04 TEMPOS E MÉTODOS

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TEMPOS E MÉTODOS 
AULA 4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Douglas Soares Agostinho 
 
 
 
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CONVERSA INICIAL 
Caros alunos, bem-vindos à quarta aula de Tempos e Métodos. 
Vamos explorar um pouco mais esse universo que envolve a 
determinação do tempo padrão de produção e o cálculo da mão de obra 
produtiva. Para isso, dividiremos a aula em cinco temas: 
1. pontos importantes para realizar um estudo de tempos; 
2. preparação do posto de trabalho e criação de um novo método; 
3. etapas para execução de um estudo de tempos; 
4. premissas para o cálculo da mão-de-obra produtiva; 
5. calculando a necessidade de mão-de-obra e capacidade produtiva. 
TEMA 1 – PONTOS IMPORTANTES PARA REALIZAR UM ESTUDO DE 
TEMPOS 
Determinar o tempo padrão é a atividade mais importante do 
cronoanalista. Por isso, alguns pontos são de vital importância. 
1. Quem solicitou esse estudo de tempos? 
Essa resposta é muito importante, pois vários são os motivos que levam 
à necessidade de realização de um estudo de tempos, tais como: 
 avaliação precisa da capacidade produtiva, para um eventual aumento de 
demanda; 
 melhoria do método produtivo devido ao excesso de problemas de 
qualidade; 
 determinação correta do tempo de disponibilidade da máquina; 
 padronização do método entre turnos de trabalho; 
 simplesmente atendimento ao cronograma de cronometragens, traçados 
pela engenharia industrial. 
2. O operador sabe o porquê desse estudo? 
Considerando o operador o elemento principal do trabalho do 
cronoanalista, ele deve saber o porquê da realização desse estudo, pois a 
colaboração dele é primordial na determinação de um novo método, indicação 
de pontos de melhoria na matéria-prima recebida, nos meios de medição, etc. 
3. Quantos turnos de trabalho? 
 
 
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Essa informação é importante, pois, caso tenha mais de um turno, ou mais 
operadores que trabalham na mesma máquina, fazendo a mesma operação, o 
cronoanalista deve verificar o método que cada um utiliza para verificar se pode 
ser melhorado em geral e prover o treinamento a todos envolvidos. 
4. Existe um plano de fabricação? 
O plano de fabricação é um documento que traz muitas informações em 
relação aos parâmetros de processo que está sendo realizado, tais como: 
avanço das ferramentas, velocidade de corte, disposição dos materiais em torno 
do posto de trabalho entre outros (existem outros nomes adotados pelas 
empresas para esse documento). Caso não exista, deverá elaborar tal 
documento, o qual certificará o tempo padrão calculado. 
5. Os parâmetros de processos estão corretos? 
Caso exista esse documento, cabe ao cronoanalista verificar se estão 
corretos, se estão sendo usados em todos os turnos. Essa análise inclui a 
verificação do ferramental usado na operação, entre outros. Caso haja a 
necessidade de revisão, deve ser aprovada pela área de produção e engenharia. 
6. Quais são as influências sobre o tempo a ser cronometrado? 
Durante as análises preliminares e também durante a realização do 
estudo, cabe ao cronoanalista verificar todas as influências externas que podem 
afetar o resultado final de seu estudo e decidir se serão ou não incorporadas ao 
tempo padrão. 
7. Qual a porcentagem de concessão será aplicada? 
De acordo com a decisão anterior, estabelecer a porcentagem de 
tolerâncias que será considerada para as perdas gerais e para as perdas 
pessoais, pois esse fator é que vai ser acrescentado ao tempo real 
cronometrado. 
8. Cronometragem contínua ou interrompida? 
O mais normal e utilizado é a combinação entre esses dois tipos de 
cronometragem. O cronoanalista faz a tomada de tempo dos elementos cíclicos 
por meio da cronometragem contínua. Se elementos não cíclicos ocorrerem 
dentro desse intervalo, ele os toma por meio da cronometragem interrompida. 
Porém, existem casos em que o cronoanalista deverá fazer diversas coletas de 
 
 
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tempo em horários diferentes, sob temperaturas diferentes, operadores 
diferentes etc., para poder detectar o melhor tempo, o qual realmente expressa 
a realidade do cotidiano da operação. 
Com todas essas perguntas devidamente respondidas, o cronoanalista já 
está quase pronto para iniciar a preparação do posto de trabalho para a 
cronometragem. 
TEMA 2 – PREPARAÇÃO DO POSTO DE TRABALHO E CRIAÇÃO DE UM 
NOVO MÉTODO 
É comum as empresas só se preocuparem com o tempo de fabricação do 
produto e se esquecerem de que várias máquinas não ficam disponíveis 100% 
para que produzam. Muitas vezes a mesma máquina produz mais de um tipo de 
produto e requer trocas constantes de dispositivos, ferramentas etc. Essa troca 
de produto requer tempos de parada para a preparação do outro tipo a produzir 
e chamamos esse tempo de set up. 
O set up é o tempo de troca de ferramental, dispositivos, matrizes etc. e 
cabe ao cronoanalista estabelecer o melhor método para a realização desse 
trabalho, definindo as ferramentas necessárias, a localização de cada item, entre 
outras ações. 
A determinação desse tempo servirá para as áreas de engenharia 
industrial e de produção determinarem com mais precisão a disponibilidade da 
máquina para produzir. Quando esse tempo é muito pequeno, cerca de 5 
minutos, é comum inserir esse valor dentro da porcentagem de concessão. 
As empresas buscam cada vez mais evitar esse tipo de perda, afinal, 
durante a realização do set up, as máquinas não estão produzindo, mas, em 
muitos casos, essa perda é inevitável e devem ser tratadas com muito rigor. 
Empresas mais dedicadas e preocupadas com a concorrência adotam um 
sistema chamado de SMED (single-minute exchange of die – troca em tempo de 
um dígito) ou troca rápida de ferramentas (TRF). É uma das ferramentas do 
Sistema de Produção Lean, criado por Shigeo Shingo, em 1970, cujo objetivo é 
obter um tempo de set up com número de um dígito, isto é, menos de 10 minutos 
(Paris, 2016). 
Isso é possível por meio de estudos prévios do trabalho executado e 
melhorias inseridas no processo. Para a realização desse trabalho, seis pontos 
são fundamentais: 
 
 
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1. Identificar e cronometrar todas as fases do trabalho executado 
2. Separar as operações que só podem se feitas com a máquina parada 
3. Separar operações que podem ser feitas fora da máquina, enquanto a 
mesma ainda produz 
4. Reduzir ao máximo os tempos das operações com máquina parada 
5. Padronizar o processo 
6. Elaborar o plano de set up e treinar todos envolvidos 
Figura 1 – 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Após a análise da necessidade ou não de se realizar set up, chegou a 
hora de decidir deve ou não ser criado um novo método, pois, muitas vezes, o 
método utilizado até então é bom e seu uso deve ser incentivado, mas vamos 
supor que o cronoanalista decida criar um novo método. 
Durante as observações preliminares, feitas pelo cronoanalista, o mesmo 
decide criar um novo método de realizar a mesma operação e para isso deve 
considerar os seguintes pontos: 
 Sempre adaptar a máquina ou equipamento para o homem, e não o 
homem para a máquina 
 Dispor todo o material a ser usado na operação ao alcance do operador, 
sem exigir esforço deste para alcançá-los 
 Sempre que possível, possibilitar movimentos simultâneos das pernas, 
mãos e braços 
 Preparar gabaritos de posicionamento de peças 
 Dispositivos de medição de fácil manuseio 
Por exemplo: uma máquina que trabalha 8 
horas/dia (480 min) e o tempo padrão de produção 
de um determinado produto é de 1,00 min, deveria 
produzir 480 peças/dia, correto? 
Porém se diariamente essa máquina tem 
um set up de 30 min com certeza só terá a 
capacidadede produzir 450 peças. 
 
 
 
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 Ferramentas para reposição “pré-setadas” 
Após essa etapa, deve testar o novo método, apresentá-lo ao responsável 
pela produção, mostrar as melhorias realizadas e agendar o treinamento do novo 
método a todos os envolvidos na operação. 
Vale lembrar que durante a elaboração do novo método a participação do 
operador é importante, pois ele sendo parte disso, mais fácil será a implantação. 
TEMA 3 – ETAPAS PARA EXECUÇÃO DE UM ESTUDO DE TEMPOS 
Esse é o momento mais interessante de toda a disciplina, pois é o 
preenchimento dos dados oficiais em relação ao posto de trabalho e é um 
documento oficial, que não deve conter rasuras e deve ser arquivado em local 
próprio, pois é passível de auditoria. 
Sugiro que, antes de se aprofundar nesse assunto, abra o livro base que 
se encontra na biblioteca virtual, ou imprima o formulário disponibilizado no AVA, 
em Material Complementar, e acompanhe cada etapa do preenchimento. 
 Dirigir-se à produção munido dos documentos de trabalho necessários, 
levar o formulário de registro de tempos. 
 Contato inicial com os responsáveis pela produção, avisando sobre o 
início da tomada de tempos. 
 Antes de iniciar o preenchimento do formulário de estudo de tempos, cabe 
ao cronoanalista verificar se o material que está sendo utilizado no posto 
a ser estudado está de acordo com as especificações (desenho – folha de 
especificação), assim como se os meios empregados também estão de 
acordo com o que foi determinado pelo processo de fabricação no plano 
de operações. 
 Nem todas as empresas têm documentação completa referente aos 
produtos ou processos de fabricação. Neste caso, como já visto, cabe aos 
responsáveis defini-los antes da tomada de tempos, a fim de que o tempo 
padrão a ser determinado corresponda ao material empregado, aos meios 
utilizados no processo de fabricação e ao método descrito na folha de 
cronometragem por ocasião do estudo. Se, para o mesmo produto, forem 
empregados materiais com diferentes especificações que influenciem no 
tempo, deverá ser feita uma cronometragem para cada material nas 
 
 
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operações afetadas e, para finalizar o tempo padrão da operação, deverá 
ser feita a média ponderada. 
 Preencher os campos de 1 a 7 do formulário do estudo de tempos com a 
colaboração do operador e do responsável pela área. 
 Dividir a operação em elementos (suboperações), indicando suas 
respectivas frequências e elaborar o croqui do posto de trabalho (campos 
8 e 9 do formulário). 
 Simular a cronometragem, verificando se as suboperações definidas são 
de fácil identificação durante a cronometragem contínua. 
 Conversar novamente com o operador da máquina, deixando-o bem 
tranquilo, pois o tempo cronometrado refletirá o que realmente ocorre na 
prática. 
 Colocar data e horário de início da cronometragem (campo 10). 
 Iniciar a cronometragem, lançando os tempos dos elementos no 
formulário (campo 11), avaliando simultaneamente o grau de 
desempenho do executante por elemento da operação. As irregularidades 
que ocorrerem durante a cronometragem deverão ser lançadas no campo 
16, devendo ser analisadas posteriormente. 
 Encerrar a cronometragem após cerca de 20 minutos (no mínimo) de 
duração. Caso a quantidade de ciclos observados seja insuficiente, 
prosseguir com a cronometragem até atingir no mínimo 5 ciclos. 
 Verificar a hora em que encerrou a cronometragem e lançar no formulário 
(campo 10). 
 Lançar (campo 12) em porcentagem o grau de desempenho do 
executante avaliado durante a cronometragem. Essa análise é feita por 
elemento, ou seja, pode ocorrer casos em que o operador tem alguma 
dificuldade em algum elemento e, nesse caso, cabe uma correção por 
parte do cronoanalista. 
 Os elementos acíclicos que não ocorreram durante a tomada de tempos 
deverão ser cronometrados à parte (por meio da cronometragem 
interrompida). 
 Calcular o tempo dos elementos por cicio por meio de subtrações em 
relação ao elemento anterior (lançar no campo 11). 
 Tempo dos elementos – obter o somatório (lançar no campo 13). 
 
 
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 Indicar a quantidade de ciclos considerados por elemento no somatório 
(lançar no campo 14). 
 Calcular o tempo básico por elemento (lançar no campo 15). 
 Tempo básico – obter o somatório dos elementos (lançar no campo 17). 
 Interrupções inevitáveis – aplicar o porcentual conforme tabela (lançar no 
campo 18). 
 Necessidades pessoais – aplicar o porcentual conforme tabela (lançar no 
campo 19). 
 Minutos/ciclo – somar os campos 17, 18 e 19, indicando a quantidade de 
peças por ciclo (lançar no campo 20). 
 Minutos/peça – dividir minutos/ciclo (campo 20) pela quantidade de peças 
por ciclo (lançar no campo 21). 
 Minutos padrão/peça – indicar a quantidade de executantes e multiplicá-
la por minutos/ocupação (campo 21) e (lançar no campo 22). 
 Colocar o nome do analista de tempos “cronometrista ou cronoanalista” 
(campo 23). 
 Obter aprovação do responsável pelo Departamento de Tempos e 
Métodos (campo 24). 
 Obter visto do responsável pela produção (campo 25). 
 Numerar o estudo, registrando-o no controle do departamento (campo 
26). 
 Indicar o início da validade do estudo de acordo com as normas da 
empresa (campo 27). 
Depois de toda essa documentação preenchida e assinada pelos 
responsáveis, o tempo padrão de fabricação passa a ser oficial e será o utilizado 
para cálculos de mão de obra, capacidade de produção, custo de produção etc. 
Nos dois próximos temas desta aula, vamos aplicar o conceito para a o 
uso de tempo padrão para o cálculo de mão de obra produtiva e capacidade de 
produção, utilizando um estudo de caso. 
TEMA 4 – PREMISSAS PARA O CÁLCULO DA MÃO DE OBRA PRODUTIVA 
Para estudar este tema, nada melhor do que apresentar um estudo de 
caso (situação real), ocorrido em uma empresa fornecedora da indústria 
automobilística. 
 
 
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A diretoria de tal empresa recebe a seguinte consulta de fornecimento de 
eixos motriz. 
Fornecer 50.000 eixos motriz por mês, durante 5 anos, para atender à 
montagem de um novo modelo a ser lançado. 
Veja que a resposta à essa consulta deve ser a mais precisa e correta 
possível, pois a falta de atendimento poderá comprometer o lançamento do novo 
carro e até a imagem de sua empresa. 
É claro que uma resposta dessa proporção requer um trabalho de bastidor 
muito grande, o qual envolverá, além da área produtiva, a logística empresarial, 
a engenharia industrial/processos, RH, qualidade etc. 
É comum essa consulta vir de cima para baixo, ou seja, o nível estratégico 
recebe tal solicitação e envolve todas as diretorias para a análise e posterior 
resposta 
Vamos elencar algumas responsabilidades: 
 Área de Logística: deve verificar em toda cadeia de suprimento se os 
fornecedores e subfornecedores podem atender a essa demanda. 
 Qualidade: avaliar os fornecedores e subfornecedores em relação à 
certificação de qualidade. 
 Compras: avaliar a saúde financeira dos envolvidos. 
 Engenharia Industrial: verificar o tempo padrão de produção de cada 
operação envolvida no processo, capacidade produtiva e necessidade de 
mão de obra. 
 Engenharia de Processos: avaliar se o método atual pode ser melhorado 
e se a área de produção absorve essa demanda. 
 Manutenção Industrial: verificar se as máquinas envolvidas têm 
condições de produzir por mais 5 anos, ou se requerem troca. 
 RH: viabilizar o recrutamento e seleção de mão de obra, além do 
treinamento. 
 Financeira: calcular o custo de produção e formar o preço de venda (obs. 
Target) e verificar a viabilidade econômica.É possível perceber como é complicado: e cabe aos gestores dessas 
áreas apresentarem dados corretos e confiáveis, pois, assim, a diretoria pode 
decidir se aceita ou não a proposta. 
 
 
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TEMA 5 – CALCULANDO A NECESSIDADE DE MÃO DE OBRA E CAPACIDADE 
PRODUTIVA 
Como nossa disciplina é Tempos e Métodos, vamos nos ater às atividades 
das áreas de Engenharia Industrial: verificar o tempo padrão de produção de 
cada operação envolvida no processo, capacidade produtiva e necessidade de 
mão de obra produtiva. 
Primeiramente, é preciso definir algumas premissas de cálculo: 
 Demanda mensal de 50.000 eixos motrizes. 
 Processo produtivo e tempos padrão das operações (vide quadro 1). 
 Disponibilidade de dias de trabalho/mês: 20 dias por mês. 
 Total de horas/homem dia: 7 horas/homem/turno. 
Quadro 1 – Dados para cálculo – Processo de fabricação do eixo motriz 
 
Observando o Quadro 1, temos algumas informações úteis e, com as 
premissas anteriores, vamos calcular a necessidade de mão de obra (MO) 
produtiva. Inicialmente, vamos preencher os campos em branco no Quadro 1. 
 Capacidade horária de produção na operação 10 
Tempo padrão = 0,276 min, então: 60 min/0,276 min/peça = 217 
peças/hora 
 Capacidade de produção mensal na operação 10 
Prod. horária de 217 peças X 140 h trabalhadas/mês = 30.380 peças 
 Necessidade de turnos de trabalho na operação 10 
 
 
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Como a demanda mensal é de 50.000 eixos, será necessário o segundo 
turno na operação 10 para atender a demanda. 
Note bem: agora você faça o mesmo cálculo para as demais operações. 
Analisando o Quadro 2, preenchido, observa-se a capacidade de 
produção de cada operação, assim como a quantidade de turnos necessários 
para atender a demanda. Agora, só falta calcular a necessidade de mão de obra 
produtiva. 
Quadro 2 – Cálculos realizados 
 
O tempo total de produção desse eixo é feita pela soma dos tempos 
padrões de cada operação, perfazendo um total de 1,664 min, valor que pode 
ser visto no Quadro 2. 
Para produzirmos 50.000 eixos por mês, será necessário 83.200 min/mês 
(50.000 X 1,664). Fazendo a transformação em horas temos: 83.200 min/mês / 
60 = 1.386,7 horas/mês. 
Se cada trabalhador tem 7 h diárias de trabalho, trabalhará por mês 140 
h (20 x 7). Precisaremos de: 1.386,7 / 140 = 9,9 homens. 
Como já visto, podemos acrescer na MO 8,33% para suprir as férias. 
Assim, precisaremos de: 9,9 x 1,0833 = 10,7 homens, ou seja, 11 homens, a 
serem distribuídos entre as máquinas e turnos de trabalho. 
 
 
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Enquanto a engenharia industrial ou de processos realiza tais análises, as 
outras áreas da empresa também calculam suas necessidades e, após a análise 
geral de dados, o nível estratégico poderá tomar a melhor decisão possível. 
FINALIZANDO 
Caros alunos, após a aula de hoje, vocês são capazes de determinar a 
capacidade de produção, assim como a necessidade de mão de obra produtiva, 
tendo como base as premissas traçadas pelo nível estratégico e o tempo de 
fabricação (tempo padrão). Com isso, vocês estão aptos a participar de reuniões 
de decisão, dando sua colaboração para que o melhor seja feito na empresa. 
Bons estudos e até a próxima aula. 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
AGOSTINHO, D. S. Tempos e Métodos Aplicados à Produção de Bens. 1. 
ed. Curitiba: Intersaberes, 2015. 
BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do 
trabalho. 6. ed. São Paulo: Edgard Blucher, 1983.