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O Sistema Toyota de Produção

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O Sistema Toyota de Produção 
Os Sistema Toyota de produção, surgiu no Japão após a Segunda Guerra 
Mundial e a partir das ideias de Sakichi Toyoda, sendo desenvolvido na Toyota 
Motor Company, que buscava um sistema de gestão que se adequasse as suas 
demandas específicas dentro das suas limitações de recursos. O paradigma de 
gestão da produção estabelecido à época era o modelo de produção em massa, 
consagrado por Ford, porém ele não era adequado às demandas de produção 
da Toyota, que se caracterizava por uma grande variedade de modelos 
demandados a pequenos volumes. A empresa lidava ainda com a escassez de 
recursos devido ao período pós-guerra. Devido a esta conjuntura, a Toyota 
precisava gerir sua produção de forma que fosse possível obter a maior 
flexibilidade e eficiência possível. 
Desta forma a Toyota iniciou sua busca por soluções que fossem capazes de 
eliminar todo tipo de desperdício, com o objetivo de atingir os padrões de 
produtividade americanos (Por volta de dez vezes maior que dos japoneses na 
época), atendendo às especificidades da sua demanda. Nasceu assim o Sistema 
Toyota de Produção (STP). 
A crise do petróleo de 1973 configurou um novo cenário mundial, caracterizado 
por uma inversão na relação oferta/demanda, ou seja, as capacidades instaladas 
passaram a ser maiores que a demanda, necessitando-se assim de novos 
princípios de produção. Essas novas características de mercado refletem-se 
diretamente nas modalidades de competição, isto é, coloca-se em jogo a 
capacidade das organizações de se alterarem e adaptarem às variações de 
demanda. Neste cenário a indústria voltou sua atenção para o oriente, e as 
práticas do STP começaram a se difundir pelo mundo. A publicação da primeira 
edição do livro “A máquina de mudou o mundo” de WOMACK e JONES é visto 
como um marco da chegada do STP ao ocidente. 
Maximiano (2008) define o STP como um sistema baseado em dois princípios: 
A eliminação de desperdícios e a fabricação com qualidade. O princípio de 
eliminação dos desperdícios fez nascer a produção enxuta (Lean 
Manufacturing), ou seja, produzir com o mínimo possível de recursos. 
Há diferentes esquemas propostos por autores para representar a estrutura do 
STP, uma representação clássica é a “Casa da Toyota” 
 
 
Figura 1: A casa da Toyota (GHINATO apud OHNO; 2008) 
 
A estrutura da Casa da Toyota estabelece as relações de importância entre os 
elementos do Sistema. Na base da casa, está a estabilidade do processo, que 
deve ser obtida através da eliminação da variabilidade do sistema produtivo. A 
padronização das operações completa a base fundamental à aplicação do 
sistema. Uma frase recorrente na literatura a respeito do STP é que não se pode 
melhor algo que sequer possui padrão, por isso as fundações da casa são a 
estabilidade e padronização das operações. Uma vez estabelecida a fundação, 
estão apoiados sobre ela os dois pilares Just-inTime e Jidoka. O Just-in-Time 
(JIT) apresenta um conjunto de ferramentas com o intuito de se produzir somente 
“quando necessário”. Dentre elas podemos destacar o fluxo contínuo, a 
sincronização da produção, produção puxada e kanban. No pilar oposto está o 
Jidoka, que tem por princípio a autonomação dos atores do processo 
(operadores e máquinas), ou seja, dar autonomia aos operadores para parar a 
produção tão logo encontrem um problema na produção e dotar as máquinas de 
inteligência para que possam ter esta mesma autonomia. A utilização de poka-
yoke (dispositivos a prova de erros) é a principal ferramenta para dar esta 
inteligência às máquinas. Completando o desenho está o cliente na posição do 
telhado. O sistema consiste em atender melhor o cliente, fornecendo produtos e 
serviços de alta qualidade, ao mais baixo custo e menor lead time possível 
(GHINATO, 2008). 
As partes da casa ilustram bem as relações de importância e precedência entre 
os elementos do sistema, porém o cerne deste e a eliminação dos desperdícios 
e todos elementos colaboram da sua maneira para a sua eliminação. 
 
Shingo (1996) e Ohno (1997) identificam os sete tipos de desperdícios (perdas) 
presentes no Sistema Toyota de Produção: 
 Superprodução: 
 Espera; 
 Transporte; 
 Processamento; 
 Estoque; 
 Desperdício nos movimentos; 
 Desperdício na elaboração de produtos defeituosos. 
A eliminação destas formas fundamentais de desperdício são o objetivo do STP. 
Para melhor compreensão de cada um dos desperdícios, vamos detalhar a 
seguir. 
Desperdício por superprodução 
O desperdício por superprodução é caracterizado pela produção de produtos ou 
peças desnecessárias ao atendimento da demanda, podendo ser dividido em: 
a) Superprodução por quantidade: é a produção de uma quantidade maior 
de itens do que o necessário para atendimento da demanda, gerando 
estoques e consumindo matéria prima desnecessariamente. 
b) Superprodução por antecipação: ocorre quando itens são produzidos 
antes do momento necessário, gerando estoques desnecessários, uma 
vez que o item permanecerá estoque até o momento onde for necessário. 
Outro efeito negativo é o consumo antecipado de matéria prima, que pode 
gerar compras antecipadas deste material. 
A consequência direta da superprodução é o aumento do inventário. Esta é 
considerada a pior perda dentro do STP, pois estoques elevados podem 
acabar por esconder outros desperdícios. 
 
Desperdício por espera 
A perda por espera ocorre quando nenhum tipo de operação é realizada durante 
um determinado espaço de tempo, seja pelo operador ou pela máquina. Pode 
ser dividido em dois tipos: 
a) Espera do trabalhador enquanto a máquina trabalha: ocorre quando 
operador permanece sem executar nenhum tipo de trabalho enquanto 
aguarda uma determinada máquina completar a sua operação. 
b) Espera da máquina: ocorre quando uma máquina fica parada, sem 
realizar nenhum tipo de trabalho. Em geral, esta espera está ligada a um 
desbalanceamento dos tempos de ciclo da linha, falta de matéria prima, 
ou quebra. 
 
Desperdício por transporte 
É gerado por atividades de movimentação de materiais e produtos que não 
adicionam valor ao produto. Em geral são ocasionadas por problemas de layout. 
Um ponto importante a ser destacado é que o fato de um transporte ser 
automatizado e não usar mão de obra não faz com ele deixe de ser um 
desperdício, pois ainda consome tempo. A eliminação deste transporte permitiria 
um menor lead time na entrega. 
 
Desperdício por processamento 
Este desperdício é gerado por operações de transformação desnecessárias 
para que o produto atinja as características de qualidade desejadas. Esta é uma 
perda considerada injustificável, e deve ser totalmente eliminada do sistema 
produtivo. Técnicas como Engenharia e Análise de valor (EAV) auxiliam nesta 
tarefa, questionando a necessidade de determinadas características dos 
produtos, considerando o real valor que estas agregam ao produto. 
 
Desperdício por estoque 
O desperdício por estoque pode decorrer em função da obsolescência dos 
produtos estocados e dos custos de manutenção destes estoques. Além disto, 
estoque elevados podem encobrir outras perdas que ocorrem, pois tende a 
atenuar os efeitos dos problemas ocorridos na produção chegando atém mesmo 
a torná-los imperceptíveis. 
 
Desperdício por movimentação 
É resultado do tempo gasto pelos operadores com movimentações 
desnecessárias à execução de suas operações. A aplicação de estudos de 
tempos e movimentos permite a identificação destas perdas, de forma a otimizar 
a movimentação dos operadores. Movimentações significativas que não possam 
ser eliminadas devem ter considerada a possibilidade de mecanização.Desperdício pela elaboração de produtos defeituosos 
Decorre da fabricação de itens fora da especificação, gerando retrabalho e 
perda de matéria prima. Este desperdício pode ainda colateralmente gerar outros 
desperdícios como espera, transporte, movimentação e estoque. O combate a 
este desperdício se baseia na confiabilidade do processo, utilizando ferramentas 
como a padronização das operações, poka-yokes e autonomação para que a 
ocorrência de problemas seja minimizada, e na ocorrência que ele seja 
rapidamente identificado e solucionado. 
 
 
Balanceamento de linha 
Uma das propostas do STP para a melhoria do fluxo produtivo e para reduzir 
a propagação de itens defeituosos quando estes ocorrem, é o fluxo unitário de 
peças. Desta forma, ao invés de um posto de trabalho produzir todas as peças 
de um lote para depois enviá-las para o próximo posto, ele irá enviá-las uma a 
uma a cada novo ciclo. Deste fato decorre a importância da redução ao mínimo 
possível os transportes. 
Porém, para que uma fábrica em fluxo unitário seja capaz de operar sem 
esperas, se faz necessário o balanceamento da linha. Em outras palavras, 
equilibrar a carga e a capacidade do processo em questão. Os procedimentos 
para balancear uma linha de produção, segundo Peinado e Graeml (2007): 
a) dividir as operações de trabalho em elementos de trabalho que possam 
ser executadas de modo independente; 
b) levantar o tempo padrão, por meio de cronoanálise; 
c) definir a sequência das tarefas e suas predecessoras; 
d) desenhar o diagrama de precedência; 
e) calcular o tempo de duração do ciclo e determinar o número mínimo de 
estações de trabalho; 
f) atribuir as tarefas às estações de trabalho seguindo a ordem natural de 
montagem; 
g) verificar se existe uma forma melhor de balanceamento, buscando deixar 
a mesma quantidade de tempos ociosos em cada estação de trabalho; 
A padronização do trabalho será fundamental para a sincronização da produção 
e um correto balanceamento. Este assunto será melhor aprofundado nas 
semanas III e IV desta disciplina. 
 
Referências 
GHINATO, P. Elementos fundamentais do sistema Toyota de produção. In: 
Adiel T. de Alemida & Fernando M. C. Souza. Produção & Competitividade: 
Aplicações e Inovações. Recife: UFPE, 2008. Cap. 2. 
OHNO, T. O sistema Toyota de produção: além da produção em larga 
escala. Tradução de Cristina Schumacher. Porto Alegre: Bookman, 1997. 149 p. 
MAXIMIANO, A. C. A. Teoria geral da administração: da revolução urbana à 
revolução digital. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2008. 491 p. 
SHINGO, S. O sistema Toyota de produção: do ponto de vista da 
engenharia de produção. Tradução de Eduardo Schaan. Porto Alegre: 
Bookman, 1996. 291 p. 
WOMACK, James P.; JONES, Daniel T. A máquina que mudou o mundo. Gulf 
Professional Publishing, 2004.

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