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GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO
Prof. Iran Aragão
Aula 09: Ferramentas para gerenciamento da Manutenção	
GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO
Aula 09: Ferramentas para gerenciamento da Manutenção
Ao final desta aula, você será capaz de conhecer as principais ferramentas para o gerenciamento da manutenção, tais como:
Metodologia 5S;
Manutenção autônoma;
RCM;
TPM.
OBJETIVO DA AULA
GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO
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Nesta aula, trataremos das principais ferramentas para o gerenciamento da manutenção, tais como: número de risco (RPN); matriz de criticidade; classificação ABC; matriz GUT; FMEA / FMECA; RCM e TPM.
INTRODUÇÃO
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No gerenciamento da manutenção temos atualmente métodos e ferramentas adaptados e criados para uma planta industrial. RCM, FMEA e FMECA são algumas destas ferramentas específicas para análise ou incorporadas dentro de filosofias de manutenção e qualidade.
 
A maioria das empresas utilizam métodos empíricos na gestão da manutenção embasada na experiência de gestores e técnicos de manutenção.
INTRODUÇÃO
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RCM - Reliability Centered Maintenance (manutenção centrada na confiabilidade), 
FMEA - Failure Mode and Effect Analysis (Análise do Tipo e Efeito de Falha)
FMECA - Failure mode, effects and criticality analysis (Análise do Modo de falha,. Efeitos e Criticalidade)
INTRODUÇÃO
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Áreas como segurança, meio-ambiente, produção e qualidade, são necessárias para uma gestão consistente, onde devem ser avaliados e simulados os diferentes aspectos e cenários, culminando numa visão global do sistema.
INTRODUÇÃO
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A seguir são apresentados os métodos e ferramentas utilizadas para análise de criticidade e ferramentas de gerenciamento de manutenção em sistemas industriais.
Métodos e ferramentas para análise de criticidade
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Do inglês risk priority number (RPN), o número de risco é uma ferramenta que analisa os riscos presentes em falhas potenciais, focando a priorização das atividades de manutenção.
 
A avaliação do RPN pode ser realizada através da equação 1, ou quando utilizado o nível de detecção pela equação 2 (IEC, 2006):
Número de risco (RPN)
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Onde:
(S) representa a severidade da falha;
(F) a frequência da falha;
(D) sua detectabilidade.
Número de risco (RPN)
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A matriz de criticidade é uma ferramenta visual para a identificação e comparação dos modos de falha de todos os componentes do subsistema, sistema ou equipamento em análise.
 
Toma como base para avaliação a relação entre a probabilidade de ocorrência e a severidade do modo de falha.
Matriz de criticidade
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A figura ilustra um exemplo de matriz de criticidade, em que a criticidade é determinada através da combinação dos valores de severidade e frequência.
 
Nessa matriz, os modos de falha no canto superior direito são os mais críticos, sendo necessária sua priorização nas respectivas ações de manutenção.
Matriz de criticidade
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Matriz de criticidade
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É uma ferramenta para avaliar a criticidade de uma máquina ou sistema dentro de um processo industrial, mediante a utilização de um fluxograma decisional.
 
No fluxo, o sistema é avaliado mediante os critérios escolhidos pelos responsáveis pela análise, através de perguntas que direcionam a avaliação do sistema, sendo ao final, classificado em alguma das três classes (A, B ou C).
Classificação ABC
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Classe A: equipamentos altamente críticos para o processo, sendo fundamental uma política preventiva com: manutenção preditiva e preventiva, análise das falhas pela manutenção e operação, equipes de melhoria focada, equipes focadas na redução de falhas, aplicação de metodologias RCM ou FMECA.
Classe B: equipamentos importantes para o processo, sendo aceitável aplicação de alguma das seguintes técnicas: preventiva ou preditiva, equipes e times de melhoria, análise das falhas pela manutenção.
Classificação ABC
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Classe C: equipamentos com baixo impacto no processo, com as seguintes políticas de manutenção: corretiva, preditiva e/ou preventiva em equipamentos utilitários, monitoramento de falhas para evitar recorrências.
Classificação ABC
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Classificação ABC (critérios e fluxo decisional)
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Ferramenta de qualidade utilizada para priorização dos problemas, levando em consideração os parâmetros: gravidade, urgência e tendência (GUT).
 
Através da matriz GUT, podem ser tomadas decisões em relação a problemas efetivamente mais complexos. Discriminamos os respectivos parâmetros desta matriz:
Matriz GUT
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Gravidade: fator que está relacionado aos efeitos possíveis de surgirem no médio e/ou longo prazo no caso da ocorrência de uma falha e o seu impacto sobre o processo, colaboradores e resultados;
Urgência: está relacionada diretamente ao tempo disponível para a solução da falha;
 
Tendência: é relacionada à possibilidade de um problema agravar-se ou diminuir.
Matriz GUT
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No quadro a seguir, podemos verificar para cada fator os respectivos pesos, em uma escala qualitativa de 1 a 5, conforme o grau de impacto do equipamento em cada um dos parâmetros.
 
Só então podemos determinar o nível de criticidade do equipamento através da multiplicação dos fatores (gravidade, urgência e tendência) (Helmann, 2008).
Matriz GUT
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Matriz GUT aplicada em análise de indicadores de manutenção
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Criada pela indústria militar americana, a FMECA – Failure Mode Effects & Criticality Analysis (Análise Crítica dos Modos de Falhas e seus Efeitos) é uma ferramenta de confiabilidade, aplicada e difundida em diversos segmentos industriais.
 
A FMECA é composta de duas análises distintas, o FMEA - Failure Mode and Effects (Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos) e Análise de Criticidade (CA).
FMEA/ FMECA
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A FMEA observa os modos de falha e seus efeitos e a CA realiza a priorização de cada modo de falha em função do seu nível de importância, utilizando como parâmetros a taxa e a gravidade do efeito da falha (IEC, 2006).
 
A FMEA pode ser descrita como uma sequência de etapas lógicas, em uma análise com início nos componentes ou subsistemas de um equipamento (menor nível).
FMEA/ FMECA
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Consiste em uma base de dados para a criação de um modelo de confiabilidade, auxiliando o processo de seleção das atividades de manutenção para eliminar esses modos de falha.
 
As diferentes versões utilizadas do FMECA apresentam um fluxo de aplicação similar entre elas, onde para realização de umaanálise FMECA, o primeiro passo é a realização de um FMEA, utilizado como base de dados para a análise de criticidade (CA).
FMEA/ FMECA
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A análise da árvore de falhas (FTA, do inglês fault tree analysis) é um dos métodos mais amplamente usados em sistemas de relatividade, manutenção e análise de segurança, representado por um diagrama lógico.
 
O motivo principal da análise da árvore de falhas é ajudar a identificar causas potenciais da falha de sistemas antes que elas ocorram.
Análise da árvore de falhas - FTA
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Símbolos utilizados para elaboração de árvore de falhas
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Símbolos utilizados para elaboração de árvore de falhas
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Porta “OU”: indica que a saída do evento ocorre quando há uma entrada de qualquer tipo;
Porta “E”: indica que a saída do evento ocorre somente quando há uma entrada simultânea de todos os eventos;
Porta de inibição: indica que a saída do evento ocorre quando acontece a entrada e a condição inibidora é satisfeita;
Porta de restrição: indica que a saída do evento ocorre quando a entrada acontece e o tempo específico de atraso ou restrição expirou;
Evento básico: representa a falha básica do equipamento ou falha do sistema que não requer outras falhas ou defeitos adicionais;
Definições dos símbolos
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Evento intermediário: representa uma falha em um evento, resultado da interação com outras falhas que são desenvolvidas através de entradas lógicas como as anteriormente descritas;
Evento não desenvolvido: representa uma falha que não é examinada mais, porque a informação não está disponível ou porque suas consequências são insignificantes;
Definições dos símbolos
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Evento externo: representa uma condição ou um evento que é suposto existir como uma condição limite do sistema para análise;
Transferências: indica que a árvore de falhas é desenvolvida de forma adicional em outras folhas. Os símbolos de transferência são identificados através de números ou letras.
Definições dos símbolos
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Defina a condição de falha e escreva a falha principal (evento topo);
 
2. Utilizando informação técnica e opiniões de profissionais, determine as possíveis razoes da ocorrência da falha. Recorde que estes são elementos de segundo nível porque se encontram logo abaixo do nível mais alto (evento topo) na árvore;
 
3. Continue detalhando cada elemento com portas adicionais em níveis mais baixos. Considere a relação entre os elementos para ajudar você a decidir se utiliza uma porta lógica “e” ou uma “ou”;
Construção de uma árvore de falhas
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4. Finalize e repasse o diagrama completo. A cadeia somente pode terminar em uma falha básica: humana, equipamento eletrônico (hardware) ou programa de computador;
 
5. Se for possível, avalie a probabilidade de cada ocorrência ou cada elemento de nível baixo e calcule a probabilidade estatística de baixo para cima.
Construção de uma árvore de falhas
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Construção de uma árvore para avaliação de falhas:
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Construção de uma árvore para avaliação de falhas:
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A Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) ou Reliability Centered Maintenance (RCM) tem como objetivo principal as ações da manutenção para sistemas e equipamentos em que a confiabilidade é fundamental, priorizando o desempenho, a segurança, o meio-ambiente e os aspectos financeiros. 
Manutenção Centrada em Confiabilidade
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- Etapa 1: identificação das funções do sistema;
- Etapa 2: análise dos modos de falha e efeitos;
- Etapa 3: seleção das funções significantes;
- Etapa 4: seleção das atividades aplicáveis;
- Etapa 5: avaliação da efetividade das atividades;
- Etapa 6: seleção das atividades aplicáveis e efetivas;
- Etapa 7: definição da periodicidade das atividades.
As etapas comuns e aceitas na maioria dos modelos de aplicação
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Processo de implantação da MCC
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O TPM - Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total, está baseada na participação de todos os funcionários da empresa, desde o nível de presidente, até o de operário, mesmo que com envolvimentos diferenciados.
 
O TPM engloba também as técnicas de Manutenção Preditiva, ou seja, o uso de ferramentas que possibilitam o diagnóstico preliminar das máquinas e equipamentos.
 
Total Productive Maintenance - TPM
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O conceito básico do TPM é a melhoria da estrutura empresarial a partir da restruturação e melhoria das pessoas e dos equipamentos, com envolvimento de todos os níveis hierárquicos e a mudança da postura organizacional.
 
Com o objetivo preponderante de atingir a eficiência global do equipamento, o TPM visa à eliminação das perdas.
 
Tradicionalmente, a identificação das perdas era realizada ao se analisar estatisticamente os resultados dos usos dos equipamentos, objetivando a determinação de um determinado problema.
Total Productive Maintenance - TPM
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O método adotado pela TPM examina os inputs como causa direta, sendo mais proativo do que reativo, corrigindo as deficiências do equipamento, do operador e o conhecimento do administrador em relação ao equipamento.
 
Deficiências de input (homem, máquina, materiais e métodos) são consideradas perdas, e o objetivo do TPM é a eliminação de todas estas perdas.
Total Productive Maintenance - TPM
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As seis grandes perdas são:
 
1 - Perda por parada devido à quebra/ falha;
 2 - Perda por mudança de linha e regulagens;
 3 - Perda por operação em vazio e pequenas paradas;
 4 - Perda por queda de velocidade;
 5 - Perda por defeitos gerados no processo de produção;
 6 - Perda no início da operação e por queda de rendimento.
Total Productive Maintenance - TPM
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No TPM, para a eliminação das seis grandes perdas do equipamento, implantam-se as oito atividades seguintes, designadas como "8 pilares de sustentação do desenvolvimento do TPM. São eles:
Total Productive Maintenance - TPM
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1 - Melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência;
 2 - Elaboração de uma estrutura de manutenção autônoma do operador;
 3 - Elaboração de uma estrutura de manutenção planejada do departamento de manutenção;
 4 - Treinamento para a melhoria da habilidade do operador e do técnico de manutenção;
Projetos e planos de ação
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5 - Elaboração de uma estrutura de controle inicial do equipamento;
 6 - Manutenção com vistas à melhoria da qualidade;
 7 - Gerenciamento;
 8 - Segurança, higiene e meio ambiente.
Projetos e planos de ação
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Conforme vários autores, a estimativa média de implantação do TPM é de 3 a 6 meses para a fase preparatória, e de 2 a 3 anos para início do estágio de consolidação, considerando que seja feita segundo as doze etapas sugeridas pela metodologia do JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance).
As doze etapas para implantação do TPM
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Até a próxima aula!
Bom Estudo!
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Determinar as áreas de maior preocupação e que necessitam de maior prioridade para ações corretivas. Menos grave, + freq e – detectável pode ter prioridade.
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As falhas e os problemas mal solucionados serão menores
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