Tecnologia para obtenção de alimentos liofilizados

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Tecnologia para a obtenção de alimentos liofilizados I
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Tecnologia para a 
obtenção de alimentos 
liofilizados I
Professora Beatriz Tenuta Martins
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Sumário
1. Conceitos sobre conservação de alimentos 3
1.1. Fatores que alteram os alimentos 3
1.2. Métodos de conservação dos alimentos 3
2. Conservação de alimentos por desidratação 4
2.1. Secagem natural 4
2.2. Desidratação ou secagem artificial 5
2.2.1. Conceitos 5
2.2.2. Fundamentos da desidratação 6
2.2.3. Tecnologias de processamento 8
2.3. Tipos de Equipamentos Secadores 10
2.4. Alterações Provocadas pela Desidratação 19
2.4.1. Influência sobre Microrganismos e Enzimas 20
2.5. Alimentos instantâneos 20
2.5.1. Ar quente: 20
2.5.2. A vácuo 21
2.6. Desidratação de vegetais 23
2.6.1. Tecnologias para desidratação de vegetais 24
2.7. Desidratação osmótica 25
2.7.1. Conceitos 25
2.7.2. Tecnologia empregada 26
2.7.3. Aplicação em frutas 27
3. Desidratação de grãos e cereais 28
3.2. Sistemas de Secagem 29
3.3. Resfriamento 32
4. Legislações pertinentes 32
4.1. Legislações específicas 34
4.1.1. Características físico-químicas – Padrão de Identidade e qualidade 34
4.1.2. Características microbiológicas 36
4.1.3. Características microscópicas 36
4.1.4. Rotulagem 36
4.2. Legislação para a Indústria de Alimentos 37
BIBLIOGRAFIA: 39
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1. Conceitos sobre conservação de 
alimentos
A alimentação não pode ser um risco à saúde de 
quem ingere o alimento. Vários recursos e métodos 
são aplicados para deter ou estacionar a ação de 
enzimas e microorganismos dos alimentos.
As alterações sofridas nos alimentos são devidas 
a vários fatores, como crescimento e atividade de 
microrganismos, ação de enzimas, reações químicas 
não enzimáticas, alterações provocadas por insetos e 
roedores e mudanças físicas.
Vamos rapidamente discorrer sobre cada um 
desses fatores, para acompanharmos melhor o foco 
dessa nossa disciplina, que tratará da conservação 
utilizando desidratação.
1.1. Fatores que alteram os alimentos
 » Crescimento e atividade dos micro-organismos:
A deterioração dos alimentos dá-se em grande 
parte devido à ação dos microrganismos. Portanto, 
a maioria dos processos de conservação é baseada 
na eliminação total ou parcial das condições de 
desenvolvimento desses micro-organismos. Os fatores 
que influenciam o desenvolvimento microbiano são:
 » Meio nutritivo;
 » Teor de umidade;
 » Presença ou ausência de Oxigênio
 » Temperatura;
 » pH – potencial hidrogeniônico. 
 » Reações Enzimáticas (Ação das Enzimas):
As enzimas são proteínas encontradas nos 
alimentos que catalisam reações químicas. Em muitos 
casos, estas reações são indesejáveis, pois podem 
alterar as características dos alimentos. As reações 
mais importantes que ocorrem devido às enzimas, tais 
como rancidez hidrolítica e escurecimento enzimático.
 » Reações Não Enzimáticas 
São vários tipos de reações, que não dependem 
da presença de enzimas. As principais são: ranço 
oxidativo e escurecimento químico (reação de 
Maillard e caramelização).
 » Insetos e roedores:
Os insetos promovem a destruição de cereais, 
frutas e hortaliças, pois atacam o alimento e deixam 
uma entrada fácil para o ataque dos microrganismos. 
Os roedores contaminam os alimentos e facilitam a 
ação dos microrganismos.
 » Mudanças Físicas:
Ocorrem devido ao congelamento, secagem e 
outros procedimentos inadequados, como exposição 
dos alimentos ao sol e manuseio deficiente.
1.2. Métodos de conservação dos alimentos
Conhecidos os fatores que podem alterar os 
alimentos, vamos agora falar sobre os métodos 
que a indústria de alimentos aplica para conservá-
los, por meio da aplicação de técnicas, processos 
e equipamentos que devem prevenir a ocorrência, 
evitar ou deter tais alterações, de forma a manter as 
características dos alimentos inalteradas.
Os processos de conservação têm por objetivo 
evitar as alterações nos alimentos, sejam de origem 
microbiana, enzimática, física ou química. 
Basicamente o que fazemos para conservá-los é 
reduzir ou eliminar as possibilidades de deterioração, 
decorrentes das próprias enzimas presentes nos 
alimentos, ou da contaminação por micro-organismos, 
sejam eles bactérias, vírus, fungos ou leveduras. Os 
métodos mais usados na conservação dos alimentos são:
 » Aplicação de calor: temperaturas altas eliminam 
microorganismos ou impedem sua proliferação. 
Acima de 65°C matamos a maioria das bactérias. 
Ferver, em temperaturas superiores a 100°C, 
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elimina todas. Os métodos mais utilizados que 
aplicam calor para a conservação dos alimentos 
são pasteurização, esterilização, tindalização e 
apertização.
 » Utilização de frio: temperaturas abaixo das 
registradas no ambiente retardam as reações 
químicas e as atividades enzimáticas, além de 
diminuir ou inibir o crescimento e a atividade 
dos micro-organismos. Entre 0 e 10°C existe 
um retardamento dessas atividades, abaixo de 
0°C, as mesmas são paralisadas. Utiliza-se com 
essa finalidade métodos como a refrigeração, o 
congelamento e o supergelamento.
 » Controle da umidade: a retirada da água do 
alimento impede a proliferação dos micro-
organismos. Um dos métodos mais utilizados 
para aumentar a vida útil dos alimentos é 
a desidratação até níveis que impeçam o 
crescimento e desenvolvimento de bactérias, 
fungos e leveduras prejudiciais à saúde.
Esses métodos serão nosso objeto de estudo nessa 
disciplina. Utiliza-se com esta finalidade a secagem 
natural, a desidratação e a liofilização.
 » Adição de um soluto: Utiliza o mesmo princípio da 
desidratação, ou seja, não deixar água disponível 
para o desenvolvimento de microorganismos. 
A concentração de sólidos solúveis provoca 
pressão osmótica, que retira a água do meio 
menos concentrado para o mais concentrado. 
Usa-se a adição de sal ou açúcar nesse método.
 » Uso de aditivos: Os aditivos podem contribuir 
muito para a conservação dos alimentos. A 
adição de substâncias específicas nos processos 
industriais modifica o tempo de vida útil dos 
produtos. A indústria usa conservadores, 
estabilizantes, antioxidantes e acidulantes com 
essa finalidade.
 » Defumação: é o processo de aplicação de 
fumaça aos produtos alimentícios. O contato 
com o calor e a fumaça provoca a perda da água, 
que, combinada com a ação dos constituintes 
da fumaça, conferem ao alimento barreiras 
físicas e químicas eficientes contra a penetração 
e a atividade de micro-organismos. Alguns 
embutidos usam esse método de conservação.
 » Radiação: O emprego da irradiação, sob ponto 
de vista tecnológico, satisfaz plenamente 
o objetivo de proporcionar aos alimentos, 
a estabilidade química e microbiológica, 
condições de sanidade e longo período de 
armazenamento.
Estudaremos, neste capítulo, os métodos de 
conservação dos alimentos por controle de umidade, 
especialmente a desidratação e a liofilização.
2. Conservação de alimentos por 
desidratação
2.1. Secagem natural
Empregada como método de preservação dos 
alimentos, é um dos processos mais empregados 
pelo homem e vem sendo utilizada desde os tempos 
pré-históricos. É, portanto, um processo copiado da 
natureza e aperfeiçoado com o passar dos tempos. 
Os cereais e as leguminosas são conservados pelo 
processo de secagem natural.
Sua conservação é muito eficiente e raramente 
necessita da intervenção humana. É recomendável 
em regiões de clima seco, com boa irradiação solar, 
na época em que a secagem é realizada.
Quando realizada pela exposição sob a luz solar, 
denominada comosecagem natural, produz um 
material bastante concentrado e de boa qualidade; 
porém para grandes quantidades de alimentos, 
este tratamento não é recomendado, uma vez que 
depende de fatores climáticos que acabam sendo um 
determinador de variados graus de dificuldade para 
serem controlados.
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Além das dificuldades de controle, podem ser também 
imprevisíveis a chuva, os ventos fortes e as tempestades 
de areia. Também podem ocorrer problemas com 
vetores, principalmente insetos e roedores.
A secagem natural era inicialmente aplicada apenas 
às frutas com porcentagens elevadas de açúcar que, 
quando colhidas, poderiam secar rapidamente, sem 
prejuízos acentuados, ocasionados pelos fungos e 
pela fermentação. Embora novas variedades tenham 
sido selecionadas para este fim, a secagem natural 
já não é praticada com tanta intensidade como até 
alguns anos passados.
Isto se deve ao fato de que na atualidade podem-
se obter produtos iguais e até de melhor qualidade do 
que os obtidos por secagem natural, fazendo-se um 
branqueamento adequado antes da desidratação artificial.
Este tipo de secagem é um processo que só pode 
ser empregado, com o sucesso desejado, em regiões 
de clima quente, seco e livre de chuvas, durante o 
período da colheita, caso contrário poderá haver perda 
total da matéria-prima submetida a esse processo.
Do ponto de vista econômico, o processo de 
secagem natural é menos oneroso, no que diz 
respeito aos gastos com energia, como também por 
causa de sua simplicidade. Porém, há necessidade 
de grandes áreas e controle de insetos e roedores. É 
um processo relativamente lento, podendo demorar 
até 10 dias. Pode ser aplicado em diversos alimentos, 
como grãos, frutas, carnes, peixes, café, cacau, 
condimentos e especiarias.
O local reservado para a secagem dos alimentos 
deve ser cercado com o objetivo de evitar a presença 
de animais, como também deve situar-se distante 
das vias de acesso, principalmente por causa dos 
problemas da contaminação ambiental, provocada 
pela presença do homem.
O processo de secagem das frutas consiste em se 
colocar a matéria-prima em tabuleiros ou bandejas 
que em seguida, serão levadas ao sol, devendo ser 
revolvidas de vez em quando. Muitas frutas devem ser 
previamente tratadas com dióxido de enxofre, com o 
objetivo de inativar enzimas e, consequentemente, 
prevenir escurecimentos indesejáveis.
Nesse processo, os melhores resultados podem 
ser alcançados dividindo-se o tratamento em duas 
etapas: a primeira fase é iniciada ao sol e continuada 
até que o produto tenha perdido de 50% a 70% 
de umidade, a segunda etapa deve ser realizada à 
sombra, para que o material não fique ressecado e 
não perca o sabor e o aroma naturais.
Tanto os produtos de origem animal como os de 
origem vegetal podem ser conservados pela secagem 
ao sol. Entre os produtos de origem animal os mais 
comuns são a carne de sol, o charque e os peixes 
salgados secos. Os alimentos de origem vegetal mais 
comuns são as frutas como uva, ameixa, figo, tâmara, 
damasco, pêssego, pêra e outros.; cereais, leguminosas, 
condimentos e especiarias, de maneira geral.
2.2. Desidratação ou secagem artificial
2.2.1. Conceitos
A desidratação é uma técnica milenar que surgiu 
na Europa durante o Império Romano. A primeira 
máquina para desidratar frutas e vegetais por 
meios artificiais foi construída na França em 1795. 
Entretanto, a desidratação só passou a ser aplicada 
de forma significativa na Primeira Guerra Mundial, em 
razão da necessidade de fornecimento de alimentos 
em larga escala para suprir as tropas em combate.
Idêntica expansão ocorreu de 1939 a 1944, 
sendo que na Segunda Guerra Mundial haviam sido 
desenvolvidas, nos Estados Unidos, técnicas para 
desidratação de mais de 160 tipos de vegetais. O 
princípio de conservação de alimentos por meio da 
desidratação baseia-se na redução da disponibilidade 
de água para as reações de deterioração dos produtos. 
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Com isso, obtem-se a estabilidade necessária para 
simplificar os meios de transporte e armazenamento, 
tendo em consideração que, além de dispensar 
a cadeia de frio para o transporte, o volume de 
estocagem é significantemente reduzido.
Raízes e tubérculos tem seu peso diminuído 
em aproximadamente 10 vezes, enquanto que as 
hortaliças chegam a pesar 15 vezes menos após 
o processamento. A desidratação é a secagem 
pelo calor produzido artificialmente em condições 
de temperatura, umidade e corrente de ar 
cuidadosamente controladas.
A maioria dos métodos de secagem artificial 
envolve a passagem de ar aquecido, com umidade 
relativa controlada sobre o alimento a ser desidratado, 
que pode estar parado ou em movimento. As 
vantagens desse processo sobre o que foi descrito 
anteriormente são a rapidez, o controle das condições 
de desidratação e a redução da área de secagem 
necessária. Em contrapartida são exigidos capital 
maior e mão de obra especializada.
No caso da desidratação pela circulação de ar 
quente, tanto a temperatura, como a umidade e a 
velocidade do ar são controladas, podendo variar de 
acordo com o produto e o grau de secagem desejado. 
Na desidratação, a transmissão de calor necessário 
para a evaporação da água também pode ser direta, 
por contato, em vez da condução do calor pelo ar. Os 
produtos alimentícios podem ser secos com ar, vapor 
superaquecido, a vácuo, por um gás inerte ou pela 
aplicação direta do calor.
Em razão de sua maior disponibilidade, o ar é o 
meio mais utilizado na secagem de alimentos e o seu 
controle, no aquecimento do alimento, também não 
apresenta maiores dificuldades. Não há necessidade 
de nenhum sistema de recuperação da umidade, 
como se observa na utilização de outros gases.
O ar conduz o calor aos alimentos, provocando 
a evaporação da água, sendo utilizado também 
como veículo no transporte do vapor úmido liberado. 
O volume de ar necessário para evaporar uma 
determinada massa de água depende da temperatura 
que está sendo utilizada.
A velocidade do ar varia de acordo com o 
desidratador – de 90 a 300 metros por minuto. 
A velocidade de evaporação da água depende 
da temperatura, da umidade e da velocidade do 
ar, além da área superficial e da porosidade do 
alimento. Podemos destacar como objetivos da 
desidratação de alimentos:
 » Aumentar o período de conservação dos 
alimentos, já que a desidratação inibe o 
crescimento de microrganismos, a atividade 
de algumas enzimas e determinadas reações 
químicas por redução da atividade da água (Aw);
 » Reduzir o peso e o volume dos alimentos para 
facilitar e baratear os custos de transporte e 
armazenamento;
 » Facilitar o uso e diversificar a oferta de produtos, 
pois são obtidos produtos de mais fácil utilização 
e com características organolépticas distintas.
2.2.2. Fundamentos da desidratação 
Como vimos anteriormente, a desidratação é a 
extração deliberada e sob condições controladas, da 
água contida nos alimentos.
Sob condições de pressão e temperaturas 
específicas, as moléculas de água podem passar 
pelos três estados físicos – sólido, líquido e gasoso 
(vapor), de forma mais segura, sem danificar 
estruturas celulares ou alterar conteúdos nutricionais 
dos alimentos.
A figura abaixo mostra, de forma esquemática, 
os fundamentos físicos e químicos do processo de 
desidratação dos alimentos.
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Figura 1 - Fundamentos da desidratação
Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda.
No processo de desidratação ocorre a transferência 
de energia da fonte de calor para o alimento e 
transferência de massa do alimento para o meio 
externo.A tranferência de energia ocorre das 
seguintes formas:
 » Por convecção: secagem com ar quente;
 » Por condução: secagem por contato direto 
com uma superfície quente;
 » Por radiação: secagem mediante aporte de 
energia de fonte irradiante;
 » Por calefação por micro-ondas e dielétrica: 
secagem por energia eletromagnética;
 » Por congelamento e sublimação: liofilização 
ou criodesidratação.
Já a transferência de massa se dá por uma das 
seguintes formas:
 » Por movimento capilar ou forças capilares: 
água livre;
 » Por difusão de líquidos: água ligada, por 
diferença de concentração de solutos;
 » Por difusão de gases: no alimento 
praticamante desidratado;
 » Por difusão nas camadas líquidas adsorvidas 
nas interfaces do sólido;
 » Por movimento, devido à retração do sólido.
A velocidade da secagem dependerá das fases e 
curvas da secagem. Considerando que a temperatura 
e a umidade do ar de dessecação mantêm-se 
constantes durante todo o ciclo de desidratação 
e que todo o calor necessário é proporcionado ao 
produto por convecção, as mudanças do conteúdo de 
umidade ajustam-se às curvas de secagem, conforme 
podemos observar na figura abaixo:
Curvas de desidratação de sólido úmido em ar em temperatura e 
pressão constantes.
Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda.
FASE A-B: Período de estabilização
FASE B-C: Período de velocidade constante
FASE C-D: Período de secagem em velocidade 
decrescente 
Wc: conteúdo crítico de umidade
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Considerando que a água presente nos alimentos 
apresenta-se em soluções de diversos sólidos, de 
géis, de emulsões ou ligada de diversas maneiras 
aos componentes sólidos, as experiências práticas de 
determinação das fases de secagem em uma planta 
piloto mostram algumas características comuns:
 » O conteúdo elevado de água dos alimentos 
acelera a velocidade inicial de secagem;
 » Alimentos com porcentagem elevada de amido, 
que portanto tem alto conteúdo de água 
ligada, proporcionam períodos de velocidade 
constante de desidratação;
 » Para alimentos ricos em substâncias que 
absorvem pouca água (lipídios, sais e açúcares 
cristalizados), a fase de secagem é muito 
importante quantitativamente;
 » A transferência de vapor d’água é proporcional 
à superfície de exposição durante o período de 
velocidade de secagem constante e à espessura 
na fase de velocidade decrescente.
 » No início da desidratação, forma-se uma 
camada relativamente desidratada na zona 
superficial, para a qual emigra a água livre 
do centro do alimento, enquanto que a água 
ligada na zona superficial não se evapora. 
 » Mudanças no conteúdo de umidade da superfície 
e do centro do alimento ao longo da secagem 
podem ocorrer em velocidades diferentes e 
produzir diversas mudanças e alterações, tais 
como endurecimento superficial, movimento de 
sólidos solúveis e retração.
 » O endurecimento superficial ocorre mais 
facilmente em frutas, carnes, peixes e 
embutidos, por forte retração da camada 
superficial, formando uma película dura 
e impermeável, fortemente resistente à 
transferência posterior de vapor. A solução 
adotada nesses casos é utilizar ar com 
umidade relativa elevada, em baixa velocidade 
e em temperatura adequada para favorecer a 
difusão interna da água do alimento. 
 » O movimento de sólidos solúveis ocorre quando 
a secagem inicial é lenta, e as substâncias 
solúveis em água (sobretudo açúcares e sais) 
são arrastadas pela água do centro para a 
superfície, onde se concentram e podem 
inclusive cristalizar-se ou formar uma camada 
amorfa, de aspecto pegajoso e impermeável, 
que dificulta a passagem de vapor d’água.
 » A retração aparece em certo grau em tecidos 
animais e vegetais, que é proporcional à saída 
progressiva da água de dentro das células.
 » A figura abaixo demonstra a tendência de maior 
retração quando a secagem é muito lenta.
Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda.
a) Secagem lenta
b) Secagem rápida
Conforme pode ser observado na figura, a 
secagem lenta provoca diminuição do volume do 
alimento, em função da retração. Já a secagem 
rápida provoca a formação de uma camada 
desidratada e rígida na superfície do alimento, 
que fixa o volume final do produto. A reidratação 
também é facilitada nessa situação, devido à 
estrutura ficar mais porosa. Em compensação, 
aumenta a sensibilidade às alterações oxidativas.
2.2.3. Tecnologias de processamento
A escolha da tecnologia de processamento de 
desidratação depende do estado físico do alimento 
a ser desidratado (sólido, líquido ou pastoso), bem 
como da utilização que se pretende dar ao mesmo.
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As características físicas, tais como viscosidade 
dos líquidos e o tamanho dos sólidos, bem como 
suas características químicas (sensibilidade térmica, 
predisposição à oxidação), além da diversidade 
e quantidade de alimentos a serem processados, 
definem a tecnologia a ser aplicada. Os métodos 
mais empregados na indústria alimentícia são:
 » Desidratação por ar quente: o alimento 
é posto em contato com uma corrente 
de ar quente. O calor passa ao alimento 
principalmente por convecção.
 » Desidratação por contato direto com uma 
superfície quente: o calor passa ao alimento 
principalmente por condução.
 » Desidratação por aporte de energia 
eletromagnética: proporciona-se calor ao 
alimento principalmente por radiação, energia 
micro-ondas ou aquecimento dielétrico. 
 » Desidratação por evaporação súbita.
Vamos detalhar, então casa um desses métodos.
A) Desidratação por ar quente
Nesses equipamentos, o alimento entra em 
contato com a corrente de ar quente que proporciona 
o calor sensível e o calor latente de evaporação. O ar 
arrasta o vapor d’água liberado do alimento. 
Muitas das características técnicas desse método 
dependem do movimento relativo entre o ar quente 
e o produto que está sendo desidratado. O quadro 
abaixo resume tais características:
MOVIMENTO RELATIVO ENTRE O AR E O PRODUTO
a) Fluxo concorrente • O produto e o ar movem-se na mesma direção e no mesmo sentido. 
• Ocorre rápida desidratação inicial. 
• Existe uma diminuição progressiva da velocidade de desidratação (redução do 
potencial de secagem do ar à medida que avança para a saída do equipamento). 
• É difícil obter produtos finais com baixo conteúdo de umidade.
b) Fluxo em contracorrente • O produto e o ar movem-se com a mesma direção, mas em sentido oposto. 
• A velocidade de desidratação é muito lenta no início.
• Acontece acentuada retração do produto. 
• A densidade final é mais elevada. 
• Os produtos finais têm quantidade de água muito baixa porque entram em contato com ar 
quente e seco, com elevado potencial de secagem, na zona do equipamento próximo à saída.
c) Fluxo com evacuação central • Emprega-se primeiro o fluxo concorrente, com ar mais quente e em maior 
velocidade, e, em seguida, o fluxo em contracorrente, com ar mais frio e seco.
• Encurtam-se os tempos de secagem e aumenta-se a capacidade 
de produção, sendo mais fácil controlar as condições.
d) Fluxo transversal • A direção do movimento do ar no sistema é perpendicular à do produto.
• As condições de secagem são controladas mais facilmente, porque existem vários 
aquecedores nas diversas zonas, reduzindo o tempo de processamento.
• O custo é superior ao dos outros por sua complexidade.
Os equipamentos utilizados na indústria de alimentos para a desidratação por ar quente são:
 » Secador de duas plantas
 » Secador de cabine, bandejas ou compartimentos
 » Secador de tremonha
 » Secador de túnel
 » Secador rotatório
 » Secador transportador
 » Secador de base fluidizada
 » Secador pneumático
 » Secador atomizadorTecnologia para a obtenção de alimentos liofilizados I
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No capítulo sobre equipamentos, detalharemos 
cada um deles.
B) Desidratação por contato com uma 
superfície quente
Neste método de desidratação, o calor sensível 
e o calor latente de evaporação são proporcionados 
por condução, ao se colocar o produto úmido sobre a 
superfície quente. A eficácia térmica é maior que na 
secagem com ar quente. Para os alimentos sensíveis 
ao calor, usa-se pressão reduzida.
Nesse processo, a camada do produto deve ser 
muito fina, pois dessa forma favorecer a transmissão 
do calor e de massa e evitar o aquecimento excessivo. 
São necessários cuidados para evitar a contração do 
produto durante a secagem. Além disso, deve-se 
usar uma corrente de ar para eliminar o vapor d’água 
que se desprende do produto.
Os equipamentos utilizados na indústria de 
alimentos para a desidratação por contato com uma 
superfície quente são:
 » Secador de tambor ou de rolo: tambor único, 
tambor duplo, tambores gêmeos, tambor a vácuo. 
 » Secador a vácuo de placas. 
 » Secador a vácuo de esteira rolante
No capítulo sobre equipamentos, detalharemos 
cada um deles.
C) Desidratação por aporte de energia 
eletromagnética
Embora seja viável, não é usual empregar calor 
radiante como principal fonte de calor. Apenas 
determinado nível de comprimento de onda 
apresenta profundidade de penetração no alimento 
adequada. É difícil conseguir secagem homogênea 
quando a superfície dos alimentos não é regular ou 
seus componentes diferem quanto ás características 
de absorção de calor.
Não existe, na indústria de alimentos, muitas 
experiências sobre a utilização desse método, pois os 
demais são mais eficientes e apresentam custo menor.
D) Desidratação por evaporação súbita ou 
Explosão Puff Driyng
Esse sistema é utilizado para produtos que 
foram parcialmente desidratados, em geral com ar 
quente, até o conteúdo de umidade entre 15 e 35% 
, em velocidade reduzida. Introduzem-se as peças 
de alimento na câmera, onde são submetidas ao 
aumento de temperatura e pressão. O aquecimento 
é feito de forma externa com gás e internamente 
com gás ou com vapor superaquecido.
A descompressão imediata da câmera faz com que a 
água superaquecida do alimento evapore subitamente. 
Dessa forma, produz-se a desidratação instantânea, 
na qual o produto se expande e adquire estrutura 
muito porosa que facilita sua posterior desidratação.
2.3. Tipos de Equipamentos Secadores
Existem hoje muitos tipos de secadores que podem 
ser utilizados na desidratação de alimentos, porém 
a escolha de um determinado secador depende da 
natureza da matéria- prima, do produto final a ser obtido, 
dos aspectos econômicos e das condições de operação.
Os equipamentos de secagem podem ser 
classificados de acordo com o fluxo de carga e 
descarga (contínuo ou descontínuo), pressão 
utilizada (atmosférica ou vácuo), métodos de 
aquecimento (direto ou indIreto), ou ainda de acordo 
com o sistema utilizado para fornecimento de calor 
(convecção, condução, radiação, ou dielétrico).
De modo geral, na prática das indústrias, os 
secadores acabam sendo divididos em duas 
categorias distintas: os secadores adiabáticos e os 
secadores por contato. Os secadores adiabáticos 
são aqueles que fornecem o calor por meio de 
ar quente. Neste grupo podem ser incluídos 
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os secadores de cabine, secadores de túnel, 
atomizador e os fornos secadores.
Os secadores por contato são aqueles em que 
o alimento entra em contato direto com a fonte de 
calor, sem o ar como condutor. Veremos a seguir o 
detalhamento de alguns modelos de secadores mais 
utilizados, já citados nos capítulos anteriores.
A) Secador de duas plantas
Neste tipo de equipamento acontece uma 
operação descontínua. O secador é uma estrutura 
de duas plantas com forno ou queimador na planta 
inferior, onde se gera o ar quente, que sobe por 
convecção à planta superior.
Na planta superior, sobre um piso em forma de 
rede, distribui-se o produto sólido e úmido, que 
será tratado em camadas de cerca de 20 cm de 
espessura.
B) Secador de cabine, bandejas ou 
compartimentos
São formados por uma câmara com isolamento 
térmico, com sistemas de aquecimento e ventilação 
do ar circulante sobre as bandejas e através das 
bandejas, que ficam em uma base fixa. 
São equipamentos que permitem distribuir 
os produtos em camadas mais finas (de poucos 
centímetros) em bandejas que ficam no interior de 
uma cabine isolada.
O ar aquecido circula por meio de 
ventiladores e o sistema permite uma circulação 
de ar para conservação do calor. A eficiência 
térmica nesse tipo de secador varia de 20 a 
50%, dependendo da temperatura utilizada e 
da umidade do ar de saída.
O ar se move graças a ventiladores que o 
impulsionam por meio de aquecedores. Sua principal 
aplicação na indústria é na secagem de porções de 
frutas e hortaliças.
FIGURA 2 – Secador de Cabine
Fonte da imagem: http://migre.me/crYFf
C) Secador de tremonha
São instalações cilíndricas ou retangulares, 
nas quais o produto se distribui sobre uma malha 
perfurada. O fluxo de ar quente é moderado e o 
produto pode ser removido periodicamente.
D) Secador de túnel
Esses equipamentos, de até 24 metros de 
comprimento e com uma seção circular ou retangular 
de 2 x 2 m, permitem a operação contínua ou 
semicontínua, o que permite maior produção. 
O produto é distribuído em camadas uniformes 
sobre bandejas dispostas em vagonetes ou carros, 
de modo a se manter espaço adequado entre as 
bandejas para a circulação do ar. A figura abaixo 
mostra secadores de túnel com diferentes movimentos 
relativos do ar e do produto:
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FIGURA 3: Movimentos do ar em secadores de túnel
Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda.
a) concorrente
b) em contracorrente
c) de saída de ar central
d) de fluxo transversal
E) Secador rotatório
Neste tipo de equipamento, a operação é contínua. 
São formados por câmaras cilíndricas inclinadas que, 
ao girar, mantêm o produto em movimento contínuo.
O cilindro é provido de pás ou aletas internas para 
favorecer a mistura do produto e seu contato com ar 
quente, evitando que grude nas paredes.
A figura a seguir mostra os esquemas 
de funcionamento dos diversos tipos de 
secadores rotatórios:
 FIGURA 4: Secadores rotatórios
 Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda.
 a) de aquecimento direto;
 b) de fluxo concorrente;
 c) de fluxo em contracorrente;
 d) de aquecimento misto direto/indireto;
 e) de aquecimento direto, por condução.
As flechas cheias indicam o movimento do 
produto, e as flechas listradas, o movimento 
do ar quente.
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F) Secador transportador ou de esteira rolante
Neste tipo de equipamento, o transporte do 
produto ao longo do túnel é feito por uma esteira 
rolante, sendo a carga e a descarga automáticas. 
Os secadores de esteira contínuo são normalmente 
construídos de forma modular e , assim, cada seção 
apresenta o seu ventilador e aquecimento próprios. 
Essas seções são unidas em série, formando um 
túnel através do qual a esteira se movimente.
O movimento de ar transversal ao produto 
é ascendente na primeira parte do túnel e 
descendente ao final.
Os legumes, frutas e hortaliças processados nesse 
tipo de secador são submetidas a uma temperatura 
de secagem no primeiro estágio, que pode chegar até 
130ºC e, a uma velocidade do ar em torno de 1,4 a 
1,5metros/segundo, possibilitando uma capacidade 
de secagem muito alta sem prejudicar as qualidades 
dos alimentos, devido ao efeito de resfriamento na 
evaporação da água.
A secagem é mais rápida, pois o produto é 
distribuído em camadas de pouca espessura e tem 
elevado contato com o ar.
G) Secador de base fluidizada
Neste tipo de secador, o ar quente não apenas 
atua como meio de desidratação dos produtos, mas 
também favorece seu movimento. Aplica-se este 
método apenas a sólidos de tamanho relativamente 
uniforme e com certa resistência mecânica, como 
cubos de carne, ervilhas, cereais, etc.
A figura abaixo mostra um modelo de secador de 
base fluidizada de operação contínua e com sistema 
de recuperação de finos.
 FIGURA 5: Secador de base fluidizada
 Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda. 
As flechas cheias indicam o movimento do produto, e as flechas listradas, o do ar.
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H) Secador pneumático
Este equipamento fundamenta-se na aplicação 
de convecção forçada para dispersar o produto, 
garantindo que o grau de dispersão obtido seja 
total. O fluxo de ar é ajustado para classificar as 
partículas: as menores e mais leves, que secam 
antes, são transportadas rapidamente pelo fluxo de 
ar até a saída, enquanto as maiores e mais úmidas 
permanecem em suspensão por mais tempo.
Os secadores pneumáticos, também chamados 
“Flash Dryer”, são adequados especialmente 
para sólidos úmidos, resultantes de processos de 
filtragem, decantação e centrifugação, onde se 
deseja principalmente a remoção da umidade para 
obtenção de pós secos. A figura abaixo mostra dois 
tipos de sistema pneumático.
a) Com vários condutos em série
b) Com recirculação de produto
 FIGURA 6: Secadores pneumáticos
 Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda. 
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A figura abaixo mostra outro sistema pneumático, Frash Dryer.
FIGURA 7: Secador pneumático – sistema Frash dryer
Fonte: http://bragante.br.tripod.com/figuras2/flashdryer.jpg
1-Filtro de ar, 2-Secador, 3-Aquecimento indireto com geração de ar quente, 4-Bico de aquecimento, 5-Condutor de ar aquecido, 6-Moinho 
desintegrador, 7-Rosca de alimentação, 8-Tanque de produto, 10-Transportador, 12-Tubo condutor, 13-Ciclone de separação e recuperação, 14-Filtro, 
16-Válvula rotativa, 17-Desintegrador secundário, 18-Transportador pneumático tubular, 19-Ciclone filtrante, 20-Ventilador, 21-Exaustão dos gases.
Nesse sistema, o alimento a ser desidratado 
é introduzido em um sistema de transporte por 
tubulações onde o próprio ar de secagem, à 
medida que transporta o material, vai evaporando 
a água nela contida que, após a secagem, é 
recuperada em um ciclone.
A velocidade do ar na saída do sistema é da ordem 
de 10 a 30 metros/segundo. O tempo de retenção do 
alimento que está sendo seco, mesmo para sistemas 
de grande percurso, é da ordem de 4 a 5 segundos.
A capacidade volumétrica da evaporação do 
sistema varia de 10 a 200 kg/h. m3. O diagrama 
abaixo, ilustra um sistema Flash Dryer.
FIGURA 8: Diagrama do sistema Frash dryer
Fonte: http://bragante.br.tripod.com/figuras2/filterdryer2.jpg 
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I) Secador atomizador
Este é o equipamento mais importante para a 
desidratação de produtos líquidos, como leite, por 
exemplo. O produto líquido subdivide-se em gotas 
muito pequenas no interior da câmera, onde elas 
entram em contato com o ar quente. A evaporação 
da água das gotas é praticamente instantânea, e cada 
uma delas se transforma em uma partícula seca que é 
transportada pelo ar da secagem.
É também chamado de secador “Spray Drier”.
Os elementos essenciais neste tipo de equipamento 
são o atomizador, a câmera de secagem e o sistema 
de recolhimento das partículas secas. Dispõem 
também de ventiladores e aquecedores de ar. 
O aspecto mais crítico do processo é a atomização 
do produto. Para que a desidratação seja rápida e 
uniforme, é fundamental obter a aspersão de gotas 
com tamanho pequeno e homogêneo. Além disso, 
o tamanho das gotas determinará o das partículas 
secas finais. A figura abaixo mostra dois modelos de 
secadores atomizadores.
FIGURA 8: Secadores atomizadores 
Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda. 
a) câmera cilíndrica alongada, com atomizador de dois fluídos;
b) câmara cônica com atomizador centrífugo.
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O esquema abaixo mostra o funcionamento de um sistema Spray Drier.
 FIGURA 9: diagrama do sistema Spray Dryer
 Fonte: http://bragante.br.tripod.com/figuras2/spraydryer4.jpg
(1)-Ar Quente; (2)-Entrada de Ar; (3)-Bomba de Alimentação; (4)-Introdução de Ar para resfriamento do Produto; (5)-Produto Seco Frio; 
(6)-Leito Fluidizado; (7)-Produto Final Seco; (8)-Bico de Atomização-Spray; (9)-Câmara de Produto Atomizado (névoa); (10)-Ciclone de 
Recuperação; (11)-Filtro de Ar Invertido; (12)-Saída de Ar; (13)-Produto recuperado; (14)-Leito Fluidizado de Aglomeração. 
A principal característica neste tipo de sistema é 
o tempo extremamente curto, variando de 3 a 12 
segundos e a temperatura do produto durante o 
processo de secagem é relativamente baixa. 
As partículas formadas apresentam diâmetro da 
ordem de 10 a 200 microns, resultando desta forma 
uma maior superfície de exposição por umidade de 
volume do alimento que esta sendo secado e, assim, 
a ocorrência de uma secagem rápida.
Entre as vantagens desse tipo de equipamento 
podem ser citadas a alta qualidade dos produtos 
obtidos, a rápida velocidade de secagem (segundos), 
o elevado volume de produto processado (em algumas 
instalações, até 80 toneladas por dia), o menor 
custo de mão-de-obra, bem como a simplicidade de 
operação e manutenção. 
Como desvantagens, podem ser apontados o 
custo do equipamento e de operação e a necessidade 
de conteúdo inicial de água no produto relativamente 
alto, para que possa ser bombeado e atomizado.
Os produtos que podem ser desidratados com 
essa técnica são os líquidos ou massas e purês com 
viscosidade adequada para serem atomizados, como 
leite, soro, caseínas, produtos de ovo, preparados 
para alimentação infantil, café, chá, proteínas, 
extratos de carne e leveduras, etc.
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Figura 10 - DIAGRAMA DE SECADOR ATOMIZADOR
Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda.
J) Secador de tambor ou de rolo: tambor 
único, tambor duplo, tambores gêmeos, 
tambor a vácuo. 
Este tipo de equipamento é o mais utilizado na 
desidratação por contato com uma superfície quente, 
cujo conceito já discutimos anteriormente. Esses 
equipamentos são conhecidos como secadores de 
rolo ou de película.
São cilindros metálicos ocos que giram 
horizontalmente e em seu interior circula o meio de 
aquecimentos, em geral vapor a pressão. A superfície 
do cilindro atinge de 120°C a 170°C.
Nesses equipamentos, o produto, líquido ou em 
forma de papa, é aplicado como uma fina camada 
sobre a superfície externa do tambor. A desidratação 
do produto termina antes que o tambor complete a 
volta e ele é desprendido de sua superfície com uma 
faca ou raspador.
A figura abaixo mostra diferentes configurações e 
modos de alimentação dos secadores de tambor ou 
de rolos.
Figura 11 - DIAGRAMA DE SECADORES DE TAMBOR OU DE ROLOS
Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda. 
a) de tambor único; b) de tambor duplo;
c) de tambores gêmeos.
Os sistemas de aplicação do produto utilizados 
são: imersão em banho, aspersãoou por rolos de 
alimentação auxiliares. Permitem produção elevada 
e são muito econômicos. São úteis para alimentos 
relativamente resistentes ao calor: flocos de batata, 
leite, soro, sopas, cereais instantâneos.
K) Secador de tambor a vácuo 
Esses equipamentos são utilizados quando não 
é suficiente operar com a pressão atmosférica, pois 
permite empregar temperaturas mais baixas durante a 
operação. O resultado são produtos de alta qualidade. 
Existem dois tipos de equipamentos distintos:
L) Secador a vácuo de placas
Este tipo de secador opera de forma descontínua. 
Em uma câmera, dispõem-se placas ocas horizontais 
e paralelas, aquecidas internamente pela circulação 
de água quente ou vapor d’água, sobre as quais o 
alimento é estendido em camadas uniformes e finas.
M) Secador a vácuo de esteira rolante
Neste tipo de equipamento, os alimentos líquidos 
ou papas são acomodados em esteira transportadora 
contínua de aço inoxidável. A esteira situada no interior 
da câmera de vácuo desloca-se sobre dois tambores: 
um de aquecimento e outro de resfriamento.
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2.4. Alterações Provocadas pela Desidratação
Durante as operações de desidratação, os 
alimentos podem sofrer várias alterações, tanto 
no seu valor nutritivo como em suas propriedades 
organolépticas. As propriedades mais afetadas são 
a cor, o aroma, o sabor e a textura. Algumas vezes, 
essas alterações melhoram a qualidade dos produtos, 
mas quando a operação não é bem conduzida, essas 
modificações podem provocar mudanças indesejáveis 
a esses alimentos.
Nas operações de secagem, o alimento perde 
naturalmente parte do seu teor de água, com a 
consequente concentração dos nutrientes por unidade 
de peso, quando comparando com o produto fresco. 
Quando reconstituído ou reidratado, assemelha-se 
bastante ao produto natural, dificilmente chegando a 
igualar-se às condições anteriores, em virtude da perda 
de alguns constituintes, principalmente das vitaminas.
A preservação do teor vitamínico dependerá 
dos cuidados que deverão ser tomados durante as 
operações de secagem, do processo utilizado e das 
condições de armazenamento do produto seco. A 
riboflavina é ligeiramente sensível, enquanto que o 
ácido ascórbico e o caroteno são bastante afetados 
pelos processos de oxidação. A tiamina é sensível ao 
calor e destruída pelos tratamentos com enxofre. A 
secagem ao sol afeta bastante o teor de caroteno e 
de vitamina C.
A perda do valor biológico das proteínas depende dos 
métodos de secagem a que o alimento foi submetido. 
A exposição prolongada a altas temperaturas pode 
afetar negativamente as proteínas, enquanto que os 
tratamentos realizados a baixas temperaturas podem 
aumentar a sua digestibilidade, quando comparadas 
com esse mesmo produto antes da desidratação.
O principal problema que ocorre com os 
carboidratos que se encontram nas frutas secas 
é o escurecimento que poderá ser ocasionado por 
enzimas ou por processos químicos. A formação da 
melanoidina, nome genérico de pigmentos escuros, 
acontecerá após uma série de reações complexas. 
A aplicação mais utilizada é na desidratação de alimentos muito sensíveis ao calor: sucos de frutas, tomate 
concentrado e extratos de café. A figura abaixo mostra o modelo de um desses equipamentos:
Figura 12 - DIAGRAMA SECADOR A VÁCUO DE ESTERIA ROLANTE
Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda.
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Os antioxidantes e o dióxido de enxofre têm sido 
utilizados no tratamento de matérias-primas a serem 
submetidas aos processos de desidratação, para 
evitar a ocorrência das reações de escurecimento.
Em resumo, podemos afirmar que as principais 
alterações sofridas pelos alimentos no processo de 
desidratação são:
 » Possível gelatinização do amido presente, por 
adsorção da água;
 » Fusão e amolecimento dos componentes 
termoplásticos, ocasionando problemas de 
aglomeração e aderência à embalagem;
 » Mudanças do estado cristalino para o amorfo;
 » Escurecimento não enzimático, favorecido pela 
temperaturaalcançada durante o processamento 
e pelo aumento dos solutos do alimento;
 » Perda por evaporação de substâncias 
aromáticas voláteis, pois a difusão é maior na 
matéria seca;
 » Diminuição na capacidade de retenção da água, 
que pode ocorrer devido à desnaturação e 
agregação das proteínas, que se deve ao aumento 
da temperratura e da concentração de sais;
 » Mudança de textura, pois os produtos 
reidratados não recuperam a turgidez, no caso 
de carnes e frutas, nem a rigidez, no caso de 
hortaliças, características de produtos frescos;
 » Perda de valor nutritivo, pela destruição parcial 
das vitaminas A e C, por oxidação;
 » Mudanças de cor, decorrentes de alterações 
na superfície do alimento que mudam a sua 
refletância.
2.4.1. Influência sobre Microrganismos e 
Enzimas
A remoção de água é um dos métodos mais 
eficientes utilizados no controle do crescimento 
de microrganismos, visto que este constituinte é 
imprescindível para as atividades metabólicas de todas 
as formas de vida, inclusive as mais simplificadas, 
como os seres unicelulares.
Alguns bolores podem-se desenvolver em 
substratos com baixo teor de umidade, em torno 
de 12%. As bactérias e as leveduras necessitam de 
níveis mais elevados, algo superior a 30%. As frutas, 
depois de secas, apresentam teores de umidade que 
podem variar de 15% a 25% e, portanto, poderão 
permitir o crescimento de alguns microrganismos.
Porém, produtos com atividade de água inferior 
a 0,60% podem ser conservados por longos 
períodos, sem apresentar sinais de crescimento de 
microrganismos.
A maioria das enzimas é sensível aos tratamentos 
com calor úmido, especialmente em temperaturas 
superiores às de sua atividade. No entanto, não são 
sensíveis ao calor seco. Por esse motivo, as enzimas 
devem ser inativadas pela utilização de calor úmido ou 
pela ação de agentes químicos, antes que a matéria-
prima seja submetida aos processos de desidratação.
2.5. Alimentos instantâneos
A produção desses alimentos requer algumas 
considerações específicas. Não é suficiente apenas a 
remoção de água dos alimentos, sendo necessário 
obter um alimento de fácil reconstituição, garantindo 
as vantagens esperadas pelo consumidor. A 
evaporação da água do alimento pode ocorrer por:
2.5.1. Ar quente:
Conforme já vimos anteriormente, a desidratação 
por ar quente é uma tecnologia de secagem que 
constitui na remoção da água através da evaporação 
da água, pela passagem do ar quente e seco através 
do alimento. Ocorre sob pressão atmosférica.
O alimento na forma de pedaços, fatias, cubos ou 
flocos é disposto em bandejas perfuradas por onde 
circula o ar quente, arrastando os vapores da água 
evaporada, à temperaturas que variam de 60 a 90ºC. 
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Os sistemas que utilizam o ar quente apresentam 
algumas vantagens, do ponto de vista industrial, das 
quais podemos citar:
a) A conservação do alimento é feita pela remoção 
do principal fator de desenvolvimento de micro-
organismos, que é a água, proporcionando a 
estabilidade microbiológica; 
b) O produto resultante é 100% natural , pois o 
processo dispensa o uso de agentes conservadores 
e outros aditivos;
c) O custo operacional é bastante competitivo;
d) É Ideal para alimentos resistentes à temperaturas 
mais altas de processo; 
e) Apresenta longo shelf life, em geral acima de 12 
meses; 
f) O transporte e o armazenagem são feitos à 
temperatura ambiente.
Pode ser feita nos seguintes equipamentos:
 » Desidratação em tambor – sistema “Drum 
Drying”;
 » Desidratação por spray – chamado de 
atomizaçãoou sistema “Spray Drying”;
2.5.2. A vácuo
A Desidratação a vácuo é uma tecnologia de 
secagem que constitui na remoção da água através da 
evaporação da água, sob vácuo.
O alimento, na forma de pedaços, fatias, cubos, 
flocos, pasta ou xarope é colocado em câmaras 
herméticas e submetido ao aquecimento sob 
parâmetros ideais de vácuo. 
A evaporação ocorre a temperaturas que atingem 
no máximo 50ºC no produto, favorecendo a 
preservação dos aromas e sabor do produto original. 
É feita em equipamentos contínuos ou em batchs, de 
acordo com o tipo de produto.
Para esse sistema, podemos apontar as seguintes 
vantagens:
a) Proporciona rápida hidratação na reconstituição 
do produto;
b) A conservação do alimento é feita pela remoção 
do principal fator de desenvolvimento de micro-
organismos, que é a água, proporcionando a 
estabilidade microbiológica;
c) O produto obtido é 100% natural , pois o processo 
dispensa o uso de agentes conservadores e outros 
aditivos;
d) É adequada para alimentos originalmente na 
forma de pedaços, pasta ou xarope. A forma do 
produto final pode se adaptar de acordo com 
a aplicação a que se destina (pedaços, fatias, 
cubos, granulados, pós); 
e) Minimiza as perdas nutricionais e sensoriais 
decorrentes do aquecimento do alimento, devido 
a evaporação ocorrer sob vácuo;
f) É obtido um longo shelf life, em geral acima de 
12 meses; 
g) O transporte e a armazenagem são feitos à 
temperatura ambiente; 
h) Na aplicação como ingrediente de formulações, 
apresenta vasta possibilidade de aplicação, 
possibilitando a criação de produtos que vão de 
encontro com as expectativas do consumidor, 
na busca por alimentos saudáveis, naturais e 
saborosos.
As figuras abaixo ilustram os três sistemas citados 
na produção de alimentos instântaneos:
 » Desidratação em tambor – sistema “Drum Drying”;
 » Desidratação por spray – chamado de 
atomização ou sistema “Spray Drying”;
 » Desidratação a vácuo.
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Figura 13 - Drum drying
Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda.
Figura 14 - Spray drying
Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda.
Figura 15 – Secador a vácuo
Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda.
Algumas considerações podem ser feitas na comparação entre essas tecnologias, conforme resumido no 
quadro abaixo:
Tecnologia Tipo de secagem Tipo de produto Velocidade de secagem Tipo de alimento
Desidratação 
por tambor Contínua Pastoso Rápida Tubérculos e grãos
Desidratação por spray Contínua Líquido ou pastoso Rápida Leite, café, suco de frutas, extratos vegetais
Desidratação a vacuo
Contínua
ou
Batelada
Pastoso, líquido 
ou pedaços
Rápida 
ou
Lenta
Alimentos com 
alto teor de sólidos 
(xaropes, extrato 
de carne), vegetais, 
carnes, tubérculos
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2.6. Desidratação de vegetais
A desidratação de vegetais consiste na remoção 
da água por evaporação ou sublimação, dependendo 
da tecnologia; sendo que a qualidade do produto final 
vai depender basicamente dos aspectos relacionados 
à qualidade da matéria-prima, e dos cuidados que se 
deve ter durante as etapas do processo. A condição 
inicial da matéria prima pode também impactar 
fortemente no custo do produto acabado, no que se 
refere tanto com o grau de dificuldade da etapa de 
preparação quanto no rendimento final do produto. 
As mais diversas matérias-primas podem 
ser desidratadas, tais como cenoura, batata, 
mandioquinha, mandioca, couve, repolho, brócolis, 
inhame, etc. O corte pode ser fatias, cubos, rodelas, 
palitos, flocos; e após desidratado, o vegetal poderá 
se manter na forma do corte original ou ser moído 
como pó ou granulado.
O processamento de vegetais desidratados é feito 
contemplando as seguintes etapas:
 » Recebimento e inspeção da matéria-prima: 
os vegetais devem estar no ponto adequado de 
maturação no momento do processamento.
 » Seleção: é feita uma seleção prévia, classificação 
e limpeza, para separar as partes injuriadas. 
 » Higienização: é feita uma lavagem com 
água corrente, sendo comumente utilizados 
banhos com água clorada para reduzir a carga 
microbiana. Os tuberculos, como mandioquinha 
e batata, passam por descascamento, que pode 
ser por processo mecânico ou por temperatura. 
Dos folhosos, retira-se a raiz e os talos, de 
acordo com a característica desejada para o 
produto final. 
 » Nova Seleção: após esta etapa é feita 
uma segunda seleção onde são corrigidas 
imperfeições dos vegetais, tais como retirada 
de pontos pretos, residual de cascas, folhas 
amareladas e lesões. 
 » Nova higienização: os vegetais são então 
submetidos a uma segunda lavagem e seguem 
para a etapaseguinte.
 » Corte: deve ter o máximo de uniformidade 
possível para proporcionar uma melhor 
padronização das condições de secagem. 
Uma despadronização no corte por provocar 
um não homogeneidade no teor de umidade 
levando ao risco de crescimento microbiano 
em parte do produto.
 » Branqueamento: consiste em um cozimento 
parcial, usualmente com vapor ou água quente, 
tendo por objetivo desnaturar as enzimas 
responsáveis por reações indesejáveis no 
alimento, como escurecimento e/ou oxidação 
durante o processamento e armazenamento. 
A eficiência do tratamento é medida através 
do grau de inativação enzimática. A enzima 
normalmente utilizada para avaliar a eficiência 
do processo nos vegetais é a peroxidase, 
pela sua maior resistência ao calor. O 
branqueamento melhora as características 
pós-desidratação e minimiza alterações 
adversas durante a secagem e armazenamento 
do produto acabado. Outros benefícios do 
branqueamento são: redução do tempo de 
desidratação, por tornar as membranas 
celulares mais permeáveis à transferência 
de umidade; remoção de ar intracelular dos 
tecidos; amaciamento da textura; retenção 
de carotenóides e ácido ascórbico durante 
o armazenamento; redução da carga 
microbiana; redução do tempo de reidratação. 
O tempo de exposição do vegetal ao pré-
tratamento varia de 2 a 10 minutos, seguido 
de uma etapa de resfriamento, necessária 
para estabilizar o grau do tratamento, evitando 
superaquecimento que leva à variação na 
padronização da textura do alimento.
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Após o pré-tratamento, o vegetal está pronto para 
a etapa de desidratação. Existem diversos tipos de 
secadores e métodos de desidratação, sendo que 
cada um deles se aplica melhor para cada situação 
em particular. A escolha de um determinado tipo se 
dá pela natureza do produto que vai ser desidratado, 
pela forma que se deseja dar ao produto processado, 
pelo fator econômico e pelas condições de operações.
2.6.1. Tecnologias para desidratação de 
vegetais
As tecnologias mais usuais para processar vegetais 
são: desidratação por circulação de ar quente, 
desidratação a vácuo, desidratação por cilindro 
rotativo (drum drying) e liofilização (freeze drying).
O desenho abaixo ilustra bem a faixa de operação 
(pressão x temperatura) de cada uma das tecnologias 
dentro do diagrama de fases da água.
Figura 16 – Diagrama das fases da água
Fonte: Liotécnica Tecnologia de Alimentos Ltda.
 » Desidratação por circulação de ar quente:
Neste método, ar quente circula em contato com o 
material úmido provocando a retirada da água. O tipo 
de equipamento pode ser contínuo ou por batelada, 
e a secagem se dá por convecção sendo a água é 
eliminada por evaporação, sob condição atmosférica. 
São 4 os fatores importantes para seu sucesso: 
propriedades físicas do vegetal (especialmente 
tamanho da partícula),a distribuição do produto no 
secador, propriedades físicas do ar (temperatura, 
umidade e velocidade) e desenho do equipamento 
para permitir a troca de calor eficiente. 
O ciclo de secagem dura em torno de 3 a 5 
horas com temperatura de 60 a 90°C. O vegetal na 
forma seca tem de 2 a 8% de umidade, e pode ser 
reidratado através de cocção ou simples adição de 
água quente (folhosos).
 » Desidratação a vácuo:
A desidratação a vácuo consiste em secar o 
produto utilizando a combinação de aquecimento e 
vácuo. A transferência de calor se dá por condução 
e radiação, ou seja, o calor é transportado da placa 
de aquecimento para a bandeja contendo o alimento 
por condução, sendo que o alimento é submetido à 
transferência de calor por radiação proveniente da 
placa logo acima.
O equipamento mais simples utilizado nesta 
tecnologia de secagem é o de bandejas funcionando 
no sistema de bateladas, no entanto sistemas 
contínuos de secagem são empregados quando os 
volumes processados são grandes.
Este processo permite a obtenção de produtos 
de alta qualidade processo o produto mantém mais 
facilmente suas características, pois a temperatura 
durante o processo se mantém torno de 30 a 
60°C, num tempo que varia de 6 a 8 horas. Numa 
condição sob vácuo, a evaporação da água ocorre em 
temperaturas mais brandas, resultando num produto 
final com teor de umidade de 2 a 8%. 
 » Drum Drying (Secagem por cilindro rotativo):
Processo muito utilizado em vegetais com alto teor 
de amido e que seca utilizando a condução de calor e 
pressão atmosférica ou vácuo. A massa é distribuída 
em uma fina camada sobre toda a superfície do cilindro 
rotativo aquecido internamente por vapor, através de 
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um rolo que gira em sentido contrário ao do cilindro. 
Essa fina camada perde umidade e é raspada, já 
seca, por uma lâmina raspadora, liberando o produto 
no formato de finos flocos, que são padronizados de 
tamanho por um moinho ou granulados posicionado 
na linha de processo.
 » Liofilização:
Também conhecida como secagem a frio, trabalha 
com condução e radiação para fornecer o calor, em 
câmaras sob condição de alto vácuo. Como nos demais 
processos, o alimento é previamente submetido de 
preparo (lavagem, seleção, descasque, branqueamento, 
corte), seguida da etapa de congelamento.
O cuidado na etapa de congelamento é de 
extrema importância para garantir um produto 
liofilizado de qualidade. ,A manutenção do formato 
original, característica do processo de liofilização, 
está diretamente relacionado com o processo de 
congelamento, o qual deve ser rápido para propiciar 
a formação de pequenos cristais de gelo, preservando 
a membrana celular e evitando a perda do material 
citoplasmático que leva ao encolhimento do produto.
Trataremos mais profundamente da 
liofilização de alimentos em aula específica.
2.7. Desidratação osmótica
2.7.1. Conceitos 
Nos últimos anos houve uma grande mudança 
nos padrões de consumo e a preferência por 
alimentos levemente transformados ou minimamente 
processados tem aumentado. Um dos processos 
que possibilitam a obtenção de produtos levemente 
transformados é a desidratação osmótica. 
A pesquisa na área de desidratação de frutas tem sido 
direcionada na busca de métodos, que proporcionem 
produtos com poucas alterações em suas características 
sensoriais e nutritivas de baixo custo.
A desidratação osmótica de frutas apresenta 
vantagens sobre alguns outros métodos, tais como 
minimizar os danos causados pelo calor à cor, à textura 
e ao sabor, e diminuir o escurecimento enzimático, não 
havendo necessidade de outros tratamentos químicos, 
como por exemplo, tratamento com dióxido de enxofre.
A melhoria da qualidade dos produtos osmo-
desidratados não está somente relacionada à 
remoção da água, mas também à impregnação de 
solutos. Com a correta escolha de solutos e uma 
relação equilibrada e controlada da remoção de água 
e da impregnação do soluto desidratante, é possível 
proporcionar uma maior estabilidade dos atributos 
sensoriais da fruta, evitando o uso de aditivos .
A desidratação osmótica de alimentos consiste na 
remoção parcial de água pela pressão ocasionada 
quando se coloca o produto em contato com uma 
solução hipertônica e solutos (açúcar ou sal), 
diminuindo assim a atividade de água e aumentando 
a sua estabilidade, em combinação com outros fatores 
como controle de pH, adição de anti-microbiano, etc.
Devido à diferença de concentração entre o agente 
osmótico e a fruta, são criados dois fluxos simultâneos 
em contra corrente, através das paredes celulares:
 » Da água que sai da fruta para a solução - o mais 
importante do ponto de vista da desidratação;
 » Do soluto da solução para a fruta.
Essas transferências estão demonstradas na 
figura abaixo.
Figura17: Fluxos de transporte de massa na desidrata;’ao 
osmótica
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Uma vantagem da desidratação osmótica é o 
tempo de vida útil do produto, apresentando boa 
estabilidade microbiologia por até 180 dias, com boa 
aceitação durante todo o período de armazenamento. 
A desidratação osmótica é uma alternativa para 
o aproveitamento do excesso de produção, além de 
possibilitar o consumo do produto nos períodos de 
entre safra. Com isso é possível obter produtos de 
alta qualidade e alto valor agregado, valorizando 
então a agricultura familiar, ou seja, os pequenos 
produtores rurais. Analisando o valor do alimento 
desidratado osmoticamente, nota-se que o sabor é 
mais adocicado do que a fruta que não passou pelo 
mesmo processo. 
Essa tecnologia proporciona maior estabilidade 
na cor e na retenção de vitaminas. Existe ainda o 
sub aproveitamento da calda deste processo para 
a fabricação de licores, vinagres e outros produtos. 
É uma alternativa barata, acessível e eficiente, que 
possibilita a redução das perdas pós colheita e o 
aumento do valor agregado do valor final para as 
frutas e verduras produzidas. 
Figura 18: Pêssegos desidratados usando uma calda de sacarose
Fonte: http://alceste.cidadevirtual.pt/images/7e.GIF
A grande limitação do processo tem sido estabelecer 
em que essa tecnologia simples possa ser usada de 
forma a não gerar resíduos e sim co-produtos.
Acredita-se que a desidratação osmótica, juntamente 
com a secagem convectiva, é um processo que permite 
a obtenção de frutas com melhor estabilidade de cor 
e textura e aumento da vida de prateleira, em relação 
ao produto seco convencionalmente e armazenado 
em temperatura ambiente.
2.7.2. Tecnologia empregada
O processo de desidratação osmótica, também 
denominado desidratação impregnação por imersão, 
ou ainda, pré-tratamento osmótico consiste em 
remover água do alimento por efeito da pressão 
osmótica, o que ocorre por imersão do produto em 
uma solução hipertônica de um ou mais solutos 
(agente desidratante), durante um tempo e 
temperatura específicos.
Nesse processo há incorporação de sólidos, 
aumentando assim sua concentração no material, e, 
há diminuição da atividade de água e consequente 
diminuição da deterioração do alimento. 
Em consequência dos gradientes de concentração 
da água e do soluto ocorrem dois fluxos principais 
em contracorrente por meio das paredes celulares: 
um fluxo de água difundindo-se desde o interior 
do produto até a solução e um fluxo em direção 
oposta, da substância desidratante difundindo-se 
desde a solução até o produto. Além desses dois 
fluxos principais, ocorre também um terceiro fluxo, 
que embora não tenha influência significativa na 
transferência de massa, poderá afetar as propriedades 
sensoriais e nutricionais do produto final.
O pré-tratamento osmótico permite o melhoramento 
das propriedades dos alimentostais como: redução da 
injúria térmica, melhorando a qualidade da textura, 
a retenção das vitaminas e a estabilização da cor 
sem adição de sulfitos. É empregado como um pré-
processamento a outras operações unitárias como 
a secagem e o congelamento Atualmente, o uso da 
desidratação osmótica como tratamento preliminar 
visa melhorar a qualidade do alimento desidratado, e 
não apenas remover água do produto. 
 A desidratação osmótica permite tanto a remoção 
de água do produto, quanto a modificação de suas 
propriedades físico-químicas pela impregnação 
de solutos (sólidos) desejados. Essa técnica em 
associação à secagem em estufa leva a obtenção de 
produtos com melhores características sensoriais. 
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2.7.3. Aplicação em frutas
 » Melão 
Na figura abaixo, o resultado da desidratação 
do melão, cuja composição, obtido de acordo com 
o processo, irá apresentar variações dentro das 
características iniciais da matéria-prima utilizada. 
Pode-se estimar que o produto terá aproximadamente 
atividade de água de 0,75, umidade de 16% e pH 
de 5,4, podendo ser armazenado à temperatura 
ambiente (28ºC), permanecendo apto ao consumo 
por pelo menos 180 dias.
 FIGURA 19: Melão desidratado por pressão osmótica
 Fonte: http://migre.me/cs4XS
 » Banana 
A desidratação osmótica de frutas, seguida de 
secagem com ar quente, liofilização, ou outro processo 
de conservação tem sido objeto de pesquisa na 
procura por métodos que proporcionem, além de baixo 
custo, produtos estáveis, que conservem com pouca 
alteração suas características nutritivas e sensoriais.
Considerando-se as limitações tecnológicas dos 
processos tradicionais para produção de banana 
passa com uma qualidade padrão, a desidratação 
osmótica surge como uma opção à padronização 
desse processo, para obtenção de um produto com 
textura, cor e sabor adequados, além de possibilitar 
redução de perdas pós-colheita aos pequenos e 
médios produtores. O produto obtido apresenta 
pH próximo de 4,0, sólidos solúveis totais na faixa 
compreendida entre 70 a 75 ºBrix, atividade de 
água entre 0,70 e 0,80, teor de umidade entre 
15% e 25%, enquadrando-se na faixa estabelecida 
para frutos com umidade intermediária, sendo esse 
produto estável por até quatro meses armazenado à 
temperatura ambiente.
 FIGURA 20: Banana desidratada osmoticamente, seguida por 
secagem em estufa
 Fonte: http://migre.me/cs54o
 » Goiaba
O produto de goiaba obtido por desidratação osmótica 
seguida de fritura apresentará características físico-
químicas dependentes das condições iniciais do fruto, 
mas deve-se esperar atividade de água próxima de 0,75; 
umidade em torno de 22%, pH de 3,5 e teor de lipídeos de 
2,5%. Nessas condições, a goiaba é caracterizada como 
um produto de umidade intermediária e armazenada 
à temperatura ambiente (~28 ºC) deverá permanecer 
estável por pelo menos 120 dias.
 FIGURA 21: Goiaba sem desidratada
 Fonte: http://migre.me/cs58k
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Perceba, na figura abaixo, o fluxo geral da utilização do processo de desidratação osmótica para frutas e vegetais.
FLUXOGRAMA DA ELABORAÇÃO DE PRODUTOS A PARTIR DA DESIDRATAÇÃO OSMÓTICA 
Figura 21 – Fluxograma da desidratação osmótica
Fonte: G&DR • v. 3, n. 3, p. 212-226, set-dez/2007 
3. Desidratação de grãos e cereais 
A secagem é uma das etapas do pré-processamento dos produtos agrícolas que tem por finalidade retirar 
parte da água neles contida. É um processo simultâneo de transferência de calor e massa (umidade) entre 
o produto e o ar da secagem.
A remoção da umidade deve ser feita em um nível tal que o produto fique em equilíbrio com o ar do 
ambiente onde será armazenado e deve ser feita de modo a preservar as aparências, a qualidade nutritiva e, 
no caso de grãos, a viabilidade como semente. 
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Durante a secagem, a retirada da umidade é 
obtida pela movimentação da água, decorrente de 
uma diferença de pressão de vapor d’água entre 
a superfície do produto a ser secado e o ar que o 
envolve. A condição para que um produto seja 
submetido ao processo de secagem é que a pressão 
de vapor sob a superfície do produto seja maior do 
que a pressão do vapor d’água no ar de secagem.
A velocidade de secagem de um produto 
depende, além do sistema de secagem utilizado, das 
características de secagem do grão, individualmente. 
Para grãos pequenos, a velocidade de secagem é 
maior do que para grãos de grandes dimensões. 
Grãos desprovidos de camadas protetoras (sementes 
nuas) secam mais rapidamente do que aqueles que 
apresentam a estrutura integral.
Faz-se necessária a separação dos grãos baseando-
se em parâmetros similares de tamanho, maturação 
e condição física. A importância da secagem de 
produtos agrícolas aumenta a medida que cresce a 
produção, devido às seguintes vantagens:
 » permite antecipar a colheita, disponibilizando a 
área para novos cultivos;
 » minimiza a perda do produto no campo;
 » permite o armazenamento por períodos mais 
longos, sem o perigo de deterioração do produto;
 » o poder germinativo é mantido por longos 
períodos;
 » impede o desenvolvimento de micro-organismos 
e insetos;
3.2. Sistemas de Secagem
Existem inúmeros sistemas diferenciados para se proceder a secagem e estes podem ser classificados de 
acordo com a sua tecnologia, conforme vemos na figura abaixo:
Sistemas de 
secagem
Natural - no campo, na própria planta
Artificial
Ventilação Natural
Terreiros e paióis
Secagem Solar
Outros
Ventilação Forçada
Ar Natural
Altas Temperaturas
Quanto aos fluxos
Camada fixa
Cruzados
Concorrentes
Contra-correntes
Cascata
Rotativo
Fluidizado
Solar híbrido
Quanto à operação
Intermitentes
Cintínuos
Baixas Temperaturas
Sistemas Combinados
Seca-aeração
Convecção
Tabela - Sistemas de secagem de grãos
Figura 22: Classificação dos sistemas de secagem (Adaptado de: BROOKER et al., 1992).
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a) Secagem natural: este método baseia-se na 
secagem do produto no campo, naturalmente, 
sem interferência do homem. É amplamente 
empregado em regiões tropicais subdesenvolvidas 
e/ou em desenvolvimento. O desconhecimento 
de técnicas mais modernas, a simplicidade dos 
agricultores e o clima favorável são razões mais 
comuns para a utilização dessa técnica. Além 
disso, o custo desta técnica é quase nulo. O 
início do processo de secagem ocorre logo após 
a maturação fisiológica do produto, quando 
este apresenta elevado teor de umidade. A 
movimentação do ar é feita pela ação do vento 
e a energia para a evaporação da umidade 
provém do potencial de secagem da energia solar 
incidente. A desvantagem desta técnica é que, 
embora atinja o teor de umidade necessário para 
ser armazenado, o grão fica susceptível a pragas, 
ao tombamento de plantas e a intempéries, que 
contribuem para reduzir a qualidade e geram 
grandes perdas do produto, além de ocupar o 
local de cultivo por muito tempo, o que prejudica 
novas plantações. 
b) Secagem artificial com ventilação natural, 
em terreiro: difere da secagem natural 
simplesmente pelo produto ser retirado da planta 
e espalhado em camadas de espessura inferior 
a 5 cm, em um pátio previamente preparado, 
que pode ser de concreto, asfalto, alvenaria ou 
de terra batida. A energia utilizada é proveniente 
da radiação solar. Além do café, no Brasil, o 
cacau também utiliza esta técnica. Apresenta 
como desvantagem a dependência dos fatores 
climáticos, que se forem desfavoráveis, retardamo processo e propiciam a infecção do produto por 
micro-organismos. É um método econômico.
c) Secagem artificial com ventilação forçada: 
a secagem de grãos em silos com ventilação 
forçada utilizando apenas ar natural ou com 
baixa temperatura é um processo lento. A baixa 
velocidade de secagem é devida ao pequeno 
fluxo de ar insuflado na massa de grãos e à 
dependência da capacidade de secagem do ar 
em estado natural. Por ser realizada em silo, é 
também entendida como secagem durante o 
armazenamento, pois, após a secagem, o produto 
pode permanecer armazenado no mesmo silo. 
O silo secador-armazenador deve ter algumas 
características: piso de chapa metálica perfurada, 
com no mínimo 15% de área perfurada para a 
distribuição uniforme do ar; ventilador deve 
fornecer quantidade de ar suficiente para realizar 
a secagem de toda a massa de grãos sem que 
ocorra deterioração, conforme pode se observado 
na figura abaixo:
Figura 23: Silo para secagem artificial com ar natural ou com baixas 
temperaturas
Fonte: http://migre.me/cs5NY
Este processo pode ser muito lento devido à 
pequena quantidade de ar por unidade de massa 
de grãos, além disso, baixas temperaturas do ar 
diminuem a capacidade de evaporação da água 
do produto, portanto, o processo é dificultado 
em regiões de alta umidade relativa. Podem ser 
utilizadas, adicionalmente, fontes suplementares 
de aquecimento (fornalha, resistência elétrica, 
entre outras) para contornar este problema, porém 
acarretará custo extra. Método econômico e eficiente.
d) Secagem com altas temperaturas: este 
processo baseia-se na propriedade pela qual, 
aumentando-se a temperatura do ar úmido, a 
umidade relativa diminui e, consequentemente, a 
capacidade do ar em absorver umidade aumenta. 
Geralmente, o ar é forçado a passar através 
do secador por meio de um ventilador. Depois 
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de ter entrado em contato com o produto, o 
ar deixa o secador com uma temperatura mais 
baixa e uma umidade relativa mais elevada. A 
secagem artificial com altas temperaturas é uma 
técnica muito utilizada em fazendas, indústrias 
de transformação, unidades armazenadoras-
coletoras e intermediárias do mundo inteiro. 
Entretanto, o uso de secadores mecânicos 
a altas temperaturas tem ficado restrito às 
regiões de maior desenvolvimento agrícola, 
visto que o investimento inicial em alguns 
desses equipamentos é proibitivo para pequenos 
produtores. As vantagens do uso de secagem 
com altas temperaturas é a rapidez do processo e 
o fato de não depender das condições climáticas 
locais. Porém existem certos parâmetros que 
podem influenciar a taxa e a velocidade de 
secagem do produto, tais como: a temperatura e 
umidade relativa do ar ambiente; a temperatura 
e fluxo do ar de secagem; a umidade inicial do 
produto; o fluxo do produto no secador e outros;
Dentre os secadores artificiais de altas 
temperaturas, destacam-se: 
 » os de camada fixa horizontal (produto 
permanece num compartimento de fundo 
perfurado, por onde passa o ar de secagem 
bem quente, insuflado por um ventilador), 
 » os de camada fixa vertical (produto permanece 
em colunas verticais e são submetidos à um 
fluxo e ar quente perpendicular ao produto), 
 » os de fluxo contracorrentes (técnica em que 
grãos, dentro do silo, movimentam-se em 
sentido contrário ao fluxo de ar), 
 » os de fluxos concorrentes (em que ar e 
produto movimentam-se no mesmo sentido 
dentro do secador), 
 » os largamente empregados no Brasil, chamados 
de fluxos mistos (constituído por uma séria 
de calhas invertidas, dispostas em linhas 
alternadas, onde o produto se movimenta para 
baixo entre as calhas, sob ação da gravidade), 
 » os secadores rotativos (formados por cilindros 
tubulares que giram em torno do seu eixo), 
 » os secadores por convecção natural (em que 
o ar movimenta-se por convecção natural, 
dispensando o uso de ventiladores e sendo 
uma boa solução para o pequeno produtor), 
 » os secadores de leito fluidizado (em que o ar 
de secagem atravessa uma placa perfurada, 
provocando turbulência no produto que começa 
a flutuar sobre a placa), os secadores contínuos 
(em que o grão fica constantemente sob a ação 
do calor, até que seu teor de umidade atinja um 
valor desejado),
 » os secadores intermitentes (o grão passa várias 
vezes pelo interior do secador antes de completar 
a secagem, sofrendo a ação do calor durante 
pequenos e intercalados intervalos de tempo).
e) Secagem artificial por ventilação forçada 
com sistemas combinados: esta técnica utiliza 
secadores em altas temperaturas enquanto o 
produto apresenta teor de umidade mais elevado 
e, a partir desse ponto, transferir o produto 
quente para um sistema de baixa temperatura, 
onde a secagem será completada. Além da 
redução substancial de energia requerida para 
a secagem, o sistema em combinação pode 
dobrar a capacidade dinâmica dos secadores 
e aumentar a eficiência térmica de secagem. 
As câmaras de resfriamento dos secadores são 
convertidas em câmaras de secagem, o que 
aumenta a capacidade dos secadores de altas 
temperaturas. Nesta técnica, o consumo de 
energia total requerida é reduzido em até 50% 
e podem dobrar a capacidade dos secadores de 
altas temperaturas.
f) Secadores artificiais por ventilação forçada 
com sistema de seca-aeração: neste sistema, 
há uma modificação do sistema convencional de 
secagem em alta temperatura, com a finalidade 
de reduzir o consumo de energia, aumentar 
a capacidade de secagem e reduzir os danos 
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térmicos causados pela exposição do produto, por 
longos períodos de tempo, a altas temperaturas. 
O produto é secado até 2,5 pontos percentuais 
acima do teor de umidade recomendado para 
o armazenamento. Não utilizando a câmara 
de resfriamento, o produto ainda quente é 
transferido para um silo auxiliar, onde permanece 
em descanso para que o calor residual redistribua 
a umidade em todo o interior do grão, facilitando 
a retirada de umidade em excesso quando for 
aplicada uma aeração com baixos fluxos de ar. 
g) Secagem artificial por convecção: um dos 
métodos mais comuns, onde o calor sensível 
é transferido para o produto por convecção. O 
agente de secagem (ar pré-aquecido) passa sobre 
ou através do sólido, evaporando a umidade e 
transportando-a para fora do secador (Figura 3). 
Tendo em mente o aumento da eficiência térmica 
e a economia de energia, uma recirculação total ou 
parcial do ar de secagem é também muito utilizada. 
As condições de secagem podem ser controladas 
pela temperatura e umidade do ar aquecido.
Figura 24: Secagem por convecção sem circulador de ar
fonte: http://migre.me/cs6s6
3.3. Resfriamento
No processo de resfriamento, o ar frio e seco 
tem sua passagem forçada pela massa de grãos 
armazenados em silos, que podem ser de diferentes 
tamanhos. Normalmente, uma vez que o grão tenha 
sido resfriado, ele assim permanece por vários 
meses. Além da redução de custos de secagem, de 
reduzir perdas fisiológicas pela respiração do grão 
e de manter alta qualidade, o resfriamento do grão 
oferece excelente proteção contra insetos.
 
4. Legislações pertinentes
A legislação de alimentos vigente no Brasil, na 
maioria das vezes não está organizada em função 
das tecnologias de processamento aplicadas aos 
alimentos. Os produtos de origem animal estão sob 
as normas do Ministério da Agricultura Pecuária e 
Abastecimento - MAPA, enquanto que os de origem 
vegetal e a maioria dos industrializados está sob 
normatização da Ministério da Saúde – MS, por meio 
da ANVISA- Agência Nacional de Vigilância Sanitária.
Na área de alimentos, a ANVISA coordena, 
supervisiona e controla as atividades de registro, 
informações,