Provinha 1 Estudo de caso

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EAD0762 – FUNDAMENTOS DE EXCELÊNCIA EM OPERAÇÕES 
Prova 1 – Estudo de caso 
Prof. Leonardo Gomes 
 
Ae Nok Park 
Fernando Talietta 
25/04/2015 
 
 
 
 
1. Problema 1 – Falta de material nas etapas de produção 
 
Olhando para a tabela fornecida pela Maria Lúcia, podemos identificar quais 
são as principais causas do problema de atraso e falta de materiais nas etapas de 
produção. Há muitas, mas numa primeira instância é preciso focar nas com 
maior peso e relevância. Eis as três com maior número de ocorrências: 
 
1) Falta de material no estoque geral da empresa – não foi gerada uma 
ordem de compra: 
- 96 casos no último mês 
 
2) Falta de material no estoque geral da empresa – foi gerada uma 
ordem de compra, mas o fornecedor atrasou: 
- 76 casos no último mês 
 
3) Houve retrabalhos e perdas na etapa 1, gerando atrasos e falta de 
material nas etapas posteriores: 
- 75 casos no último mês 
 
cada uma delas com possíveis causas num nível abaixo. Analisemos cada uma 
delas com mais detalhes: 
 
1) É um problema complexo que exige mais informações para descobrir a 
raiz da questão. A princípio, o responsável por essa parte é o Gerente de 
Estoques, como foi citado no texto, mas seria simplista demais atribuir 
tudo apenas à incompetência do gerente. Uma lista das possíveis causas: 
 
 Incompetência/desmotivação do gerente de estoques ou sua equipe 
 Falta de recursos humanos na área de estoques/área de estoques 
sobrecarregada 
 Introdução de materiais novos requisitados pelos novos produtos 
cujos fornecedores adequados ainda não foram achados 
 
Recomenda-se que a empresa verifique se o número de funcionários 
responsáveis pelas compras está adequado para o volume de compras 
necessário, e se o gerente está mesmo exercendo suas funções de maneira 
eficaz. A última possível causa tem a ver com o próximo problema a ser 
tratado. 
 
2) Problemas externos à empresa são delicados e difíceis de serem tratados. 
Está claro nos dados que uma procura mais sistemática de fornecedores 
adequados, além de um estreitamento de relações com eles está em 
ordem. Recomenda-se à empresa: 
 Fazer um mapeamento exaustivo de itens a serem 
estocados/comprados, e uma listagem sistemática dos respectivos 
fornecedores e suas características como confiabilidade, volume 
capaz, taxa de falhas, tempo de entrega, etc... 
 Desenvolver um relacionamento mais estreito e confiável com os 
fornecedores escolhidos, com frequêntes visitas e estabelecimento 
de contratos com termos claros e precisos. 
 
Essas políticas de manutenção de fornecedores é crucial para uma 
empresa que adota a estratégia de diferenciação e qualidade, pois a 
qualidade dos fornecedores reflete diretamente na qualidade do produto 
final. 
 
3) As informações não são suficientes para precisar exatamente a raiz do 
problema, recomenda-se adotar seguintes medidas: 
 
 Desenvolver processos e procedimentos claramente definidos, 
documentá-los num manual e distribuir para os funcionários. 
 Promover os funcionários com maior tempo de casa concentrados 
na etapa 3, e distribuí-los entre todas as etapas como supervisores 
subordinados ao supervisor de produção 
 Criar um setor de RH, para desenvolver programas de incentivo, 
carreira e outros métodos para recrutamento e retenção de talentos, 
diminuindo assim a rotatividade. 
 
 
Futuramente, quando estes problemas mais urgentes estiverem encaminhados, 
recomenda-se uma nova iteração de análise para melhorar ainda mais as 
operações. Possíveis futuras medidas incluem contratação de uma empresa de 
TI para desenvolvimento de um sistema de informação capaz de controlar os 
processos e estoques, reorganização do layout da fábrica, entre outros. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2. Problema 2 – Peças produzidas fora do padrão especificado 
 
Além de problemas com falta de materiais, a empresa apresenta um quadro 
grave de falta de qualidade nos seus produtos, que precisa ser tratada 
urgentemente para que os processos estejam de acordo com a nova estratégia de 
diferenciação e qualidade da empresa. 
 
Uma vista rápida dos dados indica um problema sistemático nas quatro etapas 
da produção: 1) recebimento de material do fornecedor; 2) preparação e corte; 
3) costura; 4) acabamento. Para uma implementação efetiva dos processos de 
controle de qualidade recomenda-se os seguintes passos: 
 
1) Definição de alguns indicadores de qualidade relevantes à cada etapa do 
processo de fabricação, mensuráveis e objetivos. 
Exemplo: diferença entre o tamanho especificado e o da peça produzida, 
em cm 
 
2) Estabelecer padrões de aceitabilidade. 
Exemplo: diferença de tamanho deve ser menor que 1,5cm 
 
3) Fazer análise estatística das peças ao final de cada etapa, comparando a 
produção com os padrões estabelecidos em 2), e aceitando ou rejeitando o 
lote de acordo com a taxa de falhas. 
Exemplo: amostragem de 5% do total, aceitação do lote se 95% da 
amostra estiver dentro do padrão estabelecido. 
 
4) Documentar e monitorar essas taxas de rejeição, e caso frequênte, 
levantar possíveis causas e tratá-las. 
Exemplo: lote rejeitado frequêntemente devido à tamanho fora do padrão. 
Possíveis causas e respectivas soluções propostas: 
 
 Máquinas não funcionando como deveriam - Reposição ou 
manutenção das máquinas 
 Funcionários despreparados - Contratação, programas de RH, 
distribuição dos funcionários experientes entre diversas áreas 
 Falta de procedimentos claros - Criação de um novo manual de 
procedimentos. 
 
5) Uma vez atingida um nível de qualidade regular, estabelecer um novo 
benchmark para os padrões de aceitabilidade e reiniciar o processo. 
 
 
 
3. Considerações finais 
 
É preciso que a gestão da empresa se familiarize com as ferramentas e 
abordagens MASP e PDCA, que são nada mais que foi praticado nas soluções 
acima. 
 
1) Identificação dos problemas 
 
2) Levantamento de causas possíveis 
 
3) Ranqueamento das causas 
 
4) Planejamento e execução das soluções às causas principais 
 
5) Monitoramento dos resultados 
 
6) Ajustes para reiteração do processo 
 
Uma vez que essas etapas forem aplicadas sistematicamente e incorporados pela 
direção da empresa, sempre haverá as diretrizes para solução dos problemas nos 
processos de produção.