Aula 20 O Processo de Produção de Ração

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CONTROLE DE QUALIDADE NAS FÁBRICAS DE RAÇÕES 
Roniê Pinheiro 
Patos de Minas – MG 
• Ênfase sobre os aspectos nutricionais das matérias-primas (valor nutricional), 
em detrimento da qualidade do ingrediente e do seu processamento adequado. 
• Controle de Qualidade: 
– aquisição consciente 
– gerenciamento dos fatores antinutricionais 
• micotoxinas 
• taninos 
• atividade ureática 
 
– O maior problema, em relação aos fatores anti-nutricionais, é DESCONHECER SUA 
INCIDÊNCIA 
• Primeiro passo para a produção de dietas de alta qualidade: aquisição de 
ingredientes de qualidade e armazenagem adequada dos mesmos! 
 
 
 
• Palatabilidade (Deve ser bem consumida) 
• Digestibilidade (Os nutrientes devem ser digeríveis) 
• Uniformidade de Mistura (A mistura deve ser homogênea) 
A QUALIDADE DE UMA RAÇÃO DEPENDE DE 
VÁRIOS FATORES: 
• Nutrição (Níveis nutricionais adequados) 
CONTROLE DE QUALIDADE DE FÁBRICA 
• Amostra os carregamentos 
• Executa as análises prévias ao recebimento 
• Compara os resultados obtidos nas análises com os padrões 
estabelecidos 
•Classifica os lotes em dentro ou fora dos padrões (conformes ou não 
conformes) 
• Buscar o desenvolvimento de fornecedores (Subcontratados) 
• Comprar somente de fornecedores aprovados 
AMOSTRAGEM 
CLASSIFICAÇÃO DOS GRÃOS 
PADRÃO PARA RECEBIMENTO DO MILHO 
• Programa de limpeza dos armazéns e silos 
ARMAZENAR ADEQUADAMENTE OS INGREDIENTES 
RECEBIDOS 
• Identificação 
• Usar sempre os lotes mais velhos (first in, first out) 
• Controlar insetos, roedores, aves, umidade e temperatura 
• Utilização de estrados 
PRODUTOS ENSACADOS 
• Estrados de madeira com 10 a 15 cm de altura. 
• Identificar os lotes. 
• Distancia das paredes: 50 cm 
• Protegidos da luz do sol. 
• Distância entre pilhas. 
• Facilidade de Limpeza e aeração. 
• Combate a ratos e insetos. 
ÁREA DE EXPEDIÇÃO: EMPILHAMENTO INADEQUADO 
ÁREA DE ENSACADOS: EMPILHAMENTO INADEQUADO 
ÁREA DE ENSACADOS: SACARIA FURADA 
PERDAS POR ATAQUES FÚNGICOS 
• Micotoxinas 
• Redução do valor nutritivo do alimento 
• Perda de peso específico 
• Diminuição da palatabilidade 
 
REDUÇÃO DO VALOR NUTRITIVO DO ALIMENTO 
 Energia 
Metabolizável 
(Kcal/Kg) 
Proteína 
Bruta (%) 
Gordura 
Bruta (%) 
Fibra 
Bruta (%) 
Amido (%) Açúcares 
(%) 
Normal 3410 8.90 4.00 3.10 57.60 4.30 
Com 
Fungos 
3252 8.30 1.50 3.40 58.10 4.60 
 
 
(Tindall,1983) 
EFEITOS DAS MICOTOXINAS 
Controle de Qualidade dos Processos de Fabricação 
Princípios 
• Estabelecer procedimento de verificação. 
• Estabelecer procedimentos de monitoria. 
• Estabelecer ações corretivas 
• Estabelecer procedimentos de armazenagem de informação. 
• Conduzir a análise do risco. 
• Determinar o controle dos pontos críticos . 
• Estabelecer os limites críticos 
PROGRAMA DE CONTROLE 
PRINCÍPIO 1: CONDUZIR A ANÁLISE DO RISCO 
• Desenvolver o fluxograma do processo 
 
 
• Descrever o processamento do alimento 
• Descrever a finalidade do alimento 
(espécie animal que vai consumir, fase de vida, etc) 
 
ÁREA DE RECEPÇÃO: BALANÇA E MOEGA DE RETENÇÃO 
ÁREA DE RECEPÇÃO: MOEGA DE RETENÇÃO 
ÁREA DE RECEPÇÃO: MOEGA DE RETENÇÃO 
ÁREA DE RECEPÇÃO: MOEGA DE RETENÇÃO 
PRINCÍPIO 2: DETERMINAR O CONTROLE DOS 
PONTOS CRÍTICOS 
PRINCÍPIO 2: DETERMINAR O CONTROLE DOS 
PONTOS CRÍTICOS 
 
PRINCÍPIO 2: DETERMINAR O CONTROLE DOS 
PONTOS CRÍTICOS 
 
PRINCÍPIO 2: DETERMINAR O CONTROLE DOS 
PONTOS CRÍTICOS 
PRINCÍPIO 2: DETERMINAR O CONTROLE DOS 
PONTOS CRÍTICOS 
PRINCÍPIO 2: DETERMINAR O CONTROLE DOS 
PONTOS CRÍTICOS 
PRINCÍPIO 3: ESTABELECER LIMITES CRÍTICOS PARA CADA 
ETAPA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO 
• Cereal na Lavoura; 
• Armazenamento dos cereais; 
• Fábrica de rações; 
• Transporte de rações; 
• Armazenamento de rações nas granjas; 
• Comedouros. 
PRINCÍPIO 4: PROCEDIMENTO DE MONITORIAS DOS 
PONTOS CRÍTICOS 
• Desempenho zootécnico; 
• Quantificar problemas reprodutivos 
• Quantificar aparecimento de enfermidades (casos de diarréia, 
problemas respiratório, etc) 
• Avaliar imunidade através de anticorpos vacinais 
• Avaliar parâmetros de patologia clínica 
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Março Abril Maio Junho
%
Antes
Depois
REPETIÇÃO DE CIO ANTES E APÓS IMPLANTAÇÃO DO 
PROGRAMA 
0
100
200
300
400
500
600
700
Março Abril Maio Junho
Antes
Após
NÚMERO DE NATIMORTOS 
PRINCÍPIO 4: PROCEDIMENTO DE MONITORIAS DOS PONTOS 
CRÍTICOS 
Escore de Limpeza de Silos 
PRINCÍPIO 4: PROCEDIMENTO DE MONITORIAS DOS PONTOS 
CRÍTICOS 
Escore de Limpeza de Silos 
PRINCÍPIO 4: PROCEDIMENTO DE MONITORIAS DOS PONTOS 
CRÍTICOS 
Escore de Limpeza de Silos 
 
MICOTOXICOSES 
• Classificação da matéria prima 
• Limpeza de grãos 
• Limpeza de equipamentos 
• Uso de Adsorventes 
PRINCÍPIO 5: ESTABELECER AÇÕES CORRETIVAS 
PRINCÍPIO 5: ESTABELECER AÇÕES CORRETIVAS 
PRINCÍPIO 5: ESTABELECER AÇÕES CORRETIVAS 
PRINCÍPIO 5: ESTABELECER AÇÕES CORRETIVAS 
PRINCÍPIO 5: ESTABELECER AÇÕES CORRETIVAS 
PRINCÍPIO 6: VERIFICAÇÃO DO PROGRAMA 
• Ideal que seja executada por especialistas independentes. 
• Constantes verificação dos limites críticos fundamentando-se 
em bases científicas 
 • Reavaliação dos procedimentos de monitoria; 
 • Reavaliação dos procedimentos corretivos. 
Pré-Limpeza 
• Remoção de materiais estranhos e partículas menores ou maiores que 
o grão em questão 
 Sistema mais comum: conjunto de peneiras planas vibratórias com 
aspiração onde o material é separado por diferença de tamanho e 
densidade 
 
 
SISTEMAS DE LIMPEZA 
MILHO COM IMPUREZAS 
ÁREA DE PRÉ-LIMPEZA: ACÚMULO EXCESSIVO DE PÓ 
MOAGEM 
Objetivo: 
• Reduzir o tamanho das partículas 
dos ingredientes 
• Melhorar a digestão dos 
nutrientes 
• Facilitar a homogeneização das 
misturas 
 
Tendência: 
DGM – Diâmetro geométrico médio 
Recomendações: 
Suínos 
Pré iniciais / iniciais – 400 a 
600 m 
Crescimento / terminação - 500 
a 650 m 
Reprodução – 600 a 800 m 
 
DIGESTIBILIDADE DE DIETAS FARELADAS PARA SUÍNOS EM CRESCIMENTO E 
TERMINAÇÃO, EM FUNÇÃO DO DGM DAS PARTÍCULAS DO MILHO1. 
Variáveis2 DGM m Grão 
inteiro3 
1026 799 645 509 
CDMS (%) 86,00 85,96 87,76 88,70 84,69 
CDPB (%) 85,70 85,41 88,24 88,93 84,29 
ED (kcal/kg) 3697 3717 3846 3912 3674 
EM (kcal/kg) 3575 3604 3742 3797 3563 
1 Valores na MS; 2 Efeito linear (P<0,001) de DGM; 3 DGM x Grão inteiro (P<0,01); 
ZANOTTO et al. (1995). 
CONTROLE DA QUALIDADE DO PROCESSO DE PRODUÇÃO 
Dosagem: 
Dimensionamento dos 
equipamentos (silos, balanças, 
etc.) 
• Considerar precisão 
desejada 
• Treinamento operacional 
 
Mistura: 
• Tempo de mistura adequado 
(tipo de misturador) 
• Misturador com baixo 
coeficiente de variação 
• Ração com uma mistura 
homogênea 
Dosagem e Mistura = Coração da Fábrica 
MISTURA DE INGREDIENTES 
Diversos modelos de misturadores, sendo mais comuns os seguintes: VERTICAL (rosca), 
HORIZONTAL (pás) e HORIZONTAL (helicóides). 
Tempos de mistura sugeridos: 
• Vertical: 15 min. 
• Horizontal pás: 6-7 min 
• Horizontal helicóides: 3-4 min 
Uniformidade da mistura deve ser o ponto de controle, e não especificamente o tempo de mistura utilizado. 
 
Sob o ponto de vista econômico: mínima demanda de tempo, trabalho e eletricidade 
define o sistema ideal: necessidade de um parâmetro para definição da uniformidadeadequada (mínima): CV 
 
CV: para algum nutriente ou marcador. CV menor ou igual a 10% tem sido sugerido como 
parâmetro. 
 
 
 
 
 
 
 
PROCESSO DE MISTURA DA RAÇÃO 
Sequência de carregamento: 
• Metade do fubá 
• Pré-Mistura 
• Metade do farelo de soja 
• Farinha de Carne 
• Calcário, Ostra 
• Farelo de trigo 
• Restante do farelo de soja 
• Restante do Fubá 
 
ADIÇÃO INCORRETA DE ÓLEO NO MISTURADOR 
• Capacidade do Misturador (Volume) 
• Densidade da ração 
• Horizontal – Não ultrapassar a altura dos helicóides 
• Vertical – Não completar todo o volume suportado 
PONTOS QUE INFLUENCIAM A UNIFORMIDADE DE MISTURA 
• Tamanho e forma das partículas (ingredientes) 
• Densidade dos ingredientes 
• Seqüência de adição dos ingredientes 
• Desgaste do misturador (roscas e helicóides) 
• Limpeza do misturador 
• Regulagem do misturador (rotação) 
• Rotação dos helicóides/roscas/pás 
FATORES QUE AFETAM O DESEMPENHO 
DOS MISTURADORES 
ATERRAMENTO DO MISTURADOR: 
Formação de carga eletrostática, pelo atrito entre os 
componentes da ração e também com as helicóides e rosca 
sem fim. 
 
Partículas de carga opostas se atraem e não permite mistura 
homogênea. 
AVALIAÇÃO DA EFICIÊNCIA DO MISTURADOR 
Usar um indicador apropriado 
•Micro-tracer 
•Manganês 
•Sal (Cloreto de Sódio) 
 
• Coletar no mínimo 10 amostras 
 
• No mínimo 3 repetições das análises 
 
• Cuidado no manuseio das amostras 
INTERPRETAÇÃO DO TESTE DE MISTURADOR 
Coeficiente de 
Variação 
Conceito Ação Corretiva 
< 10 % Excelente Nenhuma 
10 a 15 % Bom Inspecionar o misturador 
15 a 20% Regular Aumentar o tempo de mistura, verificar o 
desgaste e limpeza do misturador, 
sobrecarga, ou sequência de adição de 
ingredientes 
> 20% Ruim Fazer uma combinação das checagens 
citadas acima e consultar o fabricante do 
equipamento 
Fonte: Feed Manufacturing – Testing mixer performance. Bulletin MF-1172 Revised, Kansas State 
University Cooperative Extension Service, Manhattan, KS MF-1172 
Item 0 0,5 2 4 CV 
CV para Cr % 106,5 28,4 16,1 12,3 N/A 
GPMD (kg2) 0,27 0,38 0,38 0,40 12,0 
CMD (kg3) 0,602 0,716 0,707 0,725 7,9 
A/G4 2,24 1,89 1,85 1,81 9,1 
Tempo de Mistura (minutos) 
EFEITO DO TEMPO DE MISTURA NA UNIFORMIDADE DA RAÇÃO 
E NO DESEMPENHO DE CRESCIMENTO DE LEITÕES1 
1 Modificado de Traylor et al.(1994) 
2 Efeito quadrático e cúbico (P<.02) 
3 Efeito quadrático e cúbico (P<.08) 
4 Efeito quadrático e cúbico (P<.03) 
EFEITO DA RPM DOS HELICÓIDES SOBRE O CV 
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
4 5 6 7 8 9 10 11
C
.V
 (%
)
Tempo de mistura (min)
Helicóide gasta
Hlicóide normal
Mistura adequada
EFEITO DA HELICÓIDE EXTERNA SOBRE A PERFORMANCE DE MISTURA EM 
MISTURADOR HORIZONTAL DE 2 TONELADAS (WILCOX, 1988) 
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
2 3 4 5 6 7 8 9 10
C.
V.
 (%
)
Tempo de mistura (min)
Pá gasta
Pá nova
Mistura Adequada
EFEITO DA PÁ EXTERNA SOBRE A PERFORMANCE DE MISTURA 
EM MISTURADOR HORIZONTAL DE 2 TONELADAS (WILCOX, 1988) 
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
C.
V.
 (%
)
Tempo de mistura (min)
Carga de 5 Ton.
Carga de 4 Ton.
Carga de 3 Ton.
Mistura adequada
MISTURADOR VERTICAL DE UMA ROSCA CAPACIDADE DE 
4 TON. (WILCOX AND UNRUCH, 1986) 
CONTAMINAÇÃO CRUZADA 
Maior risco é de contaminação por drogas 
 
Pode ocorrer em quase todo o sistema 
• Misturadores (resíduo de fundo após a descarga: máximo 0,2%) 
• Roscas 
• Redlers 
• Elevadores 
• E principalmente em equipamentos com aterramento deficiente 
CONTAMINAÇÃO CRUZADA 
Métodos para reduzir o risco de contaminação: 
• Seqüência de mistura 
• Programa de limpeza 
• Equipamentos auto-limpantes 
Nível de 
sulfametazina nas 
rações medicadas 
Quantidade de ração medicada 
necessária para contaminar uma 
ton. de ração não medicada 
Nível de 
resíduo no 
tecido animal 
110 g/ton 20,0 kg 0,1 ppm 
220 g/ton 10,0 kg 0,1 ppm 
330 g/ton 6,0 kg 0,1 ppm 
440 g/ton 4,5 kg 0,1 ppm 
550 g/ton 3,6 kg 0,1 ppm 
Adaptado de Leslie, A. J. 
Technical Bulletin ASA 
MITA (P) No 044/11/96 
FT39-1997 
 
CONTAMINAÇÃO CRUZADA POR DROGAS 
Redler 
FONTES DE CONTAMINAÇÃO DURANTE O PROCESSO 
Elevador de 
caçamba 
PROGRAMA DE LIMPEZA 
Objetivos: 
• Melhorar o ambiente de 
trabalho 
• Minimizar as perdas de 
ingredientes e rações 
• Minimizar as atividades 
microbianas 
• Minimizar infestações por 
insetos 
Como fazer: 
• Planejar - Organizar 
• Definir áreas e sistemas de limpeza 
• Fazer treinamentos 
• Promover a participação 
• Consciência: Gerente aos menores 
níveis (chão de fábrica) 
LIMPEZA E MANUTENÇÃO: 
• As dependências da fábrica de ração devem estar sempre 
limpas e organizadas. 
 
• Devemos considerar a fábrica de ração como se fosse a 
cozinha de nossa casa. 
 
• Reservar um tempo diário e semanal para fazer a limpeza e 
manutenção dos equipamentos. 
LIMPEZA 
• Reservar um tempo diário e semanal para fazer a limpeza interna e 
externa dos silos. 
• Fazer a limpeza de finais de roscas, elevadores, pés de elevadores. 
• Limpar internamente os misturadores e também aos arredores 
(buraco onde fica o misturador). 
• Varrer semanalmente a parte interna dos silos das granjas e 
também do bocal. 
CONSIDERAÇÕES FINAIS 
• A ração é o componente que mais influencia no custo da 
produção. 
• E uma ração de boa qualidade é de fundamental para a boa 
produtividade. 
• Todos os cuidados são importantes, desde a compra das 
matérias primas, o estoque, a fabricação da ração e também 
a correta distribuição das rações nas granjas. 
Quantas erros de misturas tivemos em nossas 
granjas nos últimos anos ? 
“Nós só gerenciamos aquilo que nós medimos”