APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS (1)

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APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS
PROF. EDMAR SOARES NICOLAU
ESCOLA DE VETERINÁRIA – UFG
CENTRO DE PESQUISA EM ALIMENTOS
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APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTO
APPCC  Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
HACCP  Hazard Analysis Critical Control Point 
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APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTO
 Legislação Brasileira e o APPCC:
O Ministério da Saúde, através da Portaria 1428 de 26 de novembro de 1993, estabeleceu regulamentos e diretrizes para a inspeção e produção de alimentos, baseados no que foi considerado Avaliação dos Perigos em Pontos Críticos de Controle. 
O Ministério da Agricultura, em 16 de março de 1998, através da Portaria 46, estabeleceu a implantação gradual, nas indústrias sob regime do SIF, do Sistema APPCC. Esta Portaria apresenta também um “Manual Genérico de Procedimentos para APPCC em Indústrias de Produtos de Origem Animal.
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APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTO
 Legislação Brasileira e o APPCC:
	Devemos ter sempre em mente que a implantação do Sistema APPCC não é sozinha a solução dos problemas de segurança. Ela apenas fornece indicações de como está o processo. É do responsável pelo produto a decisão de utilizar ou não as informações geradas pelo Sistema.
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1- INTRODUÇÃO:
Sem garantir a qualidade de seus produtos, não há empresa que consiga sobreviver num mercado competitivo, como é o setor de alimentos.
Consumidores conscientes de seus direitos e exigem produtos de qualidade superior.
A qualidade está diretamente ligada à satisfação total do consumidor.
Na produção de alimentos, o Sistema APPCC, enfatiza a prevenção de perigos potenciais que coloquem em risco a salubridade e a segurança do alimento ao invés de detectar problemas na produto final. 
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APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTO
1- INTRODUÇÃO:
A intenção do Sistema APPCC é direcionar o controle aos Pontos Críticos de Controle (PCC), e não o tradicional controle das características do produto final, cuja análises são insuficientes para garantir a qualidade e segurança do alimento.
As indústria de alimentos devem se precaver das doenças de origem alimentar pois, hoje grandes volumes de produtos estão a disposição dos consumidores logo após a produção.
As indústrias de alimentos utilizam a algum tempo o controle de qualidade e as boas práticas de fabricação (BPFs) para garantir a qualidade dos seus produtos, e hoje estes contam com o Sistema APPCC para garantir a segurança e a inocuidade dos alimentos. 
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2- PRINCÍPIOS:
A filosofia do Sistema APPCC é a de prevenir os riscos à segurança do alimento. Assegurando um gerenciamento sobre todos os fatores envolvidos com o processo.
O propósito do Sistema APPCC é o de assegurar a inocuidade do alimento através do desenvolvimento, implementação e gerenciamento efetivo de um programa funcional de processos orientados no controle de perigos.
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3- OBJETIVO:
Garantir a produção de alimentos seguros à saúde do consumidor.
O Sistema APPCC se preocupa com a segurança do alimento e não com a qualidade do alimento.
Alimento seguro é aquele que apresenta um risco mínimo de doença para o consumidor, tanto de origem biológica, química ou física.
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APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTO
4- HISTÓRICO:
NASA 1959  PILLSBURI – Alimento + próximo possível de 100% de garantia de ausência de contaminação.
Para conseguir atingir um nível mais próximo de 100% de garantia da segurança do alimento, seria desenvolver um sistema baseando-se em conceitos preventivos onde todas as etapas de preparação do alimento deve estar sob controle.
A Análise de Perigos permite identificar no fluxograma de processo áreas susceptíveis que podem contribuir para um risco em potencial.
A base do Sistema APPCC foi tirada da técnica de Análise de Modo e Efeitos (FMEA) usada na indústria metalúrgica e mecânica. 
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5- CONCEITOS:
Análise de Perigos:
Analisar se o seu produto é perigoso, se ele oferece algum perigo para o consumidor;
Analisar quais os perigos o produto pode levar ao consumidor;
Estudo de um processo para determinar onde as contaminações poderiam atingir o alimento de tal modo que as conseqüências seriam inaceitáveis;
Determinar o potencial para a persistência, aumento ou aparecimento das contaminações;
A análise dos perigos deve ser quantificada para ter significado: o risco e a severidade.			
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5- CONCEITOS:
b) Perigo:
Contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física;
Torna o alimento impróprio para o consumo, com potencial para causar danos ao consumidor e ao produto;
Os danos afetam a segurança e a inocuidade do alimento, prejudicando a saúde do consumidor;
Afetam a estabilidade do produto sendo evidenciado por perdas econômicas.			
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5- CONCEITOS:
c) Risco:
É a estimativa da probabilidade de ocorrência de um perigo específico;
Para dimensionar corretamente deve-se questionar se o perigo estará sempre presente ou se é de ocorrência rara;
Situações que podem ocorrer freqüentemente são de alto risco e situações que ocorrem raramente são de baixo risco. 			
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5- CONCEITOS:
d) Critério:
Exigência pré-estabelecida que serve de apoio a uma decisão ou julgamento;
Requerimento sobre o qual um julgamento ou decisão deve ser baseada. 			
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5- CONCEITOS:
e) Limite Crítico:
Valores de natureza química, física ou biológica os quais separam o aceitável do não aceitável. Ex: temperatura/tempo de pasteurização do leite (72,8 a 75ºC por 15 a 20 seg.); temperatura de resfriamento do leite pós pasteurização (2 a 5ºC).
f) Limite Operacional:
- Limite que a empresa estabelece para ela mesma, com o objetivo de ter maior segurança em não ultrapassar os limites legais ou críticos. Ex: temperatura/tempo de pasteurização do leite ( 73 a 74ºC por 17 a 18 seg.). 			
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5- CONCEITOS:
g) Pontos Críticos de Controle:
É um local, uma prática, um procedimento ou um processo no qual deve-se exercer controle sobre um ou mais fatores, os quais se corretamente controlados poderão eliminar, prevenir ou reduzir um perigo a um nível aceitável.
h) Ponto de Controle:
É qualquer ponto, fase ou procedimento nos quais fatores biológicos, químicos ou físicos podem ser controlados.
É qualquer ponto num sistema de produção de alimentos onde a ausência de controle não implica na possibilidade de se apresentar uma contaminação inaceitável pondo em risco a saúde do consumidor. 
Pode ser controlado por BPFs.			
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5- CONCEITOS:
h) Severidade:
É o dimensionamento do perigo quanto às conseqüências de sua ocorrência;
A severidade está relacionada com a magnitude do perigo.
Representa ameaça à vida?
Muitas pessoas poderão desenvolver a doença?
Poderá resultar em deterioração séria e extensa do produto? 			
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6- Classificação dos Perigos Quanto à Natureza:
Natureza Biológica
Natureza Química
Natureza Física
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6- Classificação dos Perigos Quanto à Natureza:
Natureza Biológica
Natureza Química
Natureza Física
Obs.:
O Sistema APPCC foi desenvolvido para localizar todos os perigos potenciais que comprometam a segurança do alimento;
Os perigos biológicos e especialmente aqueles relacionados aos microrganismos patogênicos, apresentam uma maior ameaça à saúde do consumidor, desse modo devem receber prioridade em qualquer implantação do APPCC.
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6- Classificação dos Perigos Quanto à Severidade:
Perigos Biológicos  severidade = freqüência
Severidade clínica da doença
Infectividade
Probabilidade de portadores assintomáticos
Extensão do perigo disseminado no alimento
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6- Classificação dos Perigos Quanto à Severidade:
Perigo Químico
Contaminações diretas e grosseiras do alimento
Aditivos químicos
Defensivos agrícolas
Antimicrobianos
Perigos Físico 
Materiais estranhos, causar injúrias ao produto ou riscos ao consumidor.
Pedaço de madeira
Vidro
Metais
Etc.
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6- Classificação dos Perigos Quanto ao Grau de Risco:
Estará sempre presente = alto risco
É de ocorrência rara = baixo risco
Ameaça a vida?
Muitas pessoas poderão ficar doentes?
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7- Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC):
Tradicional (Europeus)
Moderno (Americano)
As informações obtidas durante a análise dos perigos deverão ser suficientes para que a equipe APPCC identifique as fases que se constituem em Pontos Críticos;
A identificação consiste em responder seqüencialmente a uma série de perguntas estrategicamente elaboradas de modo a resultar na definição de um PCC.
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7- Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC):
Tradicional (Europeus)
Árvore Decisória do PCC
A árvore decisória é usada após a análise de perigo;
Mais de um passo em um processo pode ser (estar) envolvido no controle de um perigo;
Mais de um perigo pode ser controlado por uma medida específica de controle.
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7- Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC):
Tradicional (Europeus) - Árvore Decisória do PCC:
1- Este passo envolve um perigo de suficiente probabilidade de ocorrência e severidade para justificar seu controle?
 
 não  não é um PCC
sim

2- A medida de controle para o perigo existe neste passo? Existe posteriormente passos onde o perigo possa ser eliminado?
 
 não  não é um PCC  para
Sim 2ª   não  é um PCC 

3- É necessário o controle neste passo para eliminar o risco do perigo para o consumidor?
 
 não  não é um PCC
sim   é PCC
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7- Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC):
Moderno – Americano:
1- É um problema de saúde pública?
2- É razoável ou é provável que ocorra?
3- É mensurável?
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7- Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC):
Quando um Ponto é considerado um Ponto de Controle e não um Ponto Crítico de Controle.
Quando o controle (eliminar) não pode ser exercido na etapa;
Quando a análise de perigos indica que não existe o perigo;
Quando a severidade do perigo e a probabilidade de sua ocorrência foram consideradas baixas;
Quando o controle tem prioridade baixa;
Quando o controle pode ser aplicado com maior efetividade em outra etapa do processamento. 
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7- Classificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs):
PCCe  Operação na qual os perigos são eliminados. Ex.: pasteurização, esterilização.
PCCp  Operação na qual o perigo é prevenido, mas não necessariamente eliminado. Ex.: congelamento.
PCCr  Operação na qual o perigo é retardado, reduzido ou minimizado. Ex.: uso de utensílios sanitizados.
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8- Sete Princípios do APPCC:
1- Conduzir uma análise de perigo 
preparar uma lista dos passos no processo onde os perigos significante ocorrem e descrever as medidas preventivas.
2- Determinar os Pontos Críticos de Controle 
onde no processo estes pontos, e o perigo potencial poderá ocorrer e pode ser prevenido e/ou controlado.
3- Estabelecer limites críticos e medidas preventivas associadas com a cada PCC.
4- Estabelecer procedimentos de monitoração 
para assegurar (garantir) que cada PCC permaneça dentro dos limites.
 
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8- Sete Princípios do APPCC:
5- Estabelecer ações corretivas 
para encontrar onde o monitoramento é indicado pois, há um desvio nos limites críticos.
6- Estabelecer procedimentos de verificação 
para assegurar que o Sistema APPCC está sendo trabalhado corretamente.
7- Estabelecer monitoração (registros) de dados e documentação.
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9- Pré-Requisitos para Implantação do Sistema APPCC:
É pré-requisito para implantação do sistema a existência de um programa, na empresa processadora de alimentos, que controle as condições operacionais mantendo o ambiente favorável para a produção de um alimento seguro. Este programa é o programa de BPF ou GMP.
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9- Pré-Requisitos para Implantação do Sistema APPCC:
Segundo o CODEX o programa deve contemplar, entre outros:
Produção da matéria – prima;
Requisitos de construção e “lay out” do estabelecimento;
Controle de operações;
Manutenção e sanificação de equipamentos e instalaões;
Higiene pessoal;
Transporte;
Informações e avisos ao consumidor;
Treinamento.
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10- Etapas Básicas para Implantação do Sistema APPCC:
1- Formação da equipe de APPCC:
representa a semente do sistema;
deve ser multidisciplinar;
deve ter uma noção global de todos aspectos da fabricação;
ter conhecimento para identificar os perigos potenciais, avaliar os riscos, estabelecer limites, recomendar controles, critérios e procedimentos de monitoração;
estar muito bem treinada e afinada na execução do programa. 
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10- Etapas Básicas para Implantação do Sistema APPCC:
2- O Produto:
descrição do produto, seus ingredientes e a forma de utilização;
quem será o consumidor – público em geral, um grupo específico (crianças, idosos, etc) empresas transformadoras (panificadora, restaurantes, etc);
formulação, processamento, embalagem, armazenamento. 
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10- Etapas Básicas para Implantação do Sistema APPCC:
3- Fluxograma:
fluxograma de processo detalhado de cada produto;
avaliação dos pontos críticos;
informações sobre ingredientes e etapas do processo.
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10- Etapas Básicas para Implantação do Sistema APPCC:
4- Identificação dos perigos:
em todos os ingredientes e todas as etapas do processo
biológico  microrganismos patogênicos ou produtores de toxinas;
químico  pesticidas, antibióticos, metais pesados;
físico  materiais estranhos nocivos à saúde do consumidor.
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10- Etapas Básicas para Implantação do Sistema APPCC:
5- Identificação dos PCCs:
a equipe deve levantar muitas perguntas relativas a cada etapa para avaliar e identificar os pontos críticos, associados aos perigos em estudos.
PCCe, PCCp, e PCCr – desde a matéria-prima até o consumo final.
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10- Etapas Básicas para Implantação do Sistema APPCC:
6- Descrição dos procedimentos de controle e das modificações:
os procedimentos de controle podem ser dispositivos, métodos ou meios empregados para manter sob controle um determinado PCC;
cada a ação de controle deve estar associada a procedimentos de monitorização, que são os meios de verificação se um PCC está sob controle;
os monitores devem estar treinados nas técnicas e nos métodos empregados, pois são os responsáveis pelos registros de dados, das ocorrências e das ações corretivas aplicadas.
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10- Etapas Básicas para Implantação do Sistema APPCC:
7- Estabelecimento da freqüência de controle de cada PCC:
o ideal é que a monitorização de temperatura, pressão, umidade, pH, detector de metais seja contínua;
É importante o controle estatístico de processo, utilizando-se planos de amostragem
estatísticamente representativos;
Os métodos e freqüência devem ser definidos de maneira a se obter um registro preciso e confiável na monitorização de cada PCC.
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10- Etapas Básicas para Implantação do Sistema APPCC:
8- Estabelecimento dos limites de controle para cada PCC:
o limite crítico pode ser fixado a partir de fontes como guias e padrões de legislação, literatura, experiências práticas, normas internas de cada empresa;
Para cada limite crítico deve haver uma ou mais medidas preventivas de controle associadas a cada PCC;
Estabelecer limites de segurança é importante para evitar que os limites críticos sejam ultrapassados.
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10- Etapas Básicas para Implantação do Sistema APPCC:
9- Estabelecimento de ações corretivas:
- para o sistema, é muito importante o registro de toda ação corretiva. Ex.: reaquecimento, reprocessamento, aumento da temperatura ajuste no pH, destruir o lote suspeito. 
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10- Etapas Básicas para Implantação do Sistema APPCC:
10- Estabelecimento do sistema de registro:
todos os dados de verificação, de laboratório, de minitorização, devem ser devidamente registrados e, se possível, resumidos em forma de tabelas e gráficos;
É indispensável o arquivamento de tais informações. 
O registro deve permanecer arquivado por um período superior a um ano, e em hipótese alguma por um tempo inferior ao tempo de prateleira do produto.  
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10- Etapas Básicas para Implantação do Sistema APPCC:
11-Implantação do sistema APPCC:
A equipe multiplicadora de ações vai disseminar o programa por toda a fábrica;
No início, essa equipe deve acompanhar todas as atividades relacionadas ao programa, com a finalidade de treinar e esclarecer os funcionários in loco. 
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10- Etapas Básicas para Implantação do Sistema APPCC:
12- Avaliação do funcionamento do Sistema APPCC:
O objetivo é verificar se os procedimentos relacionados ao sistema estão sendo executados corretamente;
Avaliar se ele foi bem concebido para garantir a fabricação de produtos que não ofereçam riscos à saúde do consumidor;
Fazer auditoria interna, realizada com isenção e com freqüência no mínimo anual;
Para a implantação do sistema é fundamental a educação e conscientização de todos os envolvidos na fabricação, pois não se obterá o sucesso esperado com funcionários que não tenham clareza das razões e necessidades dos procedimentos para a obtenção de um produto final com qualidade 100% segura para o consumidor. 
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11- Vantagens e Desvantagens do Sistema APPCC:
Vantagens:
O sistema é dinâmico, permite correções;
É racional e compreensível – as pessoas envolvidas sabem o que fazem e porque o fazem;
É contínuo – dá matéria-prima ao produto final;
Evita análise do tipo “aceita – rejeita” do produto final;
Dá maior garantia ao produtor e maior segurança ao consumidor. 	
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11- Vantagens e Desvantagens do Sistema APPCC:
Desvantagens:
Há necessidade de liderança para mudar os conceitos enraizados;
Comprometimento real da direção da empresa, o que muitas vezes não ocorre;
O custo inicial de instalação é elevado;
O período para produzir resultados é razoavelmente longo;
Há dificuldades para a determinação dos PCCs;
Um excesso de PCCs pode dar a falsa impressão de segurança, e aumentar os custos do controle, sem realmente garantir a segurança do produto.	
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12- Observações:
A implantação de um Sistema APPCC é um pouco complexa inicialmente, más é viável em qualquer indústria
É indispensável para o sucesso do programa a determinação dos dirigentes da indústria e de todos os funcionários envolvidos no processo;
Não se deve trabalhar com enlatados, pois, cada empresa e cada sistema de produção tem características individuais e peculiares;
Com relação aos custos, os dirigentes precisam ter em mente, antes de mais nada os benefícios;
Não se deve encarar um instrumento de garantia de qualidade como custo, mas, sim, como investimento;
Só o simples fato de ter a certeza de que o produto será bem aceito pelo consumidor, de que não haverá devolução, nem reclamações, isso já compensa os gastos iniciais com a implantação do sistema.	
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