Gerencia De Manutenção (65)

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1
. 
 
UNIVERSIDADE VALE DO RIO DOCE (UNIVALE) 
FACULDADE DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS (FAENG) 
TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 
 
 
 
André Moreira de Carvalho 
Geraldo Messias Gomes 
Marcio de Castro Borges 
Nilton Bráz Ferreira Júnior 
 
 
 
 
 
 
 
Implantação de Sistema Informatizado para Planejamento 
e Controle da Manutenção – Empresa Vileflex 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Governador Valadares - MG 
2009 
 
 
2
André Moreira de Carvalho 
Geraldo Messias Gomes 
Marcio de Castro Borges 
Nilton Bráz Ferreira Júnior 
 
 
 
 
 
 
 
 
Implantação de Sistema Informatizado para Planejamento 
e Controle da Manutenção – Empresa Vileflex 
 
 
 
 
 
Monografia apresentada ao Curso Superior de 
Tecnologia em Manutenção Industrial da 
Universidade Vale do Rio Doce − Univale como 
requisito parcial para obtenção de título de 
Tecnólogo em Manutenção Industrial. 
 
 
Orientador: Prof. Ms. Claudio Humberto 
Junqueira de Sousa 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Governador Valadares - MG 
2009 
 
 
3
André Moreira de Carvalho 
Geraldo Messias Gomes 
Marcio de Castro Borges 
Nilton Bráz Ferreira Júnior 
 
 
 
 
Monografia intitulada “Implantação de Sistema Informatizado para Planejamento e 
Controle da Manutenção – Empresa Vileflex”, de autoria dos alunos André Moreira 
de Carvalho, Geraldo Messias Gomes, Marcio Castro Borges e Nilton Braz Ferreira 
Júnior, aprovada pela banca examinadora constituída dos seguintes professores: 
 
 
 
 
 
 
___________________________________________________________ 
Prof Claudio Humberto Junqueira de Sousa – Orientador 
Universidade Vale do Rio Doce 
 
 
 
___________________________________________________________ 
Prof Flavio Abelha Paolielo - examinador 
Universidade Vale do Rio Doce 
 
 
 
___________________________________________________________ 
Profa. Luciane Cardoso Mira - examinadora 
 Universidade Vale do Rio Doce 
 
 
 
 
 
Governador Valadares, 07 de dezembro de 2009. 
 
 
 
 
 
 
 
 
4
AGRADECIMENTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Agradecemos a todos que, de alguma forma, 
contribuíram para a realização deste trabalho. 
Agradecemos sobretudo a Deus, em especial ao 
nosso coordenador, orientador e professor Claudio 
Humberto Junqueira de Sousa e a todos os 
professores que, com paciência e dedicação 
transmitiram o conhecimento necessário para a 
elaboração deste trabalho e de outros trabalhos na 
nossa preparação para a profissão de Tecnólogos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5
 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
 
O foco do presente trabalho é discutir a implantação de um sistema informatizado 
para o Planejamento, programação e controle da manutenção. Apresentam-se as 
etapas de implantação da área de planejamento, programação e controle da 
manutenção em uma empresa de fabricação de conexões hidráulicas. Ao longo do 
texto, enfatizam-se as atividades realizadas em cada uma dessas etapas, pois cada 
procedimento é importante na conclusão do processo. Apresentam-se os também os 
cargos necessários para essa estrutura, indicando as atividades e fluxos a serem 
seguidos para a execução de cada atividade dentro desta área. É importante indicar 
as fases necessárias para a elaboração de um plano de manutenção, bem como sua 
importância dentro de uma estrutura organizacional da empresa, o que é descrito no 
desenvolvimento da monografia. Destaca-se a importância do sistema informatizado 
de manutenção, que seja capaz de dar suporte à área de planejamento, 
programação e controle da manutenção. O resultado final orienta-se à construção de 
uma estrutura de controle da manutenção capaz de garantir a disponibilidade de 
dados confiáveis para a gestão da manutenção, tendo em vista a importância da 
confiabilidade no desenvolvimento das atividades de tecnologia em manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
 
This paper describes a computerized system for planning, programming and control 
of maintenance. We present the steps taken to implement the area of planning, 
programming and control of maintenance in a manufacturing company of hydraulic 
connections. Emphasis is given to activities undertaken in each of these steps. 
Presents the positions required for this structure, indicating the activities and flows to 
be followed for the implementation of each activity within this area. We present the 
steps necessary for the preparation of a maintenance plan, and its importance within 
a company's organizational structure. It emphasizes a computerized maintenance 
system, capable of supporting the area of planning, programming and control of 
maintenance. Presents a control structure capable of maintaining the availability of 
reliable data for the management of maintenance. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7
LISTA DE FIGURAS 
 
 
Figura 1: Organograma da área de Produção...........................................................35 
Figura 2: Formulário de Ordem de Serviço ...............................................................40 
Figura 3 – Foto da Empresa......................................................................................63 
Figura 4 – Organograma da direção da Vile Flex......................................................65 
Figura 5 – Organograma da produção da VileFlex....................................................66 
Figura 6 – Linha de produtos da empresa.................................................................67 
Figura 7 – Fotos de aplicação dos produtos..............................................................68 
Figura 8 – Fotos de aplicação dos produtos..............................................................68 
Figura 9 – Layout da Fábrica.....................................................................................69 
Figura 10 – Linhas de Produção ...............................................................................70 
Figura 11 – Torno de Controle Numerico Computadorizado (CNC)..........................70 
Figura 12 – Torno Revolver de controle manual .......................................................71 
Figura 13 – Mapa de atuação....................................................................................71 
Figura 14 – Tela Principal Programa TECMAN.........................................................74 
Figura 15 – Área de Pendências ...............................................................................74 
Figura 16 – Planilha de Controle de Pendências ......................................................75 
Figura 17 – Área de Controle de Relatórios de Serviço ...........................................75 
Figura 18 – Modelo Relatório de Serviço .................................................................76 
Figura 19 – Controle de Ordem de Serviço...............................................................77 
Figura 20 – Modelo de Ordem de Serviço.................................................................78 
Figura 21 – Arquivos de OS Pendentes ....................................................................79 
Figura 22 – Arquivos de OS Concluídas ...................................................................80 
Figura 23 – Controle de Solicitação de Peças...........................................................80 
Figura 24 – Modelo Ficha de Solicitação de Peças...................................................81 
Figura 25 – Arquivos de Históricos de Solicitação de Peças ....................................82Figura 26 – Relação de Equipamentos .....................................................................82 
Figura 27 – Controle de Disponibilidade dos Equipamentos.....................................83 
Figura 28 – Controle de Disponibilidade 2009...........................................................83 
Figura 29 – Controle de Disponibilidade por Equipamento – Out/2009.....................84 
Figura 30 – Dados Disponibilidade por Equipamento ...............................................85 
Figura 31 – Planilha de Planejamento de Manutenção .............................................86 
 
 
8
Figura 32 – Tela de Códigos de Peças do Almoxarifado ..........................................87 
Figura 33 – Tela de Solicitação de serviços..............................................................87 
Figura 34 – Tela de Solicitação de Serviços .............................................................88 
Figura 35 – Tela de Procedimento de Manutenção...................................................89 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................11 
2 HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO ............................................................................13 
2.1 CONCEITO DA MANUTENÇÃO ........................................................................14 
2.2 MISSÃO DA MANUTENÇÃO.............................................................................16 
2.3 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO.......................................................................16 
2.4 IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO ..................................................................17 
2.5 MANUTENÇÃO E AMBIENTE ...........................................................................18 
2.6 MANUTENÇÃO E QUALIDADE.........................................................................19 
2.7 TIPOS DE SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO.......................................................19 
2.7.1 Manutenção Corretiva...................................................................................20 
2.7.2 Manutenção Preventiva ................................................................................20 
2.7.3 Manutenção Preditiva ...................................................................................21 
2.7.4 Manutenção Detectiva...................................................................................23 
2.7.5 Engenharia de Manutenção..........................................................................23 
2.7.6 Manutenção Remota .....................................................................................24 
3 ESTRATÉGIAS DA MANUTENÇÃO ....................................................................26 
3.1 FATORES PARA DEFINIÇÃO DAS ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO.........27 
3.2 QUALIDADE NA MANUTENÇÃO ......................................................................28 
3.3 CONFIABILIDADE NA MANUTENÇÃO ..............................................................32 
4 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO .......................................34 
4.1 O PCM NO ORGANOGRAMA DA MANUTENÇÃO...........................................37 
4.2 TAGUEAMENTO................................................................................................37 
4.3 CODIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS...............................................................38 
4.4 DEFINIÇÃO DOS FLUXOGRAMAS DE SERVIÇO............................................39 
4.5 A ORDEM DE MANUTENÇÃO ..........................................................................39 
4.6 OS HOMENS DA MANUTENÇÃO .....................................................................41 
4.6.1 O Executante .................................................................................................42 
4.6.2 O Planejador ..................................................................................................44 
4.6.3 O Supervisor de Manutenção.......................................................................46 
4.6.4 A Equipe de Engenharia da Manutenção ...................................................49 
4.6.5 O Gerente de Manutenção Industrial ...........................................................50 
4.7 PLANOS DE MANUTENÇÃO ............................................................................52 
 
 
10 
4.7.1 Plano de Inspeções Visuais .........................................................................53 
4.7.2 Roteiros de Lubrificação ..............................................................................53 
4.7.3 Manutenção de Troca de Itens com Desgaste ............................................54 
4.7.4 Plano Preventivo ...........................................................................................55 
4.7.5 Plano Preditivo ..............................................................................................55 
4.8 INDICADORES DE MANUTENÇÃO ..................................................................56 
4.8.1 MTBF ..............................................................................................................57 
4.8.2 MTTR ..............................................................................................................58 
4.8.3 TMPF...............................................................................................................58 
4.8.4 Disponibilidade Física (DF) ..........................................................................59 
4.8.5 Custo de manutenção por faturamento.......................................................59 
4.8.6 Custo de Manutenção por Valor de Reposição ..........................................60 
4.8.7 BACKLOG ......................................................................................................61 
4.9 SISTEMAS INFORMATIZADOS PARA O PCM.................................................61 
4.9.1 Objetivos de um Sistema de Manutenção...................................................62 
5 IMPLANTAÇÃO DO PROJETO ...........................................................................63 
5.1 IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA .......................................................................63 
5.2 ORGANOGRAMA DA DIREÇÃO .......................................................................65 
5.3 ORGANOGRAMA DE PRODUÇÃO...................................................................66 
5.4 PRODUTOS.......................................................................................................67 
5.5 APLICAÇÃO DOS PRODUTOS.........................................................................67 
5.6 LAYOUT DA FÁBRICA........................................................................................69 
5.7 LINHAS DA PRODUÇÃO....................................................................................69 
5.8 MERCADO..........................................................................................................71 
5.9 EXECUÇÃO ........................................................................................................72 
5.10 SISTEMA INFORMATIZADO TECMAN............................................................73 
6 CONCLUSÃO .......................................................................................................90 
7 REFERÊNCIAS.....................................................................................................91 
 
 
 
 
 
 
 
 
11 
1 INTRODUÇÃO 
 
 
Manutenção, palavra derivada do latim manus ten, que significa manter o 
que se tem, está presente na história humana há eras, desde o momento em que 
iniciou o manuseio dos instrumentos de produção. Com o adventoda Revolução 
Industrial no final do século XVIII, a sociedade humana começou a se agigantar no 
tocante à sua capacidade de produzir bens de consumo. 
A presença de equipamentos cada vez mais sofisticados e de alta 
produtividade fez a exigência de disponibilidade elevar os custos de inatividade ou 
de subatividade. Nesse sentido, percebeu-se que não basta ter instrumentos de 
produção, pois é preciso saber usá-los de forma racional e produtiva. Baseadas 
nesta ideia, as técnicas de organização, planejamento e controle nas empresas 
sofreram uma tremenda evolução. 
 Por volta de 1900, surgem as primeiras técnicas de planejamento de 
serviços, Taylor e Fayol, e em seguida o gráfico de Gantt. No entanto, foi durante a 
Segunda Guerra Mundial que a manutenção se firmou como necessidade absoluta, 
quando houve então um fantástico desenvolvimento de técnicas de organização, 
planejamento e controle para tomada de decisão. Segundo Monchy, “manutenção” 
decorre de um vocábulo militar, que nas unidades de combate significava conservar 
os homens e seus materiais em um nível constante de operação. A aparição efetiva 
do termo “manutenção”, indicando a função de manter em bom funcionamento todo 
e qualquer equipamento, ferramenta ou dispositivo, ocorre na década de 1950 nos 
EUA, e neste mesmo período, na Europa. Tal termo se consolida e ocupa aos 
poucos os espaços nos meios produtivos, em detrimento da palavra “conservação”. 
Devido ao rápido aperfeiçoamento dos instrumentos de produção e ao 
constante progresso dos meios de comunicação, o atual estágio do capitalismo 
arrasta ao consumo os povos, mesmo os dos países mais pobres. Para que estes 
tenham condições de sobrevivência em tal contexto, é preciso que seus meios de 
produção se armem de tecnologia de ponta, excelentes recursos humanos, 
programas consistentes de qualidade, produtos competitivos e também um eficaz 
plano de manutenção dos instrumentos de produção, tornando o produto final mais 
acessível a todos. 
 
 
12 
O impacto do Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) para a 
saúde de uma empresa é primordial, pois seria impossível um atleta competir com 
chances de vitória, se o seu organismo estivesse debilitado. A manutenção industrial 
cuida desse “organismo”, os intramuros de uma companhia e o PCM a organiza e a 
melhora; se este for eficiente, a companhia terá saúde financeira para existir e 
colocar seus produtos no mercado, com qualidade superior e preço competitivo. 
Este trabalho objetiva contribuir para um melhor entendimento do que 
vem a ser um programa de Planejamento e Controle da Manutenção. A implantação 
de metodologias organizacionais se torna premente a uma empresa, e as novas 
perspectivas advindas da evolução dos campos da informática e eletrônica vêm 
acelerando o desenvolvimento das mesmas, tornando o trabalho cada vez mais 
confiável e eficiente. Contudo, a implementação de qualquer nova tecnologia só 
apresenta resultados satisfatórios, desde que existam pessoas especializadas e 
treinadas para a completa utilização de todas as facilidades e benefícios oferecidos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
13 
 
2 HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO 
 
 
Conforme Pascoli (1994), os primeiros registros de manutenção datam do 
século X, quando os Vikings dependiam fortemente da manutenção para manter 
seus navios em perfeitas condições para as batalhas. 
Sabe-se que a história e desenvolvimento da manutenção acompanharam 
o desenvolvimento Industrial ao longo dos últimos 100 anos de história. 
Segundo Tavares (1999), em 1914 a manutenção era executada pelo 
próprio pessoal da operação, tendo uma importância secundária. Com a primeira 
guerra mundial, Henry Ford desenvolveu e criou equipes para atender às exigências 
do sistema produtivo, garantindo assim o funcionamento dos equipamentos. 
Segundo Pinto e Xavier (2002), a manutenção evoluiu nos últimos 30 
anos, se dividindo em três gerações: a primeira, a segunda e a terceira, cada uma 
se destacando com suas características e contribuições. 
A primeira geração corresponde ao período antes da segunda guerra 
mundial, quando a indústria era pouco mecanizada. É neste período que surge a 
manutenção corretiva, e a manutenção ocupa um dos níveis mais baixos das 
organizações. A manutenção corretiva se caracteriza pela intervenção no 
equipamento ou ativo da empresa na ocorrência de falha, restabelecendo sua 
função. 
A segunda geração inicia-se na segunda guerra mundial, dando inicio à 
manutenção preventiva. É nesta época que os investidores avaliam os custos de 
manutenção e começam a enxergar a manutenção com outros olhos, ocupando 
assim posição hierárquica compatível à produção. É neste período que se cria a 
Engenharia de Manutenção, com a finalidade de assessorar a manutenção, e, na 
década de 60, a manutenção passou a utilizar métodos de controle em decorrência 
do advento do computador. 
A intervenção no equipamento, antecipando as causas prováveis de 
falhas através das ações determinadas em intervalos fixos de tempo, se caracteriza 
pela manutenção preventiva. 
É na terceira geração, que se inicia a partir da década de 70, que os 
conceitos da manutenção preventiva são fundamentados na performance e no 
 
 
14 
desempenho dos equipamentos, e por meios de técnicas que fornecem diagnósticos 
preliminares de falhas dos equipamentos surge a manutenção preditiva. É neste 
período que as empresas iniciam o desenvolvimento tecnológico dos seus parques 
industriais, crescendo na automação e mecanização, iniciando a indicação da 
confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos. 
A partir daí as organizações vêm passando por transformações rápidas e 
profundas, impulsionadas pelo aumento da competitividade e pelo desenvolvimento 
tecnológico, levando as empresas a uma verdadeira revolução nos seus sistemas 
produtivos. 
A manutenção deve ser gerenciada através de uma administração 
moderna, pensando e agindo estrategicamente, sustentada por uma visão de futuro 
e regida pelo processo de gestão e deve contribuir efetivamente para a eficácia do 
processo produtivo e a satisfação plena de seus clientes, conforme abordam Pinto e 
Xavier (2002). 
 
 
2.1 CONCEITO DA MANUTENÇÃO 
 
 
O dicionário Aurélio (FERREIRA, 1986) define a manutenção como as 
medidas necessárias para a conservação ou permanência de alguma coisa ou de 
uma situação, bem como os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento 
regular e permanente de motores e máquinas. 
Conforme a NBR 5462/1994 (Confiabilidade e Mantenabilidade) 
manutenção é a combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de 
supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa 
desempenhar uma função requerida. 
A norma inglesa BS-3811/1993 define manutenção como a combinação 
de qualquer ação para reter um item ou restaurá-lo, de acordo com um padrão 
aceitável. 
Formalmente, a manutenção é definida como a combinação de ações 
técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou 
recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida 
(NBR 5462-1994). Ou seja, manter significa fazer tudo que for preciso para 
 
 
15 
assegurar que um equipamento continue a desempenhar as funções para as quais 
foi projetado, num nível de desempenho exigido. 
Basicamente, as atividades de manutenção existem para evitar a 
degradação dos equipamentos e instalações, causada pelo seu desgaste natural e 
pelo uso. Esta degradação se manifesta de diversas formas, desde a aparência 
externa ruim dos equipamentos até perdas de desempenho e paradas da produção, 
até a fabricação de produtos de má qualidade e a poluição ambiental. 
Mantenabilidade, segundo a norma brasileira NBR-5462/1994 
(Confiabilidadee Mantenabilidade) é a facilidade de um item em ser mantido ou 
recolocado no estado no qual ele pode executar suas funções requeridas, sob 
condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições 
determinadas e mediante os procedimentos e meios prescritos. 
Conforme Pinto e Xavier (2002), manutenibilidade ou mantenabilidade é a 
característica de um equipamento ou conjunto de equipamentos que permita, em 
maior ou menor grau de facilidade, a execução dos serviços de manutenção. 
Para analisar a mantenabilidade de um equipamento, deve-se levar em 
conta os seguintes requisitos, conforme Pinto e Xavier (2002): 
− Requisitos qualificados: são requisitos para orientar os operadores 
nas execuções das atividades, informando-os sobre métodos, 
materiais, ferramentas, disponibilidade, procedimentos para execução; 
− Requisitos quantificados: são números utilizados para quantificar 
tempos de execução, médias de paradas, tempos de indisponibilidade 
e quantidades de materiais sobressalentes; 
− Suporte logístico: trata-se de todas as condições necessárias para 
dar suporte a alojamentos, transporte, produção, distribuição, viagens, 
manutenção de meios e ferramentas; 
− Capacitação do pessoal de manutenção: trata-se do 
desenvolvimento das habilidades profissionais e capacitação do 
pessoal de manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
16 
2.2 MISSÃO DA MANUTENÇÃO 
 
 
Todos os equipamentos, sistemas e instalações, sejam eles mecânicos, 
elétricos, eletrônicos, hidráulicos ou pneumáticos, estão sujeitos a ver degradadas 
as suas condições normais de operacionalidade, com o decorrer do tempo, em 
conseqüência do uso e até por causas fortuitas. É missão da manutenção repor 
essa operacionalidade em níveis corretos. 
Para cumprir a sua missão, a manutenção recorre a um conjunto 
diversificado de tarefas selecionadas e programadas de acordo com as 
características e utilização do seu objeto e os padrões de serviço que lhe foram 
fixados. Essas tarefas são, por exemplo, a lubrificação, a limpeza, o ensaio, a 
reparação, a substituição, a modificação, a inspeção, a calibração, a revisão geral ou 
o controle de condições. 
Em termos temporais, a tendência é a ação da manutenção se exercer 
não apenas durante a fase de operação do seu objeto, mas ao longo de todo o seu 
ciclo de vida, desde a concepção ou especificação, até ao seu abate ou desativação. 
Podem ser objeto de ação da manutenção não só as máquinas e 
equipamentos industriais, mas também ferramentas especiais, equipamentos de 
ensaio, instalações de energia, gases e fluidos, redes de comunicações, veículos, 
edifícios e logradouros, etc. Numa perspectiva mais ampla, a manutenção pode 
incluir funções de limpeza e segurança. 
 
 
2.3 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO 
 
 
A Manutenção tem de estar subordinada a objetivos claramente definidos 
e coerentes com os objetivos globais da empresa. De fato, a ação da manutenção 
pode desenvolver-se segundo linhas de força divergentes, para as quais é essencial 
determinar a resultante que melhor sirva aos interesses do negócio: 
− Segurança: a segurança (das pessoas, dos equipamentos, da 
comunidade, etc.) deve ser uma referência onipresente e inegociável; 
 
 
17 
− Qualidade: um dos objetivos da manutenção é conseguir os melhores 
rendimentos das máquinas, um mínimo de defeitos de produção, 
melhores condições de higiene, melhor tratamento do ambiente; 
− Custo: a Manutenção procura as soluções que minimizem os custos 
globais do produto considerando, portanto, a par dos custos próprios 
de produção, os custos provocados pela manutenção ou pela não-
manutenção; 
− Disponibilidade: pretende-se da Manutenção que disponibilize os 
equipamentos para operação o máximo de tempo possível, reduzindo 
ao mínimo possível tanto as imobilizações programadas quanto as 
paragens por avaria e contribuindo, assim, para assegurar a 
regularidade da produção e o cumprimento dos prazos planejados. 
É, obviamente, impossível otimizar todos estes fatores simultaneamente. 
É responsabilidade da gestão da Manutenção encontrar o compromisso mais 
satisfatório, compatível com os objetivos da empresa e pautar por ele as suas 
decisões futuras. 
Relatando de uma forma mais completa a missão da manutenção, é 
possível afirmar que a Manutenção é um conjunto integrado de atividades que se 
desenvolvem em todo o ciclo de vida de um equipamento, sistema ou instalação, 
visando manter ou repor a sua operacionalidade nas melhores condições de 
qualidade, custo e disponibilidade, com total segurança. 
 
 
2.4 IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO 
 
 
A importância da Manutenção é determinada pelas razões que a 
justificam. Faz-se manutenção por três tipos de razões: 
− Econômicas - Para obter o máximo rendimento dos investimentos 
feitos em instalações e equipamentos, prolongando ao máximo a sua 
vida útil e mantendo-os em operação o máximo de tempo possível; 
para reduzir ao mínimo os desperdícios, rejeições e reclamações de 
produtos. O foco é apoiar o esforço de vendas da empresa, evitando 
atrasos ou interrupções da produção, com isso há o esforço para 
 
 
18 
reduzir os custos dos consumos em energia e fluidos; visando 
conseguir o melhor aproveitamento dos recursos humanos da 
empresa; 
− Legais - A legislação obriga a prevenir situações que possam 
constituir fator de insegurança (risco de acidente, individual ou 
coletivo), de incômodo (ruído, fumos, cheiros), de poluição (emissões 
gasosas, descargas líquidas, resíduos sólidos) ou de insalubridade 
(temperatura, umidade). Algumas atividades econômicas são 
norteadas por legislação especial, cuja aplicação é verificada por 
organismos próprios; 
− Sociais - Os grupos sociais afetados pela operação dos equipamentos 
ou instalações podem exercer pressões para que sejam reduzidos ou 
anulados os efeitos incômodos ou nocivos dessa operação. Mesmo 
que não haja uma imposição legal, a preservação da imagem da 
empresa pode justificar a adoção de medidas de manutenção 
adequadas. 
 
 
2.5 MANUTENÇÃO E AMBIENTE 
 
 
Está também a ser produzida legislação regulamentadora de emissões 
gasosas, efluentes líquidos e resíduos sólidos. Quer as emissões poluentes sejam 
conseqüência de degradação ou desafinação das máquinas, quer o sejam de 
inadequação ou insuficiência dos equipamentos, é normal caber à Manutenção toda 
a ação neste domínio, designadamente: 
− construção ou ligação a estações de tratamento de águas residuais; 
− estudo, instalação, divulgação e gestão dos processos de 
recolhimento dos resíduos industriais poluentes e envio para destino 
adequado; 
− práticas de manutenção tendentes a reduzir o risco de fugas 
contaminantes e de emissões poluentes. 
 
 
 
19 
2.6 MANUTENÇÃO E QUALIDADE 
 
 
A crescente integração na legislação de normas comunitárias de 
qualidade e, sobretudo, o julgamento de consumidores cada vez mais exigentes 
requerem uma especial atenção para com a qualidade do produto acabado e tudo o 
que a possa prejudicar a imagem do mesmo. A Manutenção pode intervir na 
conservação ou melhoria de qualidade do produto através de: 
− verificação periódica de tolerâncias e folgas de mecanismos 
susceptíveis de degradação; 
− garantia de boa operação de mecanismos de regulação e controle; 
− calibração programada de todos os instrumentos de indicação e 
medida por comparação com padrões devidamente aferidos; 
− criação de condições ambientais adequadas à boa operação dos 
equipamentos e à boa conservação dos produtos. 
 
 
2.7 TIPOS DE SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO 
 
 
Por vezes, verifica-se que entre o pessoal de manutenção ainda existe 
alguma confusão quanto à nomenclatura utilizada para definir os tipos de 
manutenção. Isso se verifica em função de: 
• Adoção de nomes diferentesde uma indústria para outra; 
• Neologismo próprio, por vezes derivado de traduções de línguas 
estrangeiras; 
• Disseminação do nome dos tipos de manutenção, nem sempre bem 
explicado ou entendido, mas que ganha o costume local ou particular. 
Os nomes podem até variar, mas o conceito deve estar bem 
compreendido. A firme conceituação permite a escolha do tipo mais conveniente 
para um determinado equipamento, instalação ou sistema. Consideramos bastante 
adequada a seguinte classificação em função dos tipos de manutenção: 
 
 
 
20 
2.7.1 Manutenção Corretiva 
 
 
É a atuação para correção da falha ou do desempenho menor que o 
esperado. 
A Manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes: 
− Manutenção Corretiva Não Planejada – correção da falha de maneira 
aleatória, ou seja, é a correção da falha ou do desempenho menor que 
o esperado após a ocorrência do fato. Esse tipo de manutenção 
implica em altos custos, pois causa perdas de produção; a extensão 
dos danos aos equipamentos é maior; 
− Manutenção Corretiva Planejada – é a correção que se faz em função 
de um acompanhamento preditivo, detectivo, ou até pela decisão 
gerencial de se operar até a falha. 
Esse tipo de manutenção é planejada. Tudo o que é planejado é sempre 
mais barato, mais seguro e mais rápido. 
Em algumas indústrias, esses dois tipos de manutenção corretiva são 
conhecidos como Manutenção Corretiva Previsível e Manutenção Corretiva Não 
Previsível. 
 
 
2.7.2 Manutenção Preventiva 
 
 
É a atuação realizada para reduzir ou evitar falhas ou queda no 
desempenho, obedecendo a um planejamento baseado em intervalos definidos de 
TEMPO. 
Um dos segredos de uma boa prevenção está na determinação dos 
intervalos de tempo. Como, na dúvida, temos a tendência de sermos mais 
conservadores, os intervalos normalmente são menores que o necessário o que 
implica em paradas e troca de peças desnecessárias. 
A manutenção preventiva tem grande aplicação em instalações ou 
equipamentos cuja falha pode provocar catástrofes ou riscos ao meio ambiente; 
sistemas complexos e/ou de operação contínua. 
 
 
21 
Como a Manutenção Preventiva está baseada em intervalos de tempo, é 
conhecida como TIME BASED MAINTENANCE - TBM ou Manutenção Baseada no 
Tempo. 
 
 
2.7.3 Manutenção Preditiva 
 
 
É um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou 
parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos equipamentos, de 
modo sistemático, visando definir a necessidade ou não de intervenção, no qual se 
utiliza qualquer recurso de predição (Ex. Vibração, Ultrassom, termografia). 
Quando a intervenção é produto do acompanhamento preditivo, significa 
a realização de manutenção corretiva planejada. 
Esse tipo de manutenção é conhecido com CONDITION BASED 
MAINTENANCE - CBM ou Manutenção Baseada na Condição. Permite que os 
equipamentos operem por mais tempo e a intervenção ocorra com base em dados e 
não em suposições. 
Algumas empresas adotam uma classificação cuja modalidade Preventiva 
engloba as Manutenção Baseada no Tempo e a Manutenção Baseada na Condição. 
Isso implica que a Preditiva seja um ramo da Preventiva. Optou-se no presente 
trabalho por mantê-la separada, tendo em vista as características diferentes das 
duas. 
Denomina-se Manutenção Preditiva o conjunto de procedimentos por 
medição de vibrações, o controle, efetuado com instrumentos de medição 
apropriados, mediante as condições de funcionamento de máquinas em operação 
(em serviço normal de produção), com a finalidade de predizer falhas e detectar tais 
mudanças no estado físico que tornem necessária a programação dos serviços de 
manutenção, evitando quebras ou estragos maiores. Entre os objetivos da 
Manutenção Preditiva, destacam-se: 
• Determinar antecipadamente quando será necessário realizar serviços 
de manutenção numa peça específica de um equipamento; 
• Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; 
• Aumentar o tempo da disponibilidade dos equipamentos; 
 
 
22 
• Minimizar trabalhos de emergência ou não planejados; 
• Impedir a propagação dos danos; 
• Aproveitamento da vida útil total dos componentes de um 
equipamento; 
• Aumentar a confiabilidade de um equipamento ou da linha de 
produção; 
• Determinar previamente uma interrupção de fabricação e quais os 
equipamentos que precisam de manutenção. 
Todos estes itens são fundamentais para o fator mais importante: a 
redução de custos de manutenção. 
A aplicação do sistema de medição de vibrações protege a maquinaria, 
pois detecta falhas, tais como: 
− Rolamentos deteriorados; 
− Engrenagens defeituosas; 
− Acoplamentos desalinhados; 
− Rotores desbalanceados; 
− Eixos deformados; 
− Lubrificação deficiente; 
− Falta de rigidez; 
− Problemas elétricos em motores; 
− Folgas mecânicas. 
Normalmente, as vibrações são medidas, através de um sensor 
conectado a um coletor de dados, nos mancais da máquina, detectando-se 
vibrações absolutas na carcaça. Os mancais são os pontos escolhidos para se fazer 
as medidas, pelo fato de serem mais sensíveis às mudanças mecânicas ocorridas 
nas máquinas. 
Essas possibilidades da análise de vibrações fazem com que essa seja a 
técnica fundamental da Manutenção Preditiva. 
 
 
 
 
23 
 
 
2.7.4 Manutenção Detectiva 
 
 
É a atuação efetuada em sistemas de proteção ou comando, buscando 
detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. 
Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador 
em um hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha, o gerador 
não entra em funcionamento. 
À medida que se aumenta a utilização de instrumentação de comando, 
controle e automação nas indústrias, maior a necessidade da manutenção detectiva 
para garantir a confiabilidade dos sistemas e da planta. 
Esse tipo de manutenção é novo e por isso mesmo muito pouco 
mencionado no Brasil. 
 
 
2.7.5 Engenharia de Manutenção 
 
 
É o conjunto de atividades que permitem que a confiabilidade seja 
aumentada e a disponibilidade garantida no exercício das funções cotidianas da 
empresa. Isso implica o deixar de ficar consertando, de conviver com problemas 
crônicos, melhorando padrões e sistemáticas, desenvolvendo a manutenibilidade, 
dando feedback ao projeto e interferindo tecnicamente nas compras. 
Normalmente, se for adotada uma postura tradicional de aplicação da 
manutenção corretiva não planejada, não haverá tempo para implantar 
procedimentos da engenharia de manutenção. Infelizmente, as situações serão 
resolvidas somente mediante emergência, o que significa péssimos resultados. É 
necessário, portanto, mudar, incorporar a preventiva, a preditiva e fazer engenharia 
de manutenção. 
As tendências atuais analisadas das empresas que são benchmark 
indicam a adoção cada vez maior de técnicas preditivas e a prática da engenharia 
de manutenção. 
 
 
24 
 
 
2.7.6 Manutenção Remota 
 
 
É o processo de se ter a função manutenção de uma empresa de porte 
pequeno ou médio gerenciada por profissionais localizados fora da empresa. Esse 
gerenciamento inclui a programação, processamento de pedidos e ordens de 
serviços, manutenção dos registros históricos e a geração de relatórios que auxiliem 
as decisões da gerência da empresa. O histórico dos equipamentos fornece 
informações que permitem analisar a efetividade da manutenção, as de tendências 
de causas de problemas recorrentes. 
Na manutenção remota, os equipamentos e processos são consertados 
quando necessário e o dinheiro, já escasso na manutenção, pode ser usado em 
outras coisas. Nessa forma de manutenção, as verbas não precisam ser aplicadas 
em sistemas informatizados de gerenciamento de manutenção, computadores, 
impressorase pessoal. O provedor da manutenção remota fornece toda a 
infraestrutura e um profissional qualificado para planejar sua manutenção, tudo isso 
por uma parcela das despesas menor que a empresa teria com um sistema próprio 
de manutenção. Limita-se a consertar o que estragou, e isso pode ser altamente 
prejudicial ao processo produtivo, especialmente porque o equipamento tende a 
apresentar defeitos em horas inoportunas. O histórico do equipamento permite à 
equipe de manutenção remota acompanhar sua história e analisar possíveis 
tendências de falhas, gerando um relatório que identifica o problema e sugere 
soluções para a gerência da planta ou empresa. 
As vantagens da manutenção remota são: baixo custo inicial para 
implantar um Sistema Informatizado de Gerenciamento da Manutenção, 
disponibilidade de pessoal treinado para conduzir o programa, nenhuma 
necessidade de contratar profissionais de planejamento e de manutenção, 
resultados positivos obtidos em curto prazo, suporte em tempo integral e 
informações disponíveis a qualquer tempo. As informações técnicas sobre o 
equipamento são catalogadas e conservadas pela equipe de manutenção remota e 
utilizadas no planejamento e programação dos trabalhos. Além disso, qualquer 
 
 
25 
necessidade de upgrade no sistema é de responsabilidade do provedor da 
manutenção remota. 
Mas como nem tudo são vantagens, a manutenção remota apresenta 
algumas desvantagens significativas: há um acréscimo inicial nos custos da 
manutenção, sem retorno imediato, a equipe de manutenção da empresa não tem 
acesso direto ao sistema e, a menos que tenham cópia do material técnico e 
descritivo dos equipamentos, não terão acesso ao acervo técnico. A equipe de 
manutenção local tem, também, a tarefa adicional de manter a manutenção remota 
permanentemente informada sobre o andamento das ordens de serviço. 
Em conclusão, a Manutenção Remota permite que as pequenas e médias 
empresas desfrutem das mesmas vantagens oriundas de grandes departamentos de 
manutenção, por uma fração do custo. Se há necessidade de um programa de 
manutenção mais eficiente e efetivo, e o custo de implantação de tal programa é 
proibitivo ou problemático, então vale considerar o Gerenciamento Remoto da 
Manutenção como uma alternativa viável. 
 A Manutenção é uma atividade de importância estratégica nas empresas, 
pois ela deve garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações com 
confiabilidade, segurança e custos adequados. Entender cada tipo de manutenção e 
aplicar o mais adequado corretamente, é fator de otimização da atividade e lucro ou 
sobrevivência para a empresa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
26 
 
3 ESTRATEGIAS DE MANUTENÇÃO 
 
 
Um sistema onde existe interdependência entre os componentes, a 
confiabilidade deste se dá pelo produto das confiabilidades individuais. A 
compreensão desse conceito é fundamental para que o projeto do sistema de 
manutenção a ser implementado. Também é fundamental que ele atenda às 
exigências da indústria, pois devido ao seu arranjo físico, a falha de qualquer 
equipamento potencialmente pode provocar a parada de todo o processo produtivo, 
prejudicando, assim, o cumprimento dos prazos de entrega de produtos. 
Consequentemente pode haver o comprometendo do faturamento, da imagem e até 
da sobrevivência da empresa. Por isso, é fundamental que as pessoas 
encarregadas da manutenção assumam uma nova postura, pensando e agindo 
estrategicamente, fazendo com que as atividades de manutenção se integrem de 
maneira eficaz ao processo produtivo, contribuindo efetivamente para a 
prosperidade da empresa. 
Diante do cenário atual, de uma economia globalizada e altamente 
competitiva, onde as mudanças ocorrem em alta velocidade, o setor de manutenção 
precisa ser um agente pró- ativo, pois, não mais existe espaço para improvisos e 
arranjos. Competência, criatividade, flexibilidade, velocidade, cultura de mudanças e 
trabalho em equipe são características básicas das empresas que buscam 
competitividade como razão de sobrevivência e da satisfação plena de seus clientes. 
Essa busca pelo melhor se manifesta através da qualidade intrínseca dos produtos, 
fundamentando suas decisões e ações na Política de Qualidade Total da 
Organização. 
Nessa nova visão, o trabalho da área de manutenção está sendo 
valorizado e as equipes de manutenção precisam estar cada vez mais equipadas e 
qualificadas para evitar as falhas, fazendo com que as interrupções do processo 
produtivo de formas não planejadas e não programadas sejam reduzidas ao mínimo. 
Desse modo, os homens de manutenção dever estar preparados para evitar as 
falhas e não apenas para corrigi-las. Além disso, atualmente, o desempenho da 
Manutenção é avaliado através de indicadores como disponibilidade e 
confiabilidade, redução da demanda de serviços, otimização do custo, segurança 
 
 
27 
pessoal e das instalações, preservação ambiental, eficiência energética, moral e 
motivação dos colaboradores. 
 
 
 3.1 FATORES PARA DEFINIÇÃO DAS ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO 
 
 
A determinação de que estratégica, ou estratégias de manutenção, a 
serem aplicadas no processo produtivo, e seus subprocessos é a base da política de 
manutenção. Claro que o termo política de manutenção envolve um leque bem 
maior de variáveis do que apenas a escolha da forma de se fazer intervenções em 
máquinas. As ferramentas organizacionais que tornam possível o perfeito exercício 
da manutenção, as técnicas de planejamento, o perfil formativo do militante da área, 
os índices de qualidade e o sistema de gerenciamento formam a base da 
estruturação da manutenção industrial de uma empresa. 
O primeiro passo da política de manutenção é escolher que estratégias de 
manutenção será utilizada nos equipamentos, e para tanto é preciso levar em 
consideração nessa escolha alguns fatores, tais como: 
− Recomendações do Fabricante: É necessário se ater ao que o 
projetista do equipamento nos diz sobre sua conservação, a 
periodicidade de manutenção, os ajustes e calibrações, os 
procedimentos de correção de falhas, etc; 
− Segurança do Trabalho e Meio Ambiente: As exigências legais para 
manuseio de equipamentos devem ser observadas, bem como sua 
interação com o meio ambiente, objetivando sempre a integração 
perfeita entre Homem - Máquina – Meio Ambiente; 
− Características do Equipamento: Deve-se observar as 
características da falha, tempo médio entre falhas, vida mínima e 
modalidade de falha. As características do reparo devem ser também 
levadas em consideração, bem como o tempo médio do reparo, o 
tempo disponível após a pane antes que a produção seja afetada, e o 
nível de redundância; 
− Fator Econômico: O custo de manutenção se dá com os custos de 
recursos humanos, de material, de interferência na produção e de 
 
 
28 
perdas no processo. O custo de interferência na produção é o quanto 
deixará de produzir com o tempo de parada do sistema produtivo. 
Atualmente, em todas as industrias, há a transformação do tempo em 
produto, e consequentemente, em dinheiro, já que literalmente hoje na 
economia atual tempo é dinheiro. O custo de recursos humanos e 
material é o quanto gastamos com HH (Homem /Hora), peças de 
reposição e outros itens consumidos na manutenção. E por fim, o 
custo de perdas é devido também aos refugos de produção, 
desperdício de insumos e de matéria prima devido às falhas no 
equipamento. 
Após a análise destes fatores, será escolhido de acordo com cada 
equipamento e modo de falha predominantes o tipo de serviço de manutenção que 
será aplicado, levando em conta a realidade do processo produtivo. 
 
 
3.2 QUALIDADE NA MANUTENÇÃO 
 
 
A atividade de manutenção tem passado por muitas mudanças em função 
do aumento do número e diversidade dos itens físicosque têm que ser mantidos 
(instalações, equipamentos e edificações), projetos complexos, novas técnicas e 
novos enfoques sobre a sua organização e suas responsabilidades. 
Com tantas mudanças, é necessária uma nova postura para profissional 
de manutenção, exigindo novas atitudes e habilidades das pessoas. Todos os 
profissionais, desde gerentes, engenheiros, supervisores e executantes devem estar 
conscientes do quanto falhas de equipamento afetam a segurança e o meio 
ambiente. Devem perceber a relação entre manutenção e qualidade do produto, os 
reflexos de maior pressão para se conseguir alta disponibilidade da instalação, 
garantindo a qualidade na manutenção, ao mesmo tempo em que se busca a 
redução de custos. 
Como se trata de um processo de mudança de cultura, existem as 
naturais resistências às mudanças, sendo essas resistências mais fortes na 
atividade de manutenção, ao mesmo tempo em que, historicamente, muito se 
 
 
29 
trabalhou para manter as condições dos equipamentos e instalações, criando com 
isto, um paradigma de estabilidade que hoje está totalmente ultrapassado. 
É preciso sair com urgência do estágio atual, que é lento e inadequado, 
para o novo paradigma que é a cultura de mudança, ou seja, é preciso estar 
permanentemente receptivo e ser pró-ativo nas quebras dos paradigmas que já 
fizeram sucesso no passado, mas já não se aplicam aos tempos atuais, conforme 
abordam Pinto e Xavier (2002). 
A qualidade é um sistema de gerenciamento baseado na participação de 
todos os empregados de uma Empresa, no estudo e na condução do controle de 
qualidade. Um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende perfeitamente, 
de forma confiável, de forma acessível, de forma segura e no tempo certo, às 
necessidades do cliente Isso significa que a qualidade total abrange a qualidade do 
produto ou serviço, custo acessível ao cliente, entrega no prazo, hora e local certo, 
moral ou entusiasmo dos empregados e segurança dos empregados e usuários, 
conforme aborda Werkema (1995). 
Segundo Xenos (1998), qualidade é a forma pela qual os produtos e 
serviços são julgados pelos seus usuários. A qualidade está intimamente 
relacionada ao atendimento às necessidades dos clientes (sejam eles internos ou 
externos), ou mais ainda, as suas expectativas, buscando ultrapassá-las. 
Conforme afirmam Pinto e Xavier (2002), as empresas atuais não têm 
mais dúvidas de que a Gestão pela Qualidade Total (GQT) é uma ferramenta eficaz 
para se alcançar competitividade empresarial. Além disto, a Manutenção tem um 
papel preponderante dentro do sistema de qualidade, decorrente de sua missão que 
é garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a 
atender a um programa de produção ou de serviço com preservação do meio 
ambiente, confiabilidade, segurança e custos adequados. 
A obtenção da Qualidade Total é importante para o individuo atingir os 
seguintes objetivos: satisfação do trabalho, respeito, gosto pelas tarefas, anseio pela 
realização de um bom trabalho, orgulho de trabalhar para a empresa. A satisfação 
dos clientes é o objetivo de todo profissional. 
Os profissionais de manutenção têm como obrigação atender 
adequadamente seus clientes, ou seja, os equipamentos, obras ou instalações ficam 
sob suas responsabilidades. Qualquer tarefa que desempenhem levará impacto 
direto ou indireto nos produtos ou nos serviços que a empresa oferece aos clientes. 
 
 
30 
Segundo Pinto & Xavier (2002), é possível conseguir sensíveis aumentos 
de produção sem investir em novas instalações. Para eles, é importante conseguir 
novos métodos de trabalho, na modernização das instalações existentes e, sem 
dúvida, implantando um sistema de qualidade na manutenção e em toda a empresa. 
A manutenção tem que ter a instalação adequada e sempre disponível às 
necessidades da empresa, fazendo uso dos conceitos e métodos de qualidade no 
exercício de suas atividades, atendendo, assim, às necessidades de seu cliente 
através da produção. Além disso, a qualidade da manutenção está ligada a 
procedimentos de combate às falhas e suas causas, ao bom entrosamento da 
equipe, ao aumento da produtividade e à definição dos procedimentos da 
organização. Conforme afirma Xenos (1998), não existe qualidade sem a 
participação de todos os setores da empresa, ou seja, todos os setores têm que 
estar direcionados para os objetivos da empresa. Pinto e Xavier (2002) comentam 
que um programa de qualidade inicia-se pela implantação de um programa de 5S 
(organização, ordenação, limpeza, asseio/higiene, disciplina), que pode ser definido 
como uma estratégia de potencializar e desenvolver as pessoas para pensarem no 
bem comum, atingindo as seguintes resultados: 
− Melhoria da qualidade; 
− Redução de custos; 
− Melhoria do atendimento ao cliente; 
− Moral do grupo; 
− Aumento da segurança pessoal e das instalações. 
Várias ferramentas gerenciais relacionam-se às atividades dos 
responsáveis pela manutenção, tais como: CCQ (Circulo de Controle de Qualidade), 
TPM (Manutenção Produtiva Total), GQT (Gestão de Qualidade Total), PDCA 
(Método de Controle de Processos), MASP (Método de Analise e Solução de 
Problemas), FMEA (Análise de Modo de Falha), RCFA (Análise de Causa Raiz de 
Falha), MCC (Manutenção Centrada em Confiabilidade), Análise de Pareto, CEP 
(Controle Estatístico do Processo), Programa “5S”, 5W1H, Método dos Porquês, 
sendo importante saber que são simplesmente ferramentas e sua simples utilização 
não significa exatamente a obtenção de bons resultados. Por outro lado, o uso 
adequado destas ferramentas pode levar a excelentes resultados, que podem 
contribuir para a qualidade na manutenção. 
 
 
31 
Conforme Pinto e Xavier (2002), o uso de instrumentos gerenciais que o 
responsável pela manutenção tem à disposição, como por exemplo, as ferramentas 
de qualidade, por serem somente ferramentas, por si só não garantem qualidade, 
porém a aplicação correta destas ferramentas pode levar a excelentes resultados. 
Nesse sentido, a garantia da qualidade na manutenção acontece com a 
participação e comprometimento das pessoas, mas não pode depender somente de 
determinadas pessoas, é preciso que haja procedimentos escritos e que as pessoas 
sejam treinadas neles. Pinto e Xavier (2002) comentam que os princípios básicos da 
qualidade que se aplicam à atividade de manutenção, são os mesmos da gestão 
pela qualidade total, que são: 
− Satisfação total dos clientes: a razão de ser da atividade de 
manutenção é a operação; 
− Gerência participativa: os gestores devem promover o trabalho em 
equipe; 
− Desenvolvimento humano: o aprendizado continuo é fundamental; 
− Constância de propósito: mudança cultural, eliminando conceitos 
ultrapassados; 
− Desenvolvimento contínuo: de onde se está e onde se quer chegar; 
− Gerenciamento dos processos: planejar, acompanhar a execução, 
verificar e corrigir; 
− Delegação: dar o poder de decisão para quem está perto de onde 
ocorre a ação; 
− Disseminação das informações: rápida, clara e objetiva; 
− Gerenciamento da rotina: garantir que o nível de qualidade será 
sempre mantido; 
− Não aceitação de erros: fazer certo da primeira vez e sempre. 
Portanto, o gerenciamento da manutenção deve deixar de ser 
extremamente técnico, dando maior importância à motivação de colaboradores. As 
pessoas costumam alegar não ter tempo para mudar, para melhorar a qualidade, 
mas sempre têm tempo para fazer reparos e retrabalhos dos erros cometidos. 
Não se pode deixar passar a adoção de novos paradigmas, a gestão da 
qualidade total e, sim, abrir os olhos para a competitividade, para não passar a 
chance de bons negócios. 
 
 
32 
O maior indicador de qualidade é o resultado operacional, em que 
produção e manutenção são os grandes responsáveis, garantindo o sucesso nas 
atividades.3.3 CONFIABILIDADE NA MANUTENÇÃO 
 
 
A missão da manutenção é garantir a disponibilidade dos equipamentos e 
instalações de modo a atender as necessidades da produção. Para que isso ocorra, 
o serviço deverá ter confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e 
custo adequado. 
Segundo Pinto e Xavier (2002) confiabilidade é a probabilidade que um 
item possa desempenhar sua função requerida, por um intervalo de tempo 
estabelecido, sob condições definidas de uso. De acordo com a norma brasileira 
NBR-5462/1994 (Confiabilidade e Mantenabilidade), confiabilidade é a capacidade 
de um item desempenhar uma função específica, sob condições e intervalo de 
tempo pré- determinados. 
Portanto, confiabilidade é a capacidade expressa pela probabilidade de 
funcionar corretamente, ou seja, cumprir sua missão por um determinado período de 
tempo preestabelecido e em condições operacionais e ambientais especificadas. 
Para atender os clientes de forma satisfatória, podemos implementar a 
manutenção centrada na confiabilidade (MCC), aplicando as sete perguntas básicas, 
conforme colocado por Pinto e Xavier (2002): 
− Quais são as funções e padrões de desempenho do item no seu 
contexto operacional atual? 
− De que forma ele falha em cumprir suas funções? 
− O que causa cada falha operacional? 
− O que acontece quando ocorre a falha? 
− De que forma cada falha tem importância? 
− O que pode ser feito para prevenir cada falha? 
− O que deve ser feito, se não for encontrada uma tarefa preventiva 
apropriada? 
 
 
33 
Deve-se considerar no processo de manutenção aspectos da 
confiabilidade, já que os conceitos básicos de confiabilidade são: 
− Seleção do sistema; 
− Definição das funções e padrões de desempenho; 
− Determinação das falhas funcionais e de padrões de desempenho; 
− Análise dos modos e efeitos das falhas; 
− Histórico de manutenção e revisão da documentação técnica; 
− Determinação de ações de manutenção – política, tarefas, freqüência. 
Conforme Tavares (1999), a diminuição das quebras não programadas, 
com a predição do estado dos equipamentos, aliado ao uso dos recursos de 
lubrificação, da organização, padronização, planejamento das intervenções, além da 
quase obrigatoriedade de um planejamento computadorizado do sistema de 
manutenção, é a tônica atual dentro da manutenção centrada na confiabilidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
34 
4 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO 
 
 
A partir de 1980, com o desenvolvimento dos microcomputadores, a 
custos reduzidos e linguagens simples, os órgãos de manutenção passaram a 
desenvolver e processar seus próprios programas, eliminando os inconvenientes da 
dependência de disponibilidade humana e de equipamentos para o atendimento às 
prioridades de processamento das informações pelo computador central. Havia 
nesse início dificuldades de comunicação na transmissão de necessidades para o 
analista de sistemas, nem sempre familiarizado com a área de manutenção. 
Esta situação favoreceu o Planejamento e controle da Manutenção- PCM 
que pôde melhor desempenhar suas funções de assessoramento aos Gerentes, não 
só de manutenção, mas também, de Operação e de Produção (ou industrial). 
PCM é o conjunto de ações para preparar, programar, verificar o 
resultado da execução das tarefas de manutenção contra valores preestabelecidos e 
adotar medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e da 
missão da empresa. 
No final de século passado, com as exigências de aumento da qualidade 
dos produtos e serviços pelos consumidores, a manutenção passou a ser um 
elemento importante no desempenho dos equipamentos em grau equivalente ao que 
já vinha sendo praticado na operação. 
Em conseqüência, o PCM, assim como a Engenharia de Manutenção 
passaram a desempenhar importantes funções estratégicas dentro da área de 
produção: manejo das informações, análise de resultados para auxiliar aos 
Gerentes (Produção, Operação e Manutenção) em suas missões de tomada de 
decisão, sendo então recomendado que tanto a Engenharia de Manutenção quanto 
o PCM passem a ocupar posição de “staff” a toda área de produção (nas empresas 
de processo ou serviço), conforme apresentado na figura a seguir: 
 
 
 
 
 
 
 
35 
 
 
 
 
 
Figura 1: Organograma da área de Produção 
Fonte: 
 
Posicionamento do PCM assessorando à supervisão geral de produção - 
O trabalho de manutenção pode ser extremamente improdutivo. Mais da 
metade do tempo de presença do pessoal de manutenção pode ser perdido por 
razões como: 
− Deslocamentos de um local para outro em resultado dos circuitos 
estarem mal organizados; 
− Espera por material que pode nem sequer existir em estoque; 
− Espera por ferramentas e equipamentos de ensaio e medida ou 
deslocamento para trocá-los por outros por estarem inoperantes ou 
não serem os adequados; 
− Falta da documentação técnica (manuais, esquemas, desenhos) 
necessária à execução do trabalho; 
− Interrupções de trabalho para atender a outros considerados mais 
urgentes; 
− Falta de trabalho distribuído; 
− Indisponibilidade da produção para parar o equipamento que deveria 
ser submetido à manutenção. 
Estas situações serão familiares à maior parte das empresas. A única 
forma de melhorar é instalar um sistema adequado de planejamento e controle. Não 
necessita ser muito grande ou muito complexo: deve ter apenas a dimensão e a 
complexidade ajustadas às necessidades da empresa. 
Em empresas com equipes de manutenção reduzidas, o planejamento 
deve ser feito pelo respectivo supervisor. Quando a dimensão aumenta, digamos 
que acima de 20 pessoas ligadas à manutenção, já se justifica ter pessoas 
especificamente dedicadas a essa atividade. Em qualquer dos casos, o que é 
essencial é que haja sensibilidade para a importância desta função. 
 
 
36 
Segundo Viana (2002), na atualidade, dependendo da estrutura da 
organização, se torna cada vez mais difícil a um Planejamento e Controle de 
Manutenção, trabalhar sem auxilio de um software, diante do volume de informações 
a serem processadas; os controles manuais acarretam atrasos e pobreza da 
qualidade dos dados fornecidos para a tomada de decisão gerencial. 
Cabe ao PCM administrar todas as atividades e a carteira de serviços da 
manutenção, priorizando e detalhando as atividades executadas no dia-a-dia por 
meio das ordens de serviços, assim como o tratamento dos dados para análises 
diversas. 
Define-se assim a função do PCM: 
− Planejamento - Conhecer os trabalhos por meio de uma carteira de 
serviços, os recursos necessários (financeiros, humanos, materiais e 
equipamentos) e definir as decisões para a execução; 
− Programação - Determinar a data para a execução dos trabalhos de 
acordo com as disponibilidades dos recursos; 
− Controle - Coletar e organizar os dados apontados durante a 
execução do serviço, de forma a disponibilizar estes para a análise e 
tomadas de decisões. 
Uma forma eficiente de balizar a eficácia do PCM é analisando o índice 
de disponibilidade dos processos e/ou equipamentos, se os índices estiverem abaixo 
dos objetivos estabelecidos, demonstram uma necessidade de rever todo o 
programa de manutenção. Se os índices estiverem dentro dos objetivos, indicam a 
necessidade de se criarem novos objetivos e metas para uma melhoria contínua, ou 
seja: o momento de se girar o círculo do PDCA. 
O objetivo principal de um bom sistema de planejamento é a busca do 
ponto ótimo entre o custo, a disponibilidade e a confiabilidade. 
As expectativas de um bom sistema de manutenção são: 
− Reduzir os tempos de parada dos equipamentos e conseqüentemente 
as perdas de produção; 
− Permitir o melhor ajuste e a melhoria da operação dos equipamentosde modo a obter a melhor qualidade dos produtos e serviços 
produzidos com a garantia do cumprimento dos parâmetros de 
segurança e de cuidados com o meio ambiente; 
 
 
37 
− Maximizar o ciclo de vida dos equipamentos, reduzindo o desgaste de 
peças e componentes e conseqüentemente os custos de reposição. 
 
 
4.1 O PCM NO ORGANOGRAMA DA MANUTENÇÃO 
 
 
Normalmente, em algumas indústrias, quando se fala em produção, 
imagina-se o contato com a operação, uma interpretação equivocada, pois a 
produção engloba a manutenção e a operação, sendo que estas ocupam um mesmo 
nível hierárquico dentro de uma organização produtiva. 
Estas tendências se comprovam quando visualizam-se os dados 
levantados pela ABRAMAN, onde em 65,56% das empresas pesquisadas, a 
manutenção subordina-se à diretoria e superintendência, sendo que em 1995 este 
número era de 86,08% e, em 1997, era de 80,00%. 
Logo, a tendência no mercado é de que a manutenção ocupe um nível de 
gerência departamental, da mesma forma que a operação. O PCM é um órgão de 
staff, ou seja, de suporte à manutenção, sendo ligado diretamente à gerência de 
departamento. 
 
 
4.2 TAGUEAMENTO 
 
 
A palavra inglesa Tag significa etiqueta de identificação, e o termo 
tagueamento, nas indústrias de transformação, representa a identificação da 
localização das áreas operacionais e seus equipamentos. Cada vez mais torna-se 
necessária tal localização, devido à necessidade dos controles setorizados, bem 
como a atuação organizada da manutenção. 
Quando existe um tagueamento estruturado, conseguimos planejar e 
programar a manutenção de uma forma mais rápida e racional, alem de permitir 
extrair informações estratificadas, como número de quebras, disponibilidade, custos, 
absolescência, etc. 
 
 
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O tagueamento é a base da organização da manutenção, pois ele será o 
mapeamento da unidade fabril, orientando a localização de processo, e também de 
equipamentos para receber manutenção. Fazendo uma analogia, pode-se dizer que 
representa na cidade o endereçamento das residências dos nossos subconjuntos 
em cidade, bairro, rua e casa . 
Uma empresa de médio ou grande porte poderá optar por cinco níveis de 
tag para a estrutura de seu tagueamento, sendo o nível mais alto reservado para as 
gerências; o segundo, às áreas destas; o terceiro, aos sistemas; o quarto, aos 
aglutinadores, e por ultimo a posição dos equipamentos/subconjuntos. 
 
 
4.3 CODIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS 
 
 
Codificar um equipamento tem como objetivo individualizá-lo para receber 
a manutenção, bem como para o acompanhamento de sua vida útil, o seu histórico 
de quebras, intervenções, custos, etc. Ao codificar, registra-se o equipamento da 
mesma forma, como registra-se o número de uma carteira de identidade civil, o que 
faz um cidadão brasileiro qualquer. 
Tal codificação será anexada ao equipamento, por intermédio de placas 
de identificação, resistentes o suficiente para acompanhar o mesmo, onde for 
utilizado, com objetivo de garantir sua rastreabilidade, seu histórico de manutenção 
e a fidelidade no que diz respeito às suas características técnicas. 
Deve estipular um padrão para este registro, e a sugestão dada é que tal 
padrão seja composto de três letras, um hífen e quatro algarismos, da seguinte 
forma: XXX-9999. 
Os três caracteres iniciais deverão conter a informação que designe o 
equipamento, como por exemplo: MOT – Motor, RED – Redutor e GAV – Gaveta 
Elétrica. Os quatro últimos números serão o sequencial, dentro da designação de 
cada equipamento; logo podemos ter 9.999 posições para uma família de 
subconjunto. 
O equipamento será posicionado sempre nos tags de último nível, 
servindo como uma “casa” do equipamento. Cada um destes tags poderá ter 
capacidade distintas para recebê-los: por exemplo, o tag ECH-009-001-002 terá a 
 
 
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capacidade de receber apenas um motor elétrico, pois uma máquina de envaze de 
garrafas só possui um motor principal; já o tag ECH-009-001-005 terá uma 
capacidade de acordo com o número de válvulas de enchimento existentes na 
máquina. 
Também é recomendável ter um tag Nível V, para a oficina, pois poderão 
ser movimentados vários equipamentos para este endereço, em decorrência da 
feitura de uma recuperação mais demorada. 
 
 
4.4 DEFINIÇÃO DOS FLUXOGRAMAS DE SERVIÇO 
 
 
Após a elaboração do tagueamento, deve-se então definir o fluxo dos 
serviços de manutenção, ou seja, estabelecer regras organizacionais eficientes que 
possam canalizar os serviços provenientes dos planos de manutenção, das 
inspeções in loco, das requisições das áreas de operação, e das corretivas surgidas. 
Serão definidos quatro caminhos, que poderão gerar uma ordem de 
manutenção, são elas; solicitação de serviços (SS) aberta pela operação, OM 
geradas a partir dos planos de manutenção, OM abertas pelo executante 
(emergência) e OM via inspeção no campo. 
 
 
4.5 A ORDEM DE MANUTENÇÃO 
 
 
A Ordem de Manutenção (OM) é a instrução escrita, encaminhada via 
documento eletrônico ou em papel, que define um trabalho a ser executado pela 
manutenção. 
Em outras palavras, a OM consiste na autorização de trabalho de 
manutenção que será executada, ela é a base “ação” do homem da manutenção, 
pois exterioriza o “trabalho”, organizando-o e registrando-o. As Ordens, como já 
citado na seção anterior, terão três formas de geração: Manual, Automática, e Via 
Solicitação de Serviços. 
 
 
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A OM terá um ciclo de vida; do nascimento até o encerramento, a mesma 
passará por algumas fases, algumas obrigatórias, outras não. Estas fases têm o 
nome de estado da OM, como: 
− Não iniciada; 
− Programada; 
− Iniciada; 
− Suspensa; 
− Encerrada. 
O formato básico da OM deverá ser composto de cabeçalho, descrição 
das tarefas e Histórico. O cabeçalho trará informações cadastrais como: Nº da OM, 
TAG, Equipamento, Centro de Custo, Tipo de Manutenção, Equipe Responsável e 
Data da Manutenção. A figura 2 mostra o modelo desenvolvido neste projeto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2: Formulário de Ordem de Serviço 
 
 
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A importância do apontamento correto dos dados na OM possui um alto 
peso para o PCM, visto serem eles a base dos índices para tomada de decisão 
gerencial, bem como para o funcionamento ordeiro da rotina das equipes de 
execução. 
Atualmente, o papel da OM na organização das empresas industriais se 
reveste, cada vez mais, de importância estratégica, devido ao fato que com a maior 
utilização de softwares ERP, ser ela a base de informação, não só para a 
manutenção, como também para as áreas de custos, suprimentos, estoques, 
produção, etc. 
 
 
4.6 OS HOMENS DA MANUTENÇÃO 
 
 
O mundo vem mudando com uma rapidez incrível e com intensidade cada 
vez maior. Vive-se em uma era globalizada, em que novas práticas de trabalho e 
gestão são inseridas a cada instante. Novas exigências e posicionamentos 
organizacionais fazem desse complexo mundo empresarial um campo dinâmico de 
forças que produz resultados inimagináveis, trazendo incertezas e imprevisibilidade. 
O homem de manutenção atual tem como diferencial a sua inteligência e 
a habilidade para evitar que os problemas ocorram, contrapondo-se ao homem 
ultrapassado, que tinha como característica a força física aliada à marreta, o rolo de 
arame e a arte do improviso. 
Para ser estratégica, a manutenção precisa estar orientada para os 
resultados empresariais da organização, sobretudo, a manutenção tem que deixar 
de ser apenas eficiente e se tornar eficaz, ou seja, não adianta reparar o 
equipamento tão rápido quanto possível, é preciso, principalmente, manter a função 
do equipamento disponível para a operação, reduzindo a probabilidadede uma 
parada de produção não planejada, bem como suas indesejáveis conseqüências 
para a organização. 
 
 
 
 
 
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4.6.1 O Executante 
 
 
Há alguns anos atrás, quando descrevia-se executante de manutenção 
em equipamentos, o profissional lembrado era a figura de um Técnico Mecânico, de 
um Eletricista ou de um Técnico Eletrônico; hoje a história não é bem assim, pois o 
primeiro homem a dar manutenção em uma empresa passou a ser o próprio 
operador da máquina. Não pode mais abrir mão deste excelente recurso, já que se 
encontram no passado os antigos desacordos entre Produção e Manutenção. 
Atualmente, o trabalho destas duas áreas deve sempre estar em sintonia, e nada 
melhor para aprimorar esta relação do que o engajamento dos operários na tarefa 
de manter os bens de produção sempre em ótimas condições de funcionalidade. 
Os operadores deverão ser responsáveis diretos pela execução de 
tarefas como: instruções de lubrificação e limpeza, tarefas elementares de 
manutenção, engaxetamento e reapertos. Além da inspeção e encaminhamento de 
SS (Solicitação de Serviço) para correção de eventuais falhas observadas. 
Será de grande importância a formação de Círculos de operadores e 
mantenedores em áreas específicas, no sentido de, através da análise conjunta, 
encaminharem soluções de falhas e problemas crônicos dos equipamentos, 
ajudando no planejamento de serviços e em algumas oportunidades na 
programação. 
Para um melhor desempenho de um programa destes, que nada mais é 
do que a implantação da manutenção autônoma na empresa, é necessário ter um 
quadro de operadores com um bom discernimento, e uma boa carga de educação 
formal de, no mínimo, 10 anos. Parece insensatez defender um número destes, visto 
que no Brasil nossos operários em média possuem 3 anos de vivência em sala de 
aula; no entanto, será impossível ter um plano de qualidade cumprido, dispondo de 
recursos humanos em situação de analfabetismo funcional. Por isso, o investimento 
em educação é imprescindível ao país, e o setor privado tem uma grande 
responsabilidade nesta luta contra a ignorância. Em termos práticos, uma empresa 
deve encaminhar a qualificação básica de seus operadores, em matérias técnicas 
que os ajudarão nas suas novas atribuições no mercado. 
 
 
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Um Técnico Mantenedor deverá preencher alguns requisitos para o 
próprio sucesso, e, por conseguinte, o da sua empresa, que atualmente se reveste 
de mais importância do que a pátria; tais requisitos são os seguintes: 
− Educação Formal Técnica – O mantenedor deve possuir um sólido 
aprendizado em umas das formações técnicas industriais: Mecânica, 
Eletricidade, Eletrônica, Instrumentação, etc. A formação técnica 
deverá ser de nível médio, ou seja, ensino profissionalizante, pois isso 
garante que o mantenedor tenha no mínimo uma vivência de sala de 
aula de 11 anos. Esta exigência tem como objetivo de ter pessoas 
bem formadas, com um substrato educacional capaz de absorver 
novos ensinamentos tanto na área técnica, quanto na área humana; 
− Conhecimento em Informática – Não há como trabalhar no mundo 
atual, sem a utilização de algum software no auxílio de alguma tarefa, 
e até mesmo para consultar alguns catálogos de peças é necessário o 
uso de um compact disc; além disto, o gerenciamento da manutenção 
não se faz de forma manual, de forma que o mantenedor terá que 
possuir suficiente conhecimento em computação, para fazer parte 
ativa disso; 
− Senso Crítico – Não só um mantenedor deve desenvolver esta 
habilidade, mas todo ser humano, trabalhe onde trabalhar, pois é 
necessário que a pessoa possa ter condições de entender os 
acontecimentos ao redor, para que se situe de forma a passar do 
papel de passivo espectador, para o de um agente de transformação, 
arguindo idéias, propondo novos caminhos, enfim, interagindo com o 
seu meio produtivo de forma ativa; 
− Atitudes Proativas – O mantenedor deve possuir uma forte iniciativa 
para o crescimento individual, objetivando o avanço do todo de que faz 
parte, pois os tempos em que existia alguém “segurando sua mão” em 
todas as atividades do dia acabaram, e agora quanto mais 
discernimento e objetividade o trabalhador demonstrar, melhor; 
− Espírito de Equipe – Parece um contrassenso falar em espírito de 
equipe em uma economia canibalizada do capitalismo atual, mas os 
trabalhadores devem entender que o que vale para as altas esferas do 
 
 
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mercado nem sempre vale para o nosso dia-a-dia laboral. Logo, para 
se conseguir algum êxito nas funções mantenedoras, é preciso ter 
uma equipe afinada, e sem muros internos que impeçam sua fácil 
comunicação; para isso é muito importante no perfil do mantenedor a 
característica de socialização do conhecimento e do trabalho. Isso 
mesmo, enquanto temos uma alta direção da companhia obedecendo 
às regras do mercado capitalista, no ambiente de trabalho deve existir 
relacionamentos e organização na busca de um único objetivo. 
No que concerne ao PCM, haverá a programação das Especialidades 
seguindo sua particularidade, mas cada técnico mantenedor deverá possuir uma 
especialidade secundária, no sentido de o planejamento ter condições de programar 
da melhor forma possível o HH, evitando o desperdício; por exemplo, se um 
mantenedor possuir como especialidade principal a de Eletricista, e secundária a de 
Mecânico, não haverá necessidade de escalar outro técnico em uma OM de 
desmontagem e envio do motor elétrico para oficina, pois bastará aquele profissional 
para a perfeita execução do serviço. 
 
 
4.6.2 O Planejador 
 
 
A função de planejador na manutenção tem uma importância sem igual, já 
que suas atribuições são a reunião de três cargos que existem há bem pouco tempo, 
mas que convergem neste novo protagonista; são eles: Planejador, Programador e 
Coordenador de Materiais. 
Atualmente as tarefas encaminhadas por estas antigas funções são da 
alçada do “Neoplanejador”, e houve também o acréscimo de outras tarefas; logo, um 
profissional do planejamento deve possuir um perfil bem eclético, pois caso contrário 
o sucesso da Manutenção não será exeqüível. 
O planejador deverá possuir todos os requisitos elencados para o Técnico 
Mantenedor, com um ingrediente a mais: uma boa experiência nos trabalhos de 
manutenção em máquinas. Recomenda-se que um profissional do PCM seja 
proveniente da área de execução de manutenção, pois esta vivência trará um 
 
 
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importante Know-how de conhecimento dos processos e equipamentos envolvidos 
do mesmo. 
As atribuições básicas do planejador são as seguintes: 
− Gerenciamento dos Planos de Manutenção: Será necessário um 
“manager” para cada conjunto de equipamentos, de forma a ser ele o 
responsável direto pela geração das OMs provenientes dos Planos de 
Manutenção já cadastrados no sistema (software), e pelo cadastro,, 
simulação e geração dos novos planos; 
− Coordenação e Tratamento das Inspeções: O planejador organizará 
toda a malha de inspeções da sua área de responsabilidade, dando 
tratamento a possíveis anomalias detectadas das mesmas, além de 
realizar ele próprio algumas inspeções, de maneira a cobrir todas as 
rotas existentes no período não superior a 60 dias; 
− Coordenação de Materiais: Todo e qualquer material necessário para 
uma manutenção programada será encaminhado pelo planejador; sua 
especificação, requisição, follow-up de compras e recebimento serão 
tratados por este profissional; 
− Gerenciamento dos Cadastros da Manutenção: Será o planejador a 
pessoa responsável por toda inclusão, modificação e exclusão de 
qualquer cadastro gerenciado pelo PCM, como TAG, Códigos de 
Equipamentos, etc; 
− Programação de Serviços: Sua função é dispor os serviços no tempo 
e no espaço de forma a otimizar ao máximo a mão-de-obra disponível 
e reduzir ao máximo o tempo de equipamento