RELATÓRIO FINAL (1)

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Universidade de São Paulo 
Faculdade de Economia, Administração e Contabilidade 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Relatório do trabalho final da disciplina 
EAD – 0762 Fundamentos de Excelência em Operações 
Profº Leonardo Augusto de Vasconcelos Gomes 
 
Aline F. Machado - 9813970 
João Vitor Veiga de Castro - 9299000 
Juliana Nasi Mendes - 9815912 
Lais Lopes Rocha - 9814988 
Pedro Paulo Silva – 9815586 
 
São Paulo, 21 de junho de 2017 
 
 
1. Descrição da empresa 
A organização apresentada nesse trabalho é uma empresa de pequeno porte 
localizada em Sorocaba, no interior de São Paulo. Fundada em 1995, conta com um 
total de 25 funcionários e produz diversos tipos de vigamentos para a construção civil. 
A pedido do proprietário, o nome não será divulgado. 
Os funcionários estão divididos em 7 áreas. São 4 funcionários no Escritório, 4 
funcionários na Expedição, 9 funcionários na Produção e 2 funcionários em cada área a 
seguir: Corte 50, Corte 60, Dobra 50 e Dobra 60. O turno contabiliza o total de 8 horas 
por dia. 
A empresa trabalha tanto com estoque quanto com pedidos por encomenda. 
Contudo, as encomendas possuem maior importância para a empresa, pois representam 
cerca de 80% das vendas. A média diária de solicitação de serviços é de 30 a 45 
clientes. 
É fornecedora de produtos de qualidade, em toda linha de ferro e aço. Engloba 
diversos produtos como vigamentos, sapatas, malhas, barras, treliças, estribos e outros 
afins. Tais produtos são destinados ao atendimento do setor da construção civil. 
A utilização de estruturas metálicas na construção civil possibilita aos arquitetos, 
engenheiros e construtores soluções arrojadas, eficientes e de alta qualidade. ​As 
vantagens dos sistemas construtivos em aço estão presentes na redução do tempo de 
construção, racionalização no uso de materiais e mão de obra e aumento da 
produtividade – fatores chave para o sucesso de qualquer empreendimento. 
O metro de vergalhão é de R$13,00 a R$27,00. Sendo o cliente quem define as 
especificidades dos produtos, os preços dependerão de quantos metros é necessário. 
 
 
 2. Processo produtivo 
O processo produtivo se inicia com a chegada da matéria-prima na empresa. 
Diversos tipos de materiais (vergalhões, treliças, malhas, pregos, arames e estribos) são 
descarregados no local de recebimento. Nesse mesmo lugar também é feita a expedição, 
isto é, os produtos finais são despachados para remessa. 
As atividades de corte, dobra e armação possuem seus próprios setores. Desse 
 
 
modo, há dois setores de corte: o Corte CA60 e o Corte CA50, nos quais os vergalhões 
são cortados. Se as sobras do material puderem ser reaproveitadas, elas são 
encaminhadas para o retrabalho; se não, são acumuladas e revendidas para o ferro como 
sucata. Caso seja necessário o processo de dobra, os vergalhões são enviados para o 
setor de dobra correspondente. Nessa diretriz, após passarem pela área de armação, os 
produtos são alocados no estoque. 
O cliente envia o projeto estrutural para o escritório, onde é realizado o 
orçamento. Caso o pedido seja solicitado, um formulário para a produção – o qual 
contém os tamanhos, diâmetros e quantidades a serem produzidas – é repassado para o 
setor responsável. Cada setor recebe um planilha com as informações necessárias para a 
realização da tarefa. 
 
Seguem fotos: 
 
Figura 1 – Catálogo dos produtos 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2 - Layout da empresa 
 
3. Mapeamento do Processo 
O mapeamento do processo de produção foi feito no software BizAgi: 
 
 
 
4. Problema encontrado 
A problemática encontrada é no setor Corte CA50, o qual conta com um 
funcionário e uma máquina de corte. Neste setor, são realizados os cortes em vários 
vergalhões (6.3mm, 8mm, 10mm, 12.5mm, 16mm). Nesse sentido, caso seja 
especificado pelo cliente e houver necessidade de realizar a dobra, o artigo é 
encaminhado para o setor Dobra CA50. Concluído, é enviado para a montagem. 
O problema é apontado no índice de paradas não programadas da máquina de 
corte. Tal máquina tem o seu funcionamento interrompido com alta frequência, 
prejudicando a linha de produção. Desse modo, é retirado um operário de outro setor 
para consertá-la e, se o problema ainda assim não for resolvido, entra-se em contato 
com uma empresa de manutenção que presta serviços para a entidade. 
Além de parar mão-de-obra para arrumar a máquina, a linha de montagem, 
fomentada pel​o setor Corte CA50, acaba ficando parada devido à falta de 
matéria-prima. Nessa diretriz, gera-se atraso na entrega dos pedidos, e os funcionários 
são obrigados a realizar horas extras fora do previsto para atender a demanda. Já houve 
casos em que os pedidos foram cancelados por não atenderem o prazo pré estabelecido. 
Abaixo segue uma tabela sobre os registros das paradas e manutenções na 
máquina do Setor de Dobra e Corte CA50 referente ao mês de Maio: 
 
MÁQUINA 
ATIVIDADE 
REALIZADA 
 
DATA 
INÍCIO DA 
PARADA 
FIM DA 
PARADA 
Corte Manutenção 12/05/2017 09:00 10:00 
Corte Conserto 13/05/2017 09:44 10:52 
Corte Manutenção 16/05/2017 14:00 15:40 
Corte Conserto 18/05/2017 08:31 9:14 
Corte Conserto 18/05/2017 14:52 16:48 
Corte Manutenção 19/05/2017 07:30 08:30 
Corte Conserto 22/05/2017 15:29 16:43 
Corte Conserto 23/05/2017 13:49 15:04 
Corte Manutenção 24/05/2017 14:00 14:40 
Corte Conserto 26/05/2017 10:15 12:00 
Corte Manutenção 26/05/2017 14:00 15:30 
 
 
Corte Conserto 29/05/2017 07:47 08:54 
Corte Conserto 29/05/2017 13:27 14:48 
Corte Manutenção 31/05/2017 08:30 09:30 
 
Após uma pesquisa sobre o desenvolvimento de novas tecnologias em serras, 
percebe-se que as principais fontes de danos às máquinas de corte são técnicas 
inapropriadas, falta de mão-de-obra qualificada e negligência no manuseio. Nessa 
diretriz, as prováveis causas para a paralisação da máquina são: 
1) Quebra ou trincas nos dentes da serra de fita. 
2) Quebra da lâmina. A fratura pode ser causada por vários motivos: braços-guia 
abertos em sua capacidade máxima, pressão excessiva nas guias superiores, 
guias laterais muito apertadas, entre outros. 
3) Processos de amaciamento, principalmente se feito de maneira incorreta ou 
insuficiente. 
4) Velocidade de corte inapropriada para o tipo de material a ser cortado. 
5) Uso inadequado do fluído de corte, que pode ser insuficiente ou ter uma mistura 
ou aplicação indevida. 
6) Desgaste excessivo. 
Não há referências de problema de qualidade. 
Figura 3 – Máquina de corte CA50 
 
 
5. PDCA 
A técnica do PDCA se trata de uma ferramenta de gestão muito conhecida na 
administração geral. Ela visa identificar, controlar e melhorar os processos e produtos 
de uma forma contínua, gerando resultados econômicos e financeiros para a empresa 
como um todo. 
As etapas necessárias para a utilização dessa metodologia na empresa escolhida 
pelo grupo consistem em: 
5.1. Identificação do problema 
5.2. Observação e reconhecimento dos aspectos do problema5.3. Análise (levantamento das causas geradoras) 
5.4. Plano de ação 
5.5. Ação 
5.6. Verificação dos resultados 
5.7. Padronização das ações implantadas 
5.8. Concluir o planejamento para o trabalho futuro 
5.9. Novos modelos de processo 
 
5.1. Identificação do Problema 
O problema escolhido se encontra no processo de manipulação dos vergalhões 
mais grossos do tipo CA50. Este consiste em paradas não programadas frequentes da 
máquina de corte desse material. O setor cuja máquina pertence possui apenas um 
funcionário e uma máquina de corte, além de ser grande importância para o processo 
produtivo, já que as vigas são o produto de maior saída na empresa. 
Cada viga precisa necessariamente de vergalhões do tipo CA60 e CA50, sendo a 
segunda barra mais grossa que a primeira. Em razão disso, a máquina dos vergalhões 
mais grossos exige grande potência motriz; sobrecarregando o sistema elétrico, a 
própria máquina e exigindo maior atenção do funcionário. 
Por causa da importância desta etapa, quando a máquina tem uma parada 
repentina, funcionários de outros setores são encaminhados para consertá-la. Se o 
problema ainda assim não for resolvido, contata-se uma empresa de manutenção que 
 
 
presta serviços para a entidade. Não há outra máquina que possa substitui-la e realizar 
sua função. 
Além da interrupção do processo produtivo como um todo em decorrência do 
deslocamento dos funcionários para arrumar a máquina, a linha de montagem, 
fomentada pel​o setor Corte CA50, acaba ficando parada devido à falta de 
matéria-prima. Nesse sentido, gera-se atraso na entrega dos pedidos, e os funcionários 
são obrigados a realizar horas extras fora do previsto para atender a demanda. Já houve 
casos em que os pedidos foram cancelados por não atenderem o prazo pré-estabelecido 
pela empresa. 
 
5.2. Observação e reconhecimento dos aspectos do problema​ 
O problema mais relevante acontece na máquina de corte dos vergalhões tipo 
CA50. Esse equipamento funciona durante todo o expediente, já que as vigas, produto 
de maior saída na empresa, necessitam impreterivelmente desse tipo de vergalhão. 
Os dados apresentados no tópico 4 - “Problema encontrado”, tangibiliza o nível 
de deficiência da máquina. Em apenas vinte dias de avaliação, necessitou-se realizar o 
conserto oito vezes, ou seja, a máquina parou de funcionar repentinamente em oito dos 
dezessete dias de operação do período. 
Durante a visita à fábrica, foi constatado que há apenas uma máquina nesse 
setor, estando em operação há aproximadamente 22 anos. Por conta de ser um modelo 
antigo, depreciado e relativamente ultrapassado, não foi possível identificar o modelo 
do equipamento. Também não há registros sobre o quanto foi pago nesta ao ser 
comprada, mas estima-se que uma máquina similar em valor presente seja na faixa de 
R$50.000,00. 
A parada dessa máquina atrapalha e atrasa todo o processo produtivo. Quando o 
equipamento citado trava, outros funcionários param o que estão fazendo para tentar 
resolver o problema com o funcionário do setor, já que não há especialistas em conserto 
ou manutenção entre os funcionários. Esses funcionários, mesmo se não pararem no 
momento da falha, provavelmente irão parar em algum momento, já que não terão o 
recurso necessário para realizar seu trabalho. 
Como há interferências em todo processo, o impacto chega até os clientes, que 
recebem seus produtos com atraso. O atraso na construção civil em geral é muito 
 
 
conhecido e comum. Porém, para uma empresa de pequeno porte, o resultado é muito 
maior, já que os clientes também são de pequeno porte e assim, possuem um baixo nível 
de tolerância. Os atrasos são tão frequentes que no momento da venda os clientes são 
comunicados de possíveis atrasos, mas sem nenhuma previsão ou estudo prévio. Muitos 
clientes chegam a cancelar o pedido depois de algum tempo, incomodados com o atraso. 
 
5.3. Análise (levantamento das causas geradoras) 
Após a verificação do problema relatado e todo seu impacto, foi preciso observar 
todo o ambiente e circunstâncias que interferem no funcionamento da máquina. Dessa 
forma, foi elaborado um diagrama de causa e efeito, identificando todos os fatores que 
possivelmente causaram ou influenciaram nas paradas não programadas. 
 
 
 
Após este, é também definido um Diagrama de Ishikawa (Figura 4), modelagem 
na qual são estabelecidos os principais candidatos às possíveis causas do problema a 
partir de seis grupos distintos que estão melhores definidos nos tópicos abaixo. 
 
 
 
5.3.1. Mão-de-Obra 
No que tange a mão de obra, foram identificadas duas causas possíveis que 
levariam à parada repentina da máquina: manuseio da máquina de forma inadequada (1) 
e não desligamento da máquina quando essa não está operando (2). 
A primeira causa indicada relaciona-se à mão de obra dos funcionários da 
empresa. O funcionário destinado a manusear a máquina de corte CA50 pode utilizá-la 
de maneira incorreta e os funcionários que ajudam no conserto repentino da máquina 
podem utilizar métodos inapropriados para fazê-la voltar, prejudicando-a no longo 
prazo. 
A segunda, porém, está relacionada à desatenção e descompromisso do 
funcionário, que deve desligar a máquina quando esta não está em uso. Ao não 
desligá-la, pode-se sobrecarregá-la e danificar sua estrutura, resultando em não 
funcionamento. 
 
5.3.2. Material 
Por parte da matéria prima, têm-se destaque para o material encomendado. Os 
vergalhões possuem vários tipos de diâmetros e cada um é destinado a uma máquina 
diferente. Se o vergalhão tem diâmetro incompatível com a máquina na qual foi 
destinado, prejudica-se o funcionamento da máquina e contribui para um produto final 
de baixa qualidade. 
Recomenda-se por parte dos fabricantes utilizar fluidos de corte, ​aplicados na 
ferramenta e no mat​erial que está sendo usinado, a fim de facilitar a operação de corte. 
O mau uso do fluído de corte pode causar problemas aos dentes, dificultando o corte e 
sobrecarregando a máquina. 
 
5.3.3. Máquina 
Por sua vez, as causas relacionadas às máquinas seriam: quebra da lâmina, 
quebra nos dentes da serra de fita, negligência no processo de amaciamento, velocidade 
de corte inapropriada e desgaste excessivo. 
A quebra na lâmina e a quebra nos dentes da serra de fita podem estar 
relacionadas com a vida útil e com a qualidade dessas peças, ou com o uso de matéria 
 
 
prima inadequada. O efeito dessa causa seria a incapacidade de realizar o corte, 
travando todo o processo. 
O amaciamento é um processo extremamente importante para afiar a lâmina de 
corte, preservando-a e conseguir cortar os vergalhões de maneira adequada. Caso esse 
processo seja negligenciado ou feito de maneira inadequada, a máquina de corte pode 
não realizar sua função corretamente e sobrecarregá-la, forçando uma parada não 
programada. Esse fator também interfere nodesgaste excessivo, já que a preservação 
desse local diminui o desgaste. Porém, há inúmeros locais na máquina que exigem 
manutenção preventiva para evitar que o desgaste resulte em parada. 
Quanto ao último fator, uma velocidade de corte muito lenta pode causar a 
quebra do dente, e quando muito rápida gera dano nas pontas e cantos dos dentes, 
podendo lascá-los ou quebrá-los, devido ao excesso de atrito. Esses fins podem causar a 
parada da máquina e atrasar todo o processo produtivo. 
 
5.3.4. Métodos 
No que tange os métodos, a principal causa localizada é a falta de procedimento 
padronizado e a jornada de trabalho excessiva. A padronização dos processos através de 
mapeamento e controle não acontece na empresa, e há muita liberdade na hora dos 
funcionários fazerem seus serviços. Dessa maneira, os processos não ficam bem 
definidos e se tornam confusos e desorganizados, resultando em negligência de cuidado 
perante o funcionamento das máquinas e atraso na entrega dos pedidos. 
A jornada de trabalho excessiva também se relaciona com a falta de 
mapeamento dos processos, já que não se sabe o quanto essa máquina opera por dia, de 
acordo com os pedidos realizados, e nem sua execução mais eficiente (que resulta em 
menos quebras e paradas). 
 
5.3.5. Meio Ambiente 
No âmbito do meio ambiente, são destacadas três grandes causas: variação na 
temperatura, umidade e rede elétrica insuficiente ou inadequada. A umidade, por sua 
vez, é responsável por danificar o sistema elétrico da máquina, o que impede o 
funcionamento eficaz e até mesmo pode queimá-la. Grandes variações na temperatura 
levam à dilatação de peças da máquina, que podem levar a descalibragem. A última 
 
 
causa é a inadequação da parte elétrica que alimenta a máquina, que pode prejudicar seu 
funcionamento, sobrecarregando-a, caso seja insuficiente, ou ser excessiva e levar a 
corrosão do sistema elétrico interno a máquina. 
 
5.3.6. Medição 
Por fim, o meio de medição apresenta três causas principais: ausência de teste 
após a manutenção, ausência de registro sobre as paradas e registro do serviço prestado 
pelo técnico. Primeiro, pode-se levantar como causa a ausência de teste após a 
manutenção, já que, pelo fato de manutenção ser sujeita à irregularidades e equívocos, 
deveria haver um teste para verificar se o equipamento se encontra em seu melhor 
estado para uso. Além disso, focando um pouco mais nos erros que a manutenção 
equivocada pode trazer, uma das causas que pode levar a inconsistência de dados, é a 
falta de um sistema que consiga registrar as paradas não programadas, podendo analisar 
motivos, datas e circunstâncias momentâneas. 
O único tipo de sistema que a empresa adota no âmbito do problema das paradas 
é o registro da data de manutenção e do tempo gasto pelo técnico que vai até a empresa 
fazer a manutenção da máquina. Esse registro não é feito pensando-se em analisar o 
problema e mapeá-lo, e sim mais por precaução referentes a cobranças. 
 
5.4. Plano de ação 
Por se tratar de um equipamento de complexa operação, existem muitas 
possíveis causas para as falhas decorrentes do problema. Não obstante, é possível que 
mais de uma causa seja a geradora do problema. Dessa forma, o primeiro plano de ação 
é aplicar uma Folha de Verificação com as causas previamente levantadas e seus 
respectivos sintomas para a constatação, somente assim será possível averiguar as reais 
causas. 
Outro curso de ação é instaurar um plano de manutenções preventivas frequentes 
em um horário alternativo ao de operação da máquina, evitando assim que a produção 
pare em momentos inesperados durante as oito horas diárias de funcionamento da 
fábrica. Cabe ressaltar que as visitas do técnico para manutenções devem ocorrer em 
uma frequência maior que as visitas para resolução de problemas inesperados. Sendo a 
 
 
manutenção efetiva, as visitas para resolução de paradas inesperadas tenderá a diminuir 
no longo prazo. 
Outro plano de ação é registrar os motivos mais recorrentes para parada da 
máquina e as soluções previamente usadas para reparação, evitando-se que o técnico 
deva ser chamado, pois a visita do técnico além de incorrer em custos maiores à 
produção retarda ainda mais o processo produtivo ao aumentar o tempo necessário de 
espera para reparação. 
Neste mesmo curso de ação, outra alternativa seria treinar o funcionário que 
opera a máquina para resolução de problemas mais recorrentes, evitando-se, assim, que 
seja chamado um técnico ou que outro funcionário seja retirado de seu posto de 
trabalho. Além do treinamento para manusear a máquina, o funcionário também deverá 
receber um treinamento para uma operação eficiente da máquina, evitando-se erros que 
podem causar falhas e demais prejuízos. 
Também seria plausível realizar manutenção preventiva na rede e instalações 
elétricas da fábrica. É sabido que em média 27,67% do investimento que as empresas 
fazem em estudos sobre falhas de equipamentos nas fábricas e manutenção corretiva são 
frutos de problemas na rede elétrica que não são diagnosticados corretamente. 
 
 
5.5. Ação 
 
 
Após elaboração de um plano de ação que envolvesse todas as causas dos 
problemas, segue abaixo ações que mitiguem o problema: 
● Contratação de empresa terceirizada para treinamento; 
● Contratação de empresa terceirizada para manutenção preventiva; 
● Realização de um estudo junto ao fornecedor da máquina para verificar os 
requisitos de alimentação (energia) e matéria-prima; 
● Elaboração de processos que assegurem a correta utilização da máquina de 
corte; 
● Compra de uma máquina backup. 
Adiciona-se que é necessário um estudo da condição financeira da entidade para 
a contratação dos serviços de uma empresa terceirizada. Aplicar determinadas medidas 
são viáveis caso haja retorno no longo prazo. Desse modo, a compra de uma nova 
máquina para ser utilizada em caso da inviabilização da atual é admissível se o custo 
adicional da aquisição do novo equipamento for menor ou igual ao custo que a 
ineficiência da produção gera em determinado período de tempo. Se ocorrer da segunda 
máquina também começar a falhar com frequência, conclui-se que o problema não está 
na especificações técnicas da máquina, e sim no meio-ambiente. A contratação do 
serviço de treinamento da mão de obra é viável se for constatado que o problema é 
realmente na mão de obra, e, além disso, é importante incluir na empresa a construção 
de uma cultura que transmita o conhecimento para os futuros funcionários. A 
manutenção preventiva é eficaz se, após sua implementação, ela continue evitando as 
paradas de funcionamento e, assim, contribuindo no retorno financeiro pela empresa. 
Por fim, a realização de um estudo para verificar os requisitos de alimentação é viável 
por ser considerada uma melhoria revolucionária que beneficiaria a entidade como umtodo. 
 
5.6. Verificação dos resultados 
Nessa etapa, apresenta-se os possíveis indicadores que podem averiguar a 
efetivação da implementação das ações acima: 
● Montar uma planilha com os novos períodos de conserto e manutenção da 
máquina em determinado mês. Analisar se houve uma redução da quantidade de 
 
 
vezes que a máquina teve seu funcionamento interrompido em relação ao mês 
anterior à implementação das novas medidas. 
● Verificar se os projetos de produção são concluídos dentro do prazo previamente 
estipulado, diminuindo a chance de perda de clientes. 
● Identificar as paradas no processo produtivo e suas possíveis razões. 
● Mensurar o nível de ociosidade dos trabalhadores. 
● Mensurar o custo dos atrasos motivados pelas paradas na linha de montagem. 
 
5.7. Padronização das ações implantadas 
Esta etapa será posta em prática apenas se ficar constatado, na etapa de 
verificação, que as proposições feitas pelo grupo foram positivas e resultaram em 
melhoria de desempenho. Isso significa barrar os grandes problemas que foram o foco 
do projeto. Tendo o projeto sido bem sucedido, deve-se padronizar as ações propostas a 
fim de prevenir contra o reaparecimento dos problemas. Serão tomadas as ações 
corretivas com base no que foi verificado, corrigindo as falhas encontradas na fase 
anterior. As causas destas falhas ou desvios no processo serão investigadas, tomando 
providências para solucioná-las. 
 
5.8. Concluir o planejamento para o trabalho futuro 
Depois de verificar quais as medidas elaboradas no plano de ação são, de fato, 
eficientes para evitar o ressurgimento do problema em questão – como a contratação de 
empresas terceirizadas para treinamento dos funcionários e manutenção preventiva da 
máquina, além do estudo junto ao fornecedor da mesma para verificar os requisitos de 
alimentação e matéria-prima – deve-se planejar a melhor maneira dessas ações serem 
implantadas de forma que os processos da empresa sejam aprimorados e aperfeiçoados 
continuamente. 
 
5.9. Novos modelos de processo 
Os novos modelos de mapeamento dos processos de produção foram feitos no 
software Bizagi. Seguem: 
 
 
 
 
Com a inserção de: 
● Manutenção preventiva 
● Treinamento da mão de obra 
● Estudo com o fornecedor para verificar os requisitos de alimentação 
 
 
Com a inserção de: 
● Uma nova máquina em caso da atual não funcionar. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6.0. Lições aprendidas e limitações do projeto 
 
Foi notório durante a consecução do trabalho uma grande dificuldade na 
aplicação das ferramentas aprendidas em função da eminente tecnicidade do problema. 
O diagrama de causa e efeito se mostrou útil para organizar de maneira sistematizada 
os possíveis problemas; entretanto a ferramenta não é suficiente na ausências de 
conhecimento técnico sobre o assunto (especificações técnicas da máquina de corte). O 
conhecimento técnico é de fundamental importância neste tipo de projeto, pois ela é a 
responsável por trazer a concretude das possíveis causas, evitando-se assim uma análise 
meramente especulativa. 
Cabe ressaltar que houve dificuldades na comunicação com a empresa haja visto 
a falta de interesse da empresa em colaborar com o projeto, além disso, a limitação de 
tempo foi um fator crucial para o nosso desempenho pois não foi possível fazer todas as 
visitas que julgávamos necessárias, a limitação de tempo foi decorrente da troca de 
empresa no decorrer do trabalho. 
 
7.0. Bibliografia 
 
Slack, Nigel; Johnston, Robert; Chambers, Stuart. ADMINISTRAÇÃO DA 
PRODUÇÃO. São Paulo: Atlas, 2009. 
 
GUIA PARA SERRAS DE FITA 
“http://www.repal-es.com.br/pdf/serra-fita-problemas.pdf” 
 
SERRA DE FITA: OS PRINCIPAIS PROBLEMAS NA HORA DO CORTE 
“​http://www.usinagem-brasil.com.br/55-serra-de-fita-os-principais-problemas-na-hora-d
o-corte/pa-5/”