3 Aula de Administração da Manutenção

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ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
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Gestão estratégica da manutenção
➢ Manutenção Centrada da Confiabilidade
➢ ABC (Activity Base Cost)
➢ Gestão pela qualidade total (GQT)
➢ TPM (Total Productive Maintenance) / Manutenção Produtiva Total
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TPM (Total Productive Maintenance) 
Manutenção Produtiva Total
➢ É a manutenção produtiva realizada por todos os empregados por meio de 
atividades de pequenos grupos, onde a manutenção produtiva é a gestão de 
manutenção que reconhece a importância de confiabilidade, manutenção e 
eficiência econômica nos projetos de fábrica (Slack). 
➢ Utiliza os princípios de trabalho em equipe e “empowerment” assim como a 
abordagem de melhoria contínua para prevenir falhas (Análoga a TQM). 
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TPM (Total Productive Maintenance)
➢ Ainda segundo Slack, a TPM visa estabelecer uma boa prática de manutenção 
na produção através de 5 metas:
1. Melhorar a eficácia dos equipamentos ao examinar todas as perdas;
2. Realizar a manutenção autônoma (permite que o operário assuma 
algumas responsabilidades);
3. Planejamento da manutenção;
4. Treinar todos, não só o pessoal da manutenção;
5. Conseguir gerir os equipamentos logo no início usando manutenção 
preventiva, que compreende considerar as causas de falhas e a 
manutenibilidade dos equipamentos durante sua etapa de projeto, 
manufatura e instalação.
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TPM (Total Productive Maintenance)
➢ TPM significa falha zero e quebra zero das máquinas, concomitantemente 
com defeito zero nos produtos e perda zero no processo (Ribeiro, 2014). 
➢ Na década de 70 foi formatada no estilo japonês por meio da cristalização de 
técnicas da manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção, 
prevenção da manutenção e engenharia da confiabilidade. Após a criação 
do prêmio PM pelo JIPM (Japanese Institute of Plant Maintenance) a TPM 
ganhou grande destaque na busca de melhoria de desempenho da relação 
homem-máquina.
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TPM (Total Productive Maintenance)
➢ Características principais: 
– um sistema que engloba do o ciclo de vida de máquinas e equipamentos;
– participam engenharia, produção, logística e manutenção; 
– participação de todos os níveis hierárquicos; 
– trabalho em equipe.
➢ O Total significa: 
– rendimento total através da maximização da Eficiência Global do 
Equipamento (OEE); 
– enfoque global envolvendo engenharia, manutenção e produção; 
– todo o ciclo de vida; 
– participação de todos.
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TPM (Total Productive Maintenance)
➢ Significado de manutenção no TPM 
– na fase 1 da TPM: manter é conservar o nível máximo de produtividade;
– na fase 2 da TPM: manter é conservar o ritmo das melhorias, mudanças e 
das transformações.
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TPM (Total Productive Maintenance)
➢ Mudança de tradição trazida pelo TPM: 
– operadores passam a ser corresponsáveis pelas atividades mais simples 
(inspeção, ajustes, limpezas, lubrificação, etc)
– a manutenção é responsável pelo treinamento dos operadores e por 
tarefas mais complexas (procurando manter e melhorar a confiabilidade 
do equipamento);
– a engenharia passa a receber mais informações da manutenção e dos 
operadores, o que contribui para novos projetos, novas compras de 
equipamentos e talvez possíveis alterações nos equipamentos já 
existentes.
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TPM (Total Productive Maintenance)
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Ribeiro,2014
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TPM X TQC
➢ O TQC, adotado como filosofia empresarial, tem um caráter estratégico de 
cobrir todos os processos de uma organização e enfatizar a tomada de decisão 
a partir de dados concretos. Devido a sua amplitude de atuação os maiores 
resultados do TQC são obtidos a longo prazo.
➢ O TPM traz resultados mais imediatos nas instalações produtivas pela 
maximização da eficiência global dos equipamentos. Embora exista uma 
disputa entre defensores do TQC e o TPM no Japão, muitas empresas adotam o 
TQC como seu guarda chuva gerencial e o TPM como uma ferramenta de 
Gestão usada para aumentar sua produtividade global. 
➢ Uma diferença básica entre os dois é que o TQC concentra-se na vida do 
produto, enquanto o TPM concentra-se na vida do equipamento. 
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TPM X Kaizen
➢ Kaizen é uma palavra japonesa que significa aprimoramento; no contexto 
empresarial, significa “aprimoramento contínuo”, o enfoque sistêmico 
resultante do kaizen possibilita a resolução de problemas unifuncionais ou 
multifuncionais pela cooperação de todas as áreas que são afetadas ou que 
causam estes problemas.
➢ Para o TPM , o Kaizen age com um complemento, uma vez que a busca 
incessante por melhoria a um baixo custo, com criatividade e com a 
participação de todos são pontos comuns entre eles.
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TPM X Just In Time
➢ JUST-IN-TIME (JIT) é uma sistemática que na prática se confunde com o 
próprio TPM, já que aborda o sistema produtivo de forma integrada visando 
otimizar a utilização dos recursos da empresa, eliminando totalmente as 
perdas no processo de produção;
➢ O JIT pretende que os três recursos que participam de um processo produtivo -
humanos, tecnológicos e financeiros - sejam colocados apenas na 
quantidade (e qualidade) necessária e no momento requerido para o 
trabalho.
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TPM X Just In Time
➢ Os objetivos abaixo relacionados direcionam os esforços do JIT:
– Integrar e otimizar cada etapa do processo (desempenho 100%).
– Produzir produtos de qualidade (primazia pela qualidade)
– Reduzir os custos de produção;
– Produzir somente em função da demanda (produção "puxada");
– Desenvolver flexibilidade de produção (analisar ciclo de produção, tempos 
de preparação do processo, tempo de espera, tempo do processo de 
produção e gargalos no processo de produção);
– Manter compromissos assumidos com clientes e fornecedores.
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TPM X Just In Time
➢ Resultados concretos do JIT:
– estoque mínimo e redução do lead-time 
➢ Resultados finais almejados pelo TPM:
– alta disponibilidade e rendimento dos equipamentos;
– baixo consumo de materiais e energia
– zero acidente
➢ Os objetivos são totalmente compatíveis.
➢ A diferença básica entre os dois está no foco, pois enquanto o TPM é focado no 
equipamento o JIT foca o fluxo de materiais.
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Eficiência Global do Equipamento 
(Overall Effectiveness Equipment - OEE)
➢ Uma missão constante de uma organização é o aumento do lucro e existem 3 caminhos 
para alcançar este objetivo: aumentar a receita, reduzir custos ou ambos. 
➢ A Gestão da Eficiência Global do Equipamento é uma “gestão de perdas”. O aumento de 
receita muitas vezes está ligado a fatores que não estão sob o domínio da empresa, no 
entanto a redução de custos está intrinsicamente ligada a maneira como a empresa 
atua. 
➢ O OEE é um indicador que atua preponderantemente sobre perdas relacionadas aos 
processos diretos e indiretos que contribuem para o custo dos produtos. 
➢ O TPM visa a maximização do desempenho operacional dos equipamentos e do 
processo como um todo, para alcançar este objetivo deve se eliminar ou reduzir as 
perdas. 
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Perdas e TPM
➢ As perdas que acarretam um desempenho deficiente são classificadas em 16 
tipos:
➢ Perdas que influenciam a Eficiência dos Equipamentos:
1. Manutenção programada;
2. Defeito falha do equipamento;
3. Ajustes do equipamento;
4. Troca de ferramenta/gabarito/modelo/estampo;
5. Pequenas paradas e ociosidade;
6. Redução de desempenho;
7. Correção de defeitos;
8. Defeito no início do funcionamento
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Perdas e TPM
➢ Perdas que influenciam a Eficiência das Pessoas:
9. Falhas administrativas;
10. Falhas operacionais;
11. Desorganização da linha de produção;
12. Falhasde logística;
13. Medições e ajustes excessivos.
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Perdas e TPM
➢ Perdas que influenciam a Eficiência da Utilização de Materiais e energia:
14. Desperdício de energia;
15. Perdas de materiais (defeitos durante a operação, refugos no início da 
operação, cortes de materiais adicionais);
16. Matrizes, ferramentas, gabaritos, moldes estampos.
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Perdas e TPM
➢ Perdas operacionais (ligada diretamente à operação dos equipamentos) 
variam entre produção seriada e produção contínua e são levantas para o 
cálculo do OEE
➢ Processo contínuo
– aquele em que a parada de determinados equipamentos obriga a parada 
de outros, por uma limitação de funcionalidade e não apenas por controle 
de estoque, o que não acontece no processo seriado. 
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OEE em processos seriados
➢ Para se obter a máxima eficiência deve-se analisar e combater as causas que 
prejudicam o bom rendimento operacional dos equipamentos; normalmente, para 
processos seriados estas causas podem ser agrupadas em 6 grandes perdas:
– Perda por parada:
1. Perda por parada acidental (quebra repentina de equipamentos, quebra 
precedida por desgaste);
2. Perda durante a mudança de linha (tempo para regulagem é mais significante 
do que o da mudança de linha);
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OEE em processos seriados
– Perda por performance:
3. Pequenas paradas/ Operação em vazio (reset de equipamento); 
4. Queda de velocidade de produção (problema mecânico ou habilidade do 
operador);
– Perda por defeito no produto:
5. Defeito no processo (retrabalho ou queda de energia);
6. Defeito no início do processo (fatores que atrasam a estabilização do processo, 
ex. falta de matérias primas).
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OEE em processos seriados
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Exemplo
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Referências 
➢ BIBLIOGRAFIA BÁSICA:
– PEREIRA, M. J. Engenharia de manutenção: teoria e prática. Rio de Janeiro: 
Ciência Moderna, 2009. Cap 2 (Não está atualizado)
– RIBERIO, H. Manutenção Produtiva Total – A Bíblia do TPM. Editora Viena, 
2014. Cap 1
– http://www.pdca.com.br
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