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AN LISE DE FALHAS OPERACIONAIS 8 SEMESTRE

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de análise, como os efeitos têm valores entre 1 a 10, ao invés de se construir gráficos relacionando severidade, ocorrência e detecção para as várias causas levantadas, fez-se uma análise mais imediata, percorrendo-se a tabela e selecionando-se aqueles itens que apresentavam valores de risco (RPN) maior.
5.4 Fase de melhoria
O cruzamento das causas raízes, encontradas por meio da Captação e Transformação da Voz do Cliente (VOC), com a priorização definida pelo Desdobramento da Função da Qualidade (QFD) permitiu a formulação de um plano de ações a fim de solucionar o problema do projeto, conforme a Tabela 1.
Estas ações não necessitaram de investimento para seu desenvolvimento e planejameto, somente do envolvimento de toda a equipe. Essas mudanças permitiram realizar um setup mais assertivo e controlar melhor suas etapas realizadas, reduzindo atrasos de entrega. As outras intervenções foram referentes à redução de desperdícios de caixas com defeito, aumento de eficiência do setup e controle da operação por meio da tratativa das causas raízes do problema. Como ganhos qualitativos do projeto, podem ser destacados: 
a) Maior eficiência e fluidez do processo, com redução de conflitos entre os seus participantes; 
b) Aumento do faturamento;
c) Padronização do processo, com maior formalização e controle sobre suas atividades; 
d) Melhoria da imagem da empresa no segmento por meio da redução de atrasos de pedidos de Clientes.
A partir de uma análise do gráfico de Pareto acima, recomenda-se o uso de instruções padrão de setup, instruções de padrão de fabricação e padrão conforme especificado. Deve-se dar prioridade à instruções de padrão de setup promovendo treinamentos para procedimentos de setup para operadores e equipe revisando e melhorando o procedimento com imagens e ilustrações. Como demais opções, deve-se criar Instruções de trabalho padronizado definindo e sequênciando tarefas para cada operador da máquina. Criar check lists para limpeza programada das máquinas ao fim de turno e aos sábados onde o operador deverá observar e preencher o check list conforme instruções.
5.4 Fase de controle
5.5 RESULTADOS
	Durante a utilização da metodologia DMAIC foi medido que o tempo médio de setup era de 28 minutos. Com as alterações implementadas, o tempo médio de setup passou a ser de 19 minutos, reduzindo assim o tempo total de setup em 09 minutos. Este redução consistiu essencialmente na atividade relacionada à criação e implementação de Instruções de trabalho padronizado. Pôde-se conseguir um ganho de tempo de aproximadamente 32% do tempo total de setup anterior. Os tempos mensais das atividades de setup comparando o antes e depois podem ser vistos na Figura 5.
Figura
5: Tempo Médio de Setup
Além da redução do tempo de setup, com a redução dos erros que ocorriam devido à má execução da mesma, diminuiu-se a quantidade de caixas de papelão que saiam não conformes da máquina, ou seja, reduzindo o nível de desperdício e os custos associados a este. Também foi reduzido o tempo em que a produção
permanecia parada para correção dos erros ocorridos no setup, aumentando assim a capacidade produtiva da empresa. 
É importante comentar que o tempo encontrado ainda pode ser reduzido consideravelmente devido à medição de tempo médio ter sido efetuada pouco depois de terem sido implementadas as mudanças, sem que houvesse tempo hábil para aprendizado no novo método proposto por parte dos funcionários que executam as operações de setup.
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
As falhas operacionais é um processo que possui variáveis que influenciam fortemente a produtividade, trazendo impactos operacionais negativos em relação a sua eficiência. Para minimizar os impactos existentes foi aplicado o Lean Seis Sigma, para melhoria da qualidade, através de ferramentas estatísticas e o ciclo DMAIC, identificando as falhas e propondo melhorias a fim de garantir o aumento da eficiência.
 	Com a análise do gráfico de Pareto deixou claro onde deve-se priorizar seus esforços a fim de minimizar as falhas operacionais que geram paradas de máquina e atrasos de entrega causando reclamações por parte dos clientes externos. Com a Voz do Cliente (VOC) foi possível identificar diversos gargalos operacionais, com a ferramenta de Desdobramento da Função Qualidade (QFD) e com auxílio do Valor de Importância foi obtido através da fórmula: VI = Σ(valor do cliente * Grau de relacionamento entre Requisição do Cliente e Característica da Qualidade), o maior gargalo como instruções de setup padrão que é encontrado com maior Grau de importância (req. Produto) 626,2 e Percentual 17 %. Identificado o mau ajuste de setup como maior dificuldade, onde os operadores não cumpriam com suas atividades diárias seja por falta de treinamento adequado, ausência de procedimento de setup padrão e check list operacionais. 
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REFERÊNCIAS
ANTUNES, J. (coord.). Sistemas de Produção: conceitos e práticas para projeto e gestão da Produção Enxuta. Porto Alegre: Bookman, 2008.
ROTONDARO, R.G. et al. Seis Sigma: estratégia gerencial para a melhoria de processos, produtos e serviços. 1 ed. 4. reimpr. São Paulo: Atlas, 2006.	
WERKEMA, M.C.C. Criando a cultura Lean Seis Sigma. 2 ed. Belo Horizonte: Werkema Editora, 2012.

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