, inspeção e lubrificação: mesmo depois de duas etapas de limpeza, a sujeira ainda tem difícil acesso, por isso deve ter plano de ação monitorado pelos gestores do programa. Também definir padrão provisório a partir de tudo que já foi realizado para divulgar à equipe e usuários do equipamento. Fase de inspeção e lubrificação feita por operador necessita de materiais (cartões de anomalias, recursos visuais para facilitar a identificação de pontos de limpeza, inspeção e lubrificação).
Inspeção geral: operador treinado e qualificado, além de conhecer o funcionamento do equipamento em subsistemas e componentes. Orientar operador aos itens críticos (parafusos, proteções, componentes e correias soltas, ruídos estranhos em sistemas girantes, aquecimentos excessivos em sistema térmico ou elétrico, níveis de óleo, pontos de lubrificação – pinos de óleo e graxeiras, componentes danificados(botoeira), mangueiras furadas ou desgastadas). Operador domínio do equipamento e da operação. 
Inspeção autônoma: tarefa do gestor do programa, resolver conflitos com a produção (tempos – tarefas do operador devem ter tempo hábil para executa-las), tudo escrito e documentado, auditorias, mapas de ganho de produtividade.
Padronização: descritivo das atividades devidamente registradas e divulgadas (folhas operacionais/painéis autônomos); materiais de limpeza em locais adequados; ferramental organizado e identificado; equipamento limpo e apresentável.
Gerenciamento autônomo: postos de trabalho funcionando de forma plena, com operadores aptos a manter limpeza e organização, avançam para identificação e correção de problemas, aumentando capacitação técnica a respeito do posto de trabalho.
Atribuições da manutenção
Atributos e Dependabilidade
 11.1 Dependabilidade
A equação que considera a soma dos atributos "Operação" e "Manutenção" pode ser representada adequadamente pelas considerações da Dependabilidade , ou seja, pelos atributos que representam a confiança depositada em determinado sistema em relação ao seu correto funcionamento.
A dependabilidade do sistema, e relação aos seus componentes, exprime bem a conotação da qualidade do serviço prestado.
11.2 Meios para Obter a Dependabilidade
Prevenção de falhas: envolve a seleção de metodologias e tecnologias adequadas para a escolha e a aplicação dos componentes do sistema.
Tolerância a falhas: na ocorrência das mesmas o serviço deverá continuar sendo prestado utilizando algumas técnicas como: falhas. 
Supressão de falhas: a presença das falhas são minimizadas por verificação, utilizando validadores e simuladores. 
Previsão das falhas: são estimadas por avaliação. as técnicas utilizadas de injeção de falhas e testes de resistência.
11.3 Atributos da Dependabilidade
Performabilidade: é a probabilidade de um sistema em um determinado instante apresentar um desempenho igual ou superior a um nível pré determinado durante um certo período de tempo. 
Segurança: é a probabilidade de um sistema executar corretamente suas funções, ou descontinuá-las, de uma maneira segura sem comprometera operação de outros sistemas. 
Confidencialidade: é a probabilidade de não ocorrer a divulgação não autorizada da informação, em um intervalo de tempo.
Integridade: é a probabilidade de não ocorrer alterações impróprias de estado de um sistema, em um intervalo de tempo. 
Atualmente, a engenharia da confiabilidade visa assegurar que o mesmo execute adequadamente sua função, durante a vida útil projetada. 
A confiabilidade é definida como a probabilidade de um item, equipamento ou sistema exercer sua função sem falhas, por um período de tempo previsto.
As fases de um componente pode ser expressa pela curva da banheira dada a seguir: 
Outros dois atributos da dependabilidade é a Manutenibilidade e a Disponibilidade.
Manutenibilidade: é a probabilidade de um componente ser recolocado em condição operacional, na qual possa realizar a função requerida, em limites de tempos desejados, quando a manutenção é feita sob dadas condições, com procedimentos e meios prescritos. 
Disponibilidade: é a probabilidade de que, num instante de tempo qualquer, este esteja operável. Toda empresa tem como principal objetivo disponibilizar o sistema o maior tempo possível para o cliente.
 
Referências
FOGLIATO, Flávio; RIBEIRO, José Luiz. Confiabilidade e Manutenção Industrial. Rio de Janeiro. Elsevier Editora Ltda, 2011.
https://www.mecanicaindustrial.com.br/manutencao-industrialAcesso em 30/09/2017
https://www.industriahoje.com.br/o-que-e-manutencao-corretiva
Acesso em 30/09/2017
http://wwwp.feb.unesp.br/jcandido/manutencao/Grupo_5.pdfAcesso em 30/09/2017
http://www.blogdaqualidade.com.br/manutencao-produtiva-total-tpm-total-productive-maintenance/Acesso em 30/09/2017
http://www.sucena.eng.br/IME/Mod4_Dependabilidade2008.pdf