Beneficiamentos-T%C3%AAxteis

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ÍNDICE
1- Introdução ..........................................................................................................03
2- Elementos Fundamentais .................................................................................05
3- Cálculos no Beneficiamento .............................................................................08
4- Beneficiamentos Primários ..............................................................................13
5- Histórico sobre Beneficiamentos Secundários ...............................................30
6- Conceito de Cor ................................................................................................37
7- Conceito de Colorimetria ................................................................................43
8- Aplicações da Colorimetria .............................................................................48
9- Fibras Têxteis ...................................................................................................49
10- Classificação dos Corantes ..............................................................................62
11- Tensoativos ........................................................................................................63
12- Máquinas de Tingimento .................................................................................70
13- Princípios Gerais do Tingimento ....................................................................78
14- Branqueamento Ótico ......................................................................................85
15- Controle de Qualidade dos Tingimentos ........................................................89
16- O Tingimento ....................................................................................................90
17- Tingimento da Lã ..............................................................................................96
18- Tingimento do Acetato ...................................................................................101
19- Tingimento do Poliéster .................................................................................104
20- Tingimento do Poliéster com Celulósicas .....................................................118
21- Tingimento da Poliamida ...............................................................................124
22- Tingimento do Acrílico ...................................................................................131
23- Tingimento de Micro Fibras ..........................................................................138
24- Tingimento com Corantes Diretos ................................................................143
25- Tingimento com Corantes Reativos ..............................................................151
26- Tingimento com Corantes Sulfurosos ...........................................................175
27- Tingimento com Corantes à Tina ..................................................................182
28- Tingimento com Corantes Indigosol .............................................................189
29- Tingimento com Corantes Azóicos ................................................................191
30- Tingimento de Fibras Mistas .........................................................................198
31- Aspectos Econômicos .....................................................................................210
 32- Bibliografia......................................................................................................215
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1- Introdução (voltar para o Índice)
Para entendermos melhor a estrutura sobre a qual está assentado o setor de 
Beneficiamento Têxtil, são necessários certos conceitos emitidos a seguir:
Área industrial cuida da transformação da matéria prima em bens de consumo.
No nosso caso específico: Área Têxtil
A área industrial é composta de setores onde se agrupam atividades específicas. 
Os setores industriais que compõe a área têxtil são:
• Polímeros
• Fiação
• Tecelagem
• Malharia
• Confecção
• Beneficiamento
O beneficiamento compreende um conjunto de atividades, que uma vez 
aplicadas ao substrato têxtil, dão aos mesmos características técnicas e estéticas, 
exigidas pelo consumidor.
Também poderíamos dizer que o beneficiamento pode ser entendido como o 
setor que cuida do enobrecimento dos substratos têxteis.
1.1- Sistema
Sistema é um conjunto de partes coordenadas entre si, que divide o 
beneficiamento em partes para melhor compreensão, a saber:
• Beneficiamento Primário
• Beneficiamento Secundário
• Beneficiamento Terciário ou Final
O que se entende por beneficiamento primário?
Beneficiamento Primário é toda operação que consiste em preparar o substrato 
para receber coloração.
O que se entende por beneficiamento secundário?
Beneficiamento Secundário é a coloração que pode ser total (Tingimento), ou 
parcial (Estamparia).
O que se entende por Beneficiamento Terciário ou final?
Beneficiamento Terciário é a operação que modifica para melhor, as 
características Físico/Químicas do substrato, após o tingimento e/ou estamparia.
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1.2- Tratamento
Quanto aos tratamentos dentro do beneficiamento têxtil, podem ser em número 
de quatro, a saber:
1. Tratamentos molhados
2. Tratamentos físicos
3. Tratamentos secos
4. Tratamentos úmidos
1-São aqueles que empregam a água como solvente, que solubiliza ou dispersa 
os insumos e se comporta como veículo, conduzindo os insumos para o substrato têxtil, 
resultando daí o benefício.
2-São aqueles que utilizam elementos da física para produzir o beneficio. Esses 
elementos são inerentes ao maquinário, exemplo: atrito, pressão, calor, chama e corte. 
3-São aqueles nos quais são empregados uns solventes orgânicos, que possui a 
finalidade de solvente e ao mesmo tempo de insumo, por exemplo o percloroetileno.
4-É aquele que independe da quantidade de solvente, podendo este ser água ou 
solvente orgânico ou ainda uma mistura de ambos, quando aplicada junto a outros 
insumos é suficiente tão somente para umedecer o substrato têxtil.
1.3- Processo
Os processos que compõe o beneficiamento têxtil são três, a saber:
1. Processo Descontínuo
2. Processo Semi-Contínuo
3. Processo Contínuo
1-Caracteriza-se pelo emprego de máquinas que podem ser sofisticadas ou não, e 
destina-se a produzir lotes de menor quantidade.
2-Apresenta-se como ponto médio entre o processo contínuo e o processo 
descontínuo. Caracteriza-se pela média produção e as interrupções e os tempos 
prolongados das operações são compensados pela quantidade significativa de substrato 
envolvido.
3-É aquele que o tempo das operações é reduzido pelo emprego de maquinaria 
sofisticada. Este processo caracteriza-se pela grande produção, necessitando de poucas 
interrupções para a sua realização e muitas vezes conjugando operações, e também pela 
alta quantidade de substrato envolvido.
1.4- Operação
A operação nos indica a forma pela qual o substrato esta sendo beneficiado. Esta 
forma pode se dar da seguinte forma:
• Operação Física: Neste caso o beneficio é realizado por meio de fenômenos 
físicos.
• Operação Química: Neste caso o beneficio se dá por meio de reações químicas.
• Operação Biológica: Neste caso o beneficio ocorre por meio de Organismos 
Vivos
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------2- Elementos Fundamentais dos Beneficiamentos Têxteis (voltar para o Índice)
Os Beneficiamentos Têxteis possuem elementos sem os quais não poderiam 
existir, daí serem classificados como fundamentais, são encontrados em todos os 
benefícios:
• Substrato Têxtil;
• Maquinário;
• Energia Térmica;
• Solvente;
• Insumo.
2.1- Substrato Têxtil
Trata-se da matéria prima sobre o qual serão desenvolvidos os beneficiamentos:
• Vestuário
• Doméstico;
• Agro-Industriais.
Este mesmo substrato também é classificado segundo a sua forma de 
apresentação, isto é, o substrato têxtil ao se apresentar para o beneficio, deverá 
apresentar-se em uma das seguintes formas:
• Fibra;
• Fio fiado;
• Filamento ou Fio Contínuo;
• Tecido de Cala;
• Tecido de Malha;
• Tecido não Tecido;
• Confeccionado;
• Meia.
2.2- Energia Térmica
A geração de energia térmica é uma necessidade dentro dos Beneficiamentos 
Têxteis, pois necessitamos de calor para a realização de um grande número de 
operações. Vejamos algumas:
• Otimização do desempenho dos insumos;
• Aquecimento de elementos da máquina;
• Interação Substrato/Insumo;
• Aquecimento e chama para realização de alguns benefícios.
A condução de calor dentro dos Beneficiamentos Têxteis pode se dar através de 
duas formas :
• Vapor;
• Fluído Térmico.
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Tanto para a produção de Vapor como para o aquecimento de Fluído Térmico, 
são utilizados geradores de vapor ou caldeiras e também aquecedores de fluído térmico.
Os geradores de vapor ou caldeiras utilizam combustíveis tais como:
• Carvão;
• Resíduos Vegetais;
• Madeira;
• Gás Liquefeito de Petróleo — GLP;
• Gás Natural
• Óleos derivados de Petróleo - BPF
• Energia Elétrica.
Existem dois tipos de vapor:
• Vapor Saturado;
• Vapor Superaquecido ou Seco.
O vapor saturado é o mais comum, formado quando a água atinge a temperatura 
de ebulição. É chamado de saturado, devido à quantidade de água possuída, pois bastam 
alguns graus de arrefecimento da temperatura, para novamente liqüefazer-se. Este vapor 
é encontrado em temperaturas na ordem de 100 a 1050C.
O vapor saturado é utilizado por via direta ou indireta.
Quando utilizado por via direta temos:
• Interação entre substrato têxtil e insumo;
• Na interação do próprio substrato têxtil;
• No aquecimento de banhos.
Quando utilizado por via indireta temos:
• No aquecimento de banhos;
• No aquecimento de ar;
• No aquecimento de elementos da máquina.
O Vapor Superaquecido ou Seco, é aquele que necessita de pressurização para 
que a temperatura eleve-se acima dos 1050C, e com isto haja perda de água. Sua 
temperatura é da ordem de 1800C.
O vapor Superaquecido é utilizado por via indireta, a saber:
• No aquecimento de Banhos;
• No aquecimento de ar;
• No aquecimento de elementos da máquina.
Com o aparecimento do Poliéster e outras fibras sintéticas, que necessitam de 
alta temperatura no seu Beneficiamento Têxtil, e também com a rapidez com que são 
conseguidas, surgiu então o Fluído Térmico, que é um produto químico orgânico 
(Hidrocarbonetos), que possui grande capacidade de armazenar e conservar energia 
calorífica, e tem baixo ponto de fluidez (BPF).
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2.3- Solventes
Nos tratamentos Secos, Úmidos e Molhados, para que ocorram, é imprescindível 
a existência de um veículo, que transporte os insumos para o substrato têxtil. A este 
veículo denominamos solvente.
A água é conhecida como Solvente Universal. 
Esta por sua vez utilizada nos tratamentos úmidos e molhados, não propicia 
diretamente o benefício, mas é imprescindível para que o mesmo aconteça.
Já nos tratamentos secos, a única operação praticada industrialmente é a limpeza, 
e neste caso o solvente presta-se ao mesmo tempo de solvente e insumo.
2.4- Insumos
Insumo é todo produto químico, inclusive corantes e pigmentos empregados nos 
Beneficiamentos Têxteis.
São classificados em:
• Insumos Básicos;
• Insumos Auxiliares.
Insumo Básico é aquele que realiza o beneficio, propriamente dito. São 
responsáveis pelas transformações ocorridas no substrato têxtil, e caracterizam o agente 
principal dentro do método aplicado.
É importante dizer, que os insumos ao se interagirem com o substrato têxtil, o 
fazem por Ação e/ou Adição, isto é, ao estudarmos o emprego de um determinado 
insumo básico, poderemos verificar se ele age e/ou adiciona ao substrato têxtil 
beneficiado.
A interação ou forma de interação é essencial para a ocorrência do beneficio.
Insumo Auxiliar é aquele que melhora o rendimento e o desempenho do insumo 
básico, fornecendo condições ideais para a sua atuação sobre o substrato têxtil.
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3- Cálculos de Beneficiamento (voltar para o Índice)
3.1- Processos de esgotamento
Para esses cálculos é importante conhecer os seguintes parâmetros:
• massa de substrato, pode ser um valor dado, ou que deva ser calculado a partir 
da gramatura e do comprimento;
• volume de banho, que pode ser um valor dado, ou que se deva ser calculado a 
partir da relação de banho e massa do substrato;
• relação de banho;
• concentração de insumos, que pode ser expressa em %, g/l e ml/l .
3.1.1- Conceito de relação de banho
A relação de banho é apresentada da seguinte forma: 1 : X, onde X é um número 
variável, o qual é determinado pelo tipo de equipamento, como por exemplo:
• Jigger: RB = 1:3 a 1:5
• Barca: RB = 1:20 a 1:30
• Over-Flow:RB = 1:7 a 1:12
Portanto, uma relação de banho (RB) igual a 1:5, significa dizer que:
para cada 1 parte de SUBSTRATO, necessitamos de 5 partes de 
BANHO.
3.1.2- Cálculo de massa de substrato, a partir da gramatura e do comprimento
A gramatura pode ser dada de duas formas:
• gramatura linear(g/m): massa (g) de substrato, por comprimento (metro linear de 
substrato)
• gramatura quadrada (g/m2): massa (g) de substrato por área (m2) de substrato
- Cálculo de massa de substrato, a partir da gramatura linear:
Exemplo: Gramatura 180 g/m ; Comprimento: 1000 m, portanto:
 180 g/m x 1000 m = 180000 g = 180 kg de massa de substrato
- Cálculo de massa de substrato, a partir da gramatura quadrada:
Exemplo: Gramatura: 100 g/m2 ; Comprimento: 1000 m ; Largura: 1,50 m, portanto:
 1000 m x 1,50 m x 100 g/m2 = 150000 g = 150 kg de massa de substrato
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3.1.3- Cálculo de volume de banho
O volume de banho é calculado a partir da massa de substrato e a relação de banho.
Exemplo: massa de substrato = 100 kg ; RB = 1:5
 100 kg x 5 = 500 litros de banho
3.1.4- Cálculo de insumos
Exemplo:
• massa de substrato = 100 kg
• volume de banho = 500 litros
• 2% de corante
• 20 g/l sulfato de sódio
• 1 ml/l umectante
cálculo do corante
Como a concentração de corante é dada em porcentagem, deve ser sempre 
relacionada com a massa de substrato. Portanto:
100 kg x 2/100 = 2 kg de corante
cálculo do sulfato de sódio
Como a concentração do sulfato de sódio está em g/l, deverá ser relacionada 
sempre com o volume de banho. Portanto:
20 g/l x 500 litros = 10000 g = 10 kg
cálculo para umectante
Como a concentração de umectante está em ml/l, deverá ser relacionada sempre 
com o volume de banho. Portanto:
1 ml/l x 500 litros = 500 ml = 0,5 litro
3.2- Processos de impregnação
O equipamento onde ocorre a impregnação é conhecido por foulard. Para esses 
cálculos é importante conhecer as seguintes variáveis:
• Massa de substrato: pode ser um valor dado,ou que deva ser calculado, a partir 
da gramatura e do comprimento;
• Volume de banho: que pode ser um valor dado, ou que deva ser calculado, a 
partir do pick-up e massa do substrato;
• Pick-up;
• Concentração de insumos: que pode ser expressa em g/l ou m/l
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3.2.1- Conceito de Pick-up
O pick-up é expresso em % e corresponde a quantidade de banho absorvida pelo 
substrato.
Por exemplo: para um pick-up de 70%, equivale dizer que o material absorveu 
70% de seu peso em banho. Considerando a densidade do banho igual a 1,0, podemos 
dizer que para cada 100 kg de substrato foram absorvidos 70 litros de banho.
3.2.2- Cálculo de conversão
É comum nos processos produtivos, efetuar-se a conversão de receitas de 
esgotamento para as receitas de impregnação. Não podemos passar, simplesmente, as 
concentrações em percentuais para g/l diretamente, pois temos, normalmente, pick-up 
diferente de 100 %.
Portanto, deveremos calcular da seguinte forma:
Exemplo: 2,0 % de corante corresponde a quantos g/l corante ?
• Pick up = 70%
2 / 100 x 1000 = 20 g/l de corante
20 g/l x 100 / 70 = 28.57 g/l de corante
3.3 Cálculos com soluções de insumos
É um procedimento recomendável, antes de aplicar novas receitas na produção, 
efetuá-las primeiramente em laboratório.
Como no laboratório, as massas de substrato utilizadas são pequenas, 
trabalhamos com os insumos em solução, para reduzir a possibilidade de erros.
3.3.1- Conceito de solução de insumos
A solução de insumos é representada da seguinte forma: 1 : y, onde y é a 
diluição do insumo.
Exemplo: solução 1:10, significa dizer que:
l g de INSUMO está diluído em 10 ml de SOLUÇÃO
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3.3.2- Cálculos com soluções de insumos
Dada a seguinte receita:
• Massa de substrato = 10 g
• Volume de banho = 100 ml
• 1% de corante em solução 1:100
• 10 g/l sulfato de sódio em solução 1:5
- cálculo do volume de solução de corante 1:100
10 g x 1/100 = 0.1 g de corante x 100 ml = 10 ml de solução de corante 1:100
cálculo do volume de solução de sulfato de sódio 1:5
10 g/l x 0.1 litros = 1 g de sulfato de sódio x 5 = 5 ml de solução de sulfato de sódio 1:5
- cálculos para preparação de uma nova solução, a partir de solução pronta
Exemplo:
• de uma Solução 1:10
• Preparar 500 ml de solução 1:50
Portanto:
50 / 10 = diluição em 5 vezes, que corresponde a uma diluição 1:5
O volume necessário de solução 1:10 para preparar 500 ml de solução 1:50 será:
500/5 = 100 ml de solução 1:10
3.3.3. Cálculo da concentração de insumos
Quando desenvolvemos receitas em laboratório diversas receitas, principalmente 
em tingimentos, para selecionarmos a que melhor atende a um padrão.
Como estamos trabalhando com soluções de insumos, portanto, temos os dados 
em volumes. Precisaremos, então, transformar esses volumes em concentrações, para 
que esses dados sejam enviados para a produção, a fim de serem desenvolvidos.
Exemplo:
Dada a tabela abaixo, onde foram efetuados vários tingimentos:
• Massa de substrato: 10 g
• Volume de banho: 100 ml
 Insumos 1 2 3 4
Sol. corante amarelo 1:100 18 ml 18 ml 20 ml 20 ml
Sol. corante azul 1:100 5 ml 5,5 ml 5,5 ml 6,0 ml
Sol. umectante 1:50 5 ml 5 ml 5 ml 5 ml
Sulfato de sódio 1:5 10 ml 10ml 10ml 10mI
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Considerando que a receita que se encontra mais próxima do padrão é a receita 
4, as concentrações de insumos serão:
- cálculo da concentração do corante amarelo:
20 / 100 = 0,2 g / 10 g x 100 = 2,0 % de corante amarelo
- cálculo da concentração do corante azul:
6 / 100 = 0,06 g / 10 g x 100 = 0,6 % de corante azul
- cálculo da concentração de umectante: 
5 / 50 = 0,1 ml / 0,1 litros = 1 ml / l de umectante
- cálculo da concentração de sulfato de sódio:
10 / 5 = 2 g / 0,1 litros = 20 g/l de sulfato de sódio
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4- Beneficiamento Primário (voltar para o Índice)
4.1- Chamuscagem
A chamuscagem tem por finalidade a eliminação por queima, das pontas de 
fibras celulósicas salientes (fibrilas), que permaneçam eriçadas na superfície do fio ou 
tecido conferindo-lhe um aspecto desuniforme e um toque áspero, podendo também 
afetar a regularidade dos estampados.
Através dessa eliminação, propiciamos ao substrato, um melhor aspecto visual, 
graças à uniformidade obtida, temos um toque mais macio e a obtenção de um certo 
grau de brilho, pois a luz incidente apresenta uma reflexão mais regular.
Equipamentos utilizados:
• Chamuscadeira de fios
• Chamuscadeira de tecidos de cala
• Chamuscadeira de tecidos de malha
Quando utilizam GLP (gás liquefeito de petróleo), ou qualquer outro tipo de 
combustível gaseificado, estas máquinas são chamadas de Gaseadeiras.
 
4.2- Desengomagem
4.2.1- Desengomagem Enzimática
Enzimas são proteínas sintetizadas em células vivas e atuam como catalisadores 
biológicos. Os catalisadores aceleram as reações, na medida que diminuem a energia de 
ativação das reações.
As enzimas atuam através do rompimento das cadeias de amido, hidrolisando-as 
completamente e transformando-as em maltose e glicose.
Uma vez que as enzimas Amilase possuem ação muito específica (transformação 
do amido em maltose e glicose), não exercem nenhum efeito sobre a celulose.
Como a enzima pode fazer o ciclo catalítico várias vezes, as quantidades 
necessárias de cada enzima são muito pequenas.
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4.2.1.1- Enzimas Convencionais
São chamadas Amilases Bacterianas convencionais, derivadas do Bacilus 
Subtilis e são comercializadas em forma líquida ou em pó, em várias concentrações.
Características de uso:
• Temperatura; 700C
• pH : 6,5
• Adição de sal ao banho para melhorar a estabilidade da enzima à temperatura
(acima de 500C, torna-se necessário o uso de sal).
• Compatibilidade apenas com agente de umectação não iônicos.
• Processos de aplicação; pad-batch, esgotamento.
4.2.1.2- Enzimas Termoestáveis
Desde 1980 este novo tipo de Amilase Bacteriana termo-estável, vem sendo 
oferecida no mercado, apresentando-se com sensíveis vantagens em relação às enzimas 
do tipo convencional.
Características de uso:
• Temperatura; 60-850C (impregnação) e 950C (esgotamento)
• pH : 7,0 - 8,0
• Não há necessidade de utilizar sal durante a desengomagem, uma vez que são 
mais resistentes às temperaturas elevadas. Apresenta maior compatibilidade com 
agentes de umectação e, conseqüentemente, podem ser utilizadas em conjunto 
com umectantes aniônicos. 
• Processos de aplicação: graças à sua maior estabilidade podem ser utilizadas em 
todos os processos convencionais (como pad-batch), mas também em processos 
de equipamentos que trabalham com ou sem vapor e em altas temperaturas, 
como pad-roll, pad-steam, bem como por esgotamento.
4.2.1.3- Lavagem Posterior
O processo de lavagem é essencial para obter-se um bom resultado de 
desengomagem, com a eliminação da dextrina formada (hidratos de carbono naturais de 
cadeia curta), e de outras impurezas. Os melhores resultados são obtidos ao se utilizar 
água a fervura.
4.2.1.4- Parâmetros de Controle
• Concentração da enzima;
• pH;
• Temperatura;
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Efeito da temperatura e pH na velocidade de uma reação enzimática:
Temperatura: abaixo da temperatura ideal para cada tipo de enzima, a energia 
cinéticadas moléculas é tão pequena que dificulta a catálise enzimática. À medida que a 
temperatura aumenta, a velocidade da reação vai aumentando. Chega um determinado 
ponto em que se inicia a desnaturação da proteína, resultando em menores velocidades 
de reação.
pH: uma vez que o pH pode mudar a forma de uma proteína, as enzimas também 
têm seu pH ideal de atuação.
 Fora da temperatura e do pH ideais, a enzima pode sofrer desnaturação. Se a 
forma tridimensional específica mudar, mesmo que ligeiramente, a enzima não se liga 
ao substrato convenientemente e a catálise não se processa.
4.2.2- Desengomagem Oxidativa
É um processo de desengomagem em que ocorrem simultaneamente três 
operações de beneficiamento: desengomagem, limpeza e alvejamento.
4.2.2.1- lnsumos utilizados
Peróxido de Hidrogênio: agente oxidante, cuja função é oxidar a cadeia de 
amido, transformando em substâncias solúveis, assim como oxidar os pigmentos 
naturais e cascas, proporcionando o alvejamento.
Hidróxido de Sódio: atua como alcalinizante do banho, ativando a reação de 
decomposição do Peróxido de Hidrogênio, bem como hidrolisando o amido e 
saponificando os materiais graxos.
Tensoativo (detergente, emulsionante, dispersante, umectante): atua aumentando 
a hidrofilidade do material, emulsionando óleos não saponificáveis, e dispersando 
impurezas no banho, para evitar deposição sobre o substrato.
Complexante: atua complexando metais pesados, para evitar a decomposição 
rápida do Peróxido de Hidrogênio (chega a furar tecidos), bem como Cálcio e Magnésio 
presentes, evitando precipitação na forma de hidróxidos sobre o substrato.
Estabilizador: controla o desprendimento do elemento ativo, o Oxigênio.
Teste de determinação do residual de amido no tecido
SPOT TEST (teste rápido por gotejamento da solução de iodo sobre o tecido).
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Princípio:
A reação do Amido com o Iodo é muito sensível. O Amido é constituído de 
cadeias longas e lineares de glicose (amilase) e cadeias não lineares (amilopectinas). A 
amilase tem estrutura helicoidal em meio aquoso, com seis moléculas de glicose em 
volta. Esta estrutura apresenta um espaço cilíndrico livre, no qual se inserem 
quantitativamente átomos de Iodo, dando uma coloração característica (através da 
alteração da reflexão da luz), que varia do azul intenso ao azul negro sobre tecidos crus, 
confirmando a presença do Amido, ou uma coloração amarela, caso o amido tenha sido 
totalmente removido durante o processo de desengomagem.
De acordo com a natureza dos amidos utilizados no processo de engomagem, a 
reação do Iodo pode dar coloração desde o azul avermelhado até o azul arroxeado.
Solução de Iodo-iodeto de Potássio:
Solução-mãe: 15 g de iodo / 50 g de iodeto de potássio
Dissolve-se o Iodeto de Potássio em um pequeno volume de água destilada e 
depois se adiciona o Iodo, completando-se o volume a seguir para 1 litro de água 
destilada. Esta solução deve ser conservada em frasco âmbar (ao abrigo do excesso de 
luz).
Solução para o Spot Test: preparar uma solução a 10% da solução-mãe ( 10 ml 
da solução-mãe completados para 100 ml com água destilada). Esta solução conterá 1,5 
g/l de Iodo e 5 g/l de Iodeto de Potássio.
Procedimento para o SPOT TEST:
Usando-se uma pipeta, um conta-gotas ou um bastão de vidro, aplica-se à 
solução de Iodo-iodeto sobre o material e avalia a coloração. Este método rápido deve 
ser utilizado sobre tecidos crus (para classificá-los), e no beneficiamento, após o 
processo de desengomagem (para avaliar rapidamente a qualidade e o grau de 
desengomagem).
4.3 Mercerização
4.3.1- Transformações na estrutura do algodão com a mercerização
Seção Transversal: Com a imersão das fibras celulósicas em solução de Sóda 
Cáustica, inicia-se um processo de inchamento do algodão, alterando sua seção 
transversal de um formato de “feijão” para uma forma “ovalada”, estrangulando o 
Lúmem, e caso haja tensão, reduzindo seu tamanho.
Superfície da fibra: Com o inchamento e posterior tensão, a superfície da fibra 
fica mais lisa, com menor quantidade de erupções, alterando as condições de reflexão da 
luz.
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Transformação segundo o eixo longitudinal: Com o inchamento da fibra, dado 
que esta possui um aspecto helicoidal em relação ao eixo longitudinal, há uma retração.
Se aplicarmos uma tensão, é fácil de imaginar que tenderá a se paralelizar em 
relação ao eixo, conforme esquema:
4.3.2- Transformações químicas ocorridas com a mercerização
Durante muito tempo acreditou-se que, colocando o algodão em contato com a 
solução de Hidróxido de Sódio obtinha-se a formação de Celostato de Sódio, conforme 
abaixo:
C6 H7 O2 (OH)3 + NaOH ⇔ C6 H7 O2 (OH)2 — ONa + H2O
Entretanto, alguns estudiosos acreditam que tal reação só pode ocorrer em 
concentrações de Hidróxido de Sódio em água na ordem de 500 g/l, pois o Celostato de 
Sódio é hidrolisável em água.
Um grande número de estudiosos concluiu que, o que se forma é, 
provavelmente, uma combinação de adição, conforme o esquema abaixo (Álcali-
celulose), nas condições usuais de concentrações e temperatura de mercerização:
C6 H7 O2 (OH)3 + NaOH ⇔ C6 H7 O2 (OH)3 — NaOH
Quando este Álcali-celulose é colocada em contato com a água de lavagem, ele é
decomposto, formando a celulose hidratada, que difere da nativa em:
• Mudanças morfológicas;
• Mudança na intensidade das interações entre as unidades da macromolécula. 
(Ex.: maior rendimento do corante nos tingimentos)
4.3.3- Fatores que influem na absorção de NaOH pela fibra
É fácil entender que a penetração da Sóda na fibra é um fator importante que irá 
definir uma boa mercerização ou caustificação.
Vejamos, os fatores que influem na absorção da solução cáustica pela fibra:
• concentração do banho;
• viscosidade;
• temperatura;
• tempo;
• características do material têxtil;
• tensão aplicada;
• utilização de auxiliar de mercerização adequado.
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
Concentração
Fica claro entender que somente em concentrações acima de 200 g/l de NaOH, 
quando é aplicada tensão, consegue-se penetrar facilmente (aumento da velocidade) nas 
regiões de difícil acesso.
A concentração de soda no banho influi também, no tipo de ligação química que 
se forma entre a Celulose e a Sóda.
Viscosidade
Por outro lado, uma maior concentração implica num aumento de viscosidade, 
que atua de forma negativa na penetração de Sóda na fibra.
Temperatura
Cabe aqui explicar que a temperatura implica na alteração de dois fatores no 
inchamento da fibra. São eles:
• velocidade de penetração;
• formação de rede cristalina NaOH — celulose distinta com menor captação de 
água e, portanto, menor inchamento.
Uma velocidade de penetração maior garante, de uma forma geral, uma melhor 
uniformidade de mercerização. Por outro lado, trabalhar em temperatura elevada, 
dependendo da concentração do banho, pode implicar na formação de Oxi-celulose 
(degradação da fibra).
Tempo
Da mesma forma, temos que estar conscientes de que o tempo de contato é fator 
primordial. Porém, não devemos esquecer que quando a celulose está em contato 
prolongado com solução de Soda, sob a atmosfera contendo oxigênio pode iniciar a 
formação de Oxi-celulose.
Características do material têxtil
Também o grau de maturidade do algodão, pode influenciar positiva ou 
negativamente na adsorção, bem como o estado de sujidade do material.A mercerização pode ser feita sobre substrato na forma de fio, tecido plano e de 
malha, com o material crú, purgado, alvejado ou tinto.
Tensão aplicada
Quanto maior a tensão, menor a facilidade de penetração da solução cáustica.
Utilização de auxiliar de mercerização adequado
Depois de citar todos os outros fatores, fica simples entender porque a utilização 
de um auxiliar (tensoativo) é de vital importância.
Sua função é permitir um fácil acesso da solução cáustica em alta concentração 
até áreas de difícil acesso em tempo curto, em temperatura favorável, sob tensão ou não, 
de tal forma que o processo de mercerização ou caustificação possa ocorrer de forma 
homogênea ao longo de todo o material a ser tratado.
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
4.3.4- Propriedades e exigências do auxiliar de mercerização
• deve permitir a rápida penetração da Sóda até nas zonas de difícil acesso da 
fibra;
• permitir a ação da Sóda ao longo de todo o material de forma homogênea;
• possuir ação dispersante das impurezas presentes no banho;
• apresentar facilidade de dissolução na preparação do banho;
• conservar sua eficiência por longo período;
• ter baixa tendência de formação de espuma;
• não ter alta afinidade com a fibra;
• ser facilmente removido do material por lavagem;
• não alterar a viscosidade do banho;
• resistir à alta alcalinidade do banho.
4.3.5- Lavagem e Neutralização
Após o tratamento alcalino deve-se proceder à retirada da solução cáustica sobre 
a fibra. Esta retirada é normalmente feita com o auxílio de água e neutralização com 
ácido. Uma má lavagem e/ou neutralização, pode implicar em defeitos irreversíveis 
sobre o material têxtil.
4.3.6- Alguns dos efeitos físico-químicos ocorridos com a mercerização
• Aumento notável do brilho;
• Aumento da capacidade de absorção;
• Maior adsorção de corante;
• Aumento da intensidade de cor ;
• Maior resistência à tração;
• Realça efeitos do toque;
• Eliminação de fibras imaturas (estas fibras não tingem);
• Maior estabilidade dimensional.
Brilho
A aparência do brilho é explicada pelo fato resultante de um inchamento sob 
tensão, onde a fibra adquire formato mais regular com superfície mais lisa, refletindo 
mais intensamente os raios de luz.
Uma intensidade maior ou menor do brilho é em função dos seguintes 
parâmetros:
• concentração da lixívia;
• temperatura da lixívia;
• duração do tratamento;
• auxiliar de mercerização;
• tensão aplicada.
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
Os quatro primeiros itens estão intimamente ligados a um bom inchamento da 
fibra e portanto, ao formato da seção transversal, enquanto que a tensão influi 
diretamente na torção da fibra, sendo este último um dos fatores de maior influência.
Capacidade de absorção
Desde que a mercerização reordena regiões cristalinas, aumenta a acessibilidade 
à fibra, resultando numa maior capacidade de absorção.
Maior adsorção de corante na fibra
Como vimos a mercerização fornece como efeito uma maior acessibilidade à 
fibra, à água, soluções de corante e soluções de acabamento em geral.
Maior intensidade da cor
Com a mercerização é verificado um aumento na intensidade de cor com igual 
concentração de corante. A reflectância e com ela a intensidade da cor, não depende 
somente da concentração de corante, mas também, da distribuição do corante no 
material e especialmente, na capacidade de dispersão da luz no substrato.
Maior resistência à tração
Estudiosos mostraram que existe uma correlação entre o aumento da resistência 
à tração e à diminuição do ângulo de orientação da fibra, verificado radiograficamente.
Maior estabilidade dimensional
O motivo para termos uma maior estabilidade dimensional é devido à 
desintegração das tensões no material têxtil, devido à dissolução e a nova formação de 
pontes de hidrogênio na fibra, adotando a fibra um novo estado de energia livre, 
adaptada a sua atual forma dentro do material têxtil.
4.3.7- Mercerização sobre Artigos sem Tratamento Prévio
Vantagens
• brilho mais notável (intenso);
• dispensa a secagem intermediária;
• não necessita de uma refrigeração constante (da Soda).
Desvantagens
• contamina em maior proporção à lixívia com impurezas;
• não permite o reaproveitamento dos saldos de banho.
4.3.8- Mercerização sobre Artigos Purgados e Alvejados
Vantagens
• aparência do tecido mais fechada;
• não contamina a lixívia com impurezas.
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
Desvantagens
• antieconômico, devido à secagem intermediária;
• ocorre um leve amarelamento (alvejado);
• não favorece na intensidade do brilho.
4.3.9- Mercerização sobre Artigos Tintos
Vantagens
• brilho mais superficial;
• eliminação de algodão morto;
• tonalidade mais brilhante.
Desvantagens
• alteração de tonalidade;
• acúmulo de resíduos de corantes nos banhos;
• toque mais seco e duro.
4.3.10-Mercerização sobre Artigos Úmido / Úmido
Vantagens
• dispensa a secagem intermediária;
• menor concentração de umectante.
Desvantagens
• implica na preparação de banho de reforço;
• controle rigoroso na concentração de lixívia;
• maior eficiência no sistema de refrigeração;
• atenção permanente com temperatura do banho de impregnação.
4.3.11- Parâmetros de Controle
• Concentração da Soda Cáustica: 28 a 320Bé
• Temperatura ambiente
O substrato deve ser mantido sob tensão para evitar seu encolhimento, até a 
remoção da Sóda Cáustica absorvida pela fibra.
A lavagem e a neutralização devem ser feitas com água quente nos primeiros 
compartimentos (caixa); enxágüe a frio (contra corrente ou transbordamento); 
neutralização.
Evitar a presença de água dura (sais de cálcio e magnésio), pois alteram o brilho 
e podem provocar manchas de tingimento.
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
4.3.12-Métodos empregados para determinar os efeitos da mercerização
Determinação do grau de mercerização no microscópio
• Mercerizado : aspecto da fibra “cilíndrico”
• Não mercerizado : aspecto da fibra “achatado”
Determinação do número (índice) de bário do algodão mercerizado, o qual indica
a reação do algodão com a soda cáustica:
• 100 a 105 — indicam que não houve mercerização
• 150 a 170 — indicam completa mercerização
Determinação do material mercerizado, mediante absorção de corante
4.3.13-Equipamentos
Mercerizadeira de Cilindros - Tecidos
O processo de mercerização consiste em uma série de cilindros tensores, 
sobrepostos (pares). No compartimento de impregnação e estabilização do tecido, os 
cilindros inferiores são de aço, providos de ranhuras (milimetricamente), e os cilindros 
superiores são revestidos de borracha, o que não permitem que o tecido encolha no 
sentido da trama. Enquanto que o controle do urdume é exercido pela diferença de 
velocidade entre os cilindros sobrepostos. O tempo de estabilização é metade do tempo 
de impregnação.
 
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
Mercerizadeira de Corrente - Tecidos
São equipamentos que mantém o tecido esticado por sistema de corrente, 
providas de pinça (morcetes), que prendem o tecido na ourela.
O processo de impregnação da Sóda Cáustica é feito através de foulard ou 
chuveiros, sendo que o material é tensionado no sentido da trama.
Após a estabilização, o tecido recebe um banho de água quente com vapor, 
enxágüe com água fria e finalmente, é neutralizado.
Mercerizadeira de Fios
As meadas são colocadas nos braços tensores (hidráulico ou pneumático)existentes na mercerizadeira e submetidas a uma tensão moderada, ao iniciar a operação 
do processo. Posteriormente, são impregnadas com Sóda Cáustica pelo sistema de 
imersão em cuba (bandeja), quando os tensores se abrem, provocando maior tensão nas 
meadas.
Durante o processo de mercerização, as meadas passam por rolos espremedores, 
garantindo assim, uma penetração uniforme da Sóda Cáustica no interior dos fios.
Após a impregnação (tempo de mercerização), as meadas são lavadas sob 
tensão, com água quente, e enxaguadas com água fria.
Mercerizadeira de malha Tubular
A malha é impregnada com Sóda Cáustica. Em seguida, passa por uma seção de 
roletes (castelo), para evitar deformações e completar o tempo de reação.
Posteriormente, passa para o compartimento de lavagem e de estabilização, onde 
é injetado ar comprimido, formando um grande balão. Finalmente, é lavada através de 
chuveiros.
Neste compartimento, a malha adquire um pouco de brilho, devido à tensão 
provocada pelo seu peso molhado e à força do ar comprimido, em paralelo com a rápida 
diminuição do teor de Sóda Cáustica existente na malha.
 
23
--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
4.4- Caustificação
Transformar as características do substrato têxtil:
Dados Técnicos
• Material: tecidos de algodão
• Equipamento: foulard ou jigger
Procedimentos
Impregnar o material com soda cáustica, eliminar o excesso de banho, 
acondicionar, descansar, lavar e neutralizar.
Produto Químico: NaOH 10 a 18°Bé
Tempo de Repouso: 20 a 30 minutos
Efeitos alcançados pelo processo de caustificação
• Aumento de afinidade aos corantes;
• Maior rendimento na estampagem com corantes reativos;
• Aparência do tecido mais fechada;
• Mais econômico em artigos populares de baixo custo;
• Cobertura do algodão morto;
• Brilho pouco notado;
• Estabilidade dimensional.
OBS: Convém lembrar que o processo de caustificação é realizado livre de tensão.
4.5- Limpeza
Também conhecida como cozinhamento, purga, cozimento e lavagem prévia. 
Essa operação tem como objetivo retirar impurezas como: gorduras, ceras e óleos 
naturais e/ou sintéticos presentes na fibra, as quais dão características hidrófobas ao 
substrato.
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
4.5.1- Método de remoção dos contaminantes
4.5.1.1- Reação de Saponificação
Quando essas ceras, gorduras e óleos são aquecidos com solução de Sóda 
Cáustica, elas se hidrolisam em glicerol e sal do ácido graxo correspondente. Esses sais 
são solúveis em água e denominados “sabões”. Esta reação é chamada de saponificação.
C15H31 - COO - CH2 H
 | |
C15H31 - COO – CH + NaOH ⇒ 3 C15H31 - COONa + 2 HC – C – CH2
 | | | |
C15H31 - COO - CH2 HO OH OH
4.5.1.2- Processo de emulsificação
E a extração das substâncias que são resistentes à saponificação, através do uso 
de detergentes.
A princípio queremos mostrar a diferença entre um sabão e um detergente, uma 
vez que no princípio a limpeza era realizada tão somente pelos sabões.
Sabões
A molécula de um sabão é constituída por uma longa cadeia carbônica, tendo em 
uma das extremidades o grupo carboxilato de sódio ou potássio.
 O O
 
 Cadeia C ou Cadeia C
 
 O – Na O – K 
 
4.6- Alvejamento
Alvejar significa tornar alvo ou branco. Trata-se do branqueamento do substrato 
em diversos graus ou níveis de alvejamento, desde que isso não implique em perda 
sensível de resistência por parte do material.
Em primeiro lugar, devemos levar em consideração a cor do material antes do 
alvejamento, pois esta operação irá conduzir a mesma, em direção ao “branco”. 
Principalmente no caso das fibras celulósicas e protéicas, a coloração natural é bastante 
acentuada, distante daquilo que podemos imaginar ser branco.
Também é primordial para a obtenção de um bom alvejamento, encontrar o 
ponto de estabilidade do sistema químico, pois se o insumo básico se desprende muito 
rapidamente, duas coisas podem acontecer:
• degradação do material;
• baixo rendimento do alvejamento por perda de substância ativa.
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
Se a estabilidade do insumo básico for muito grande, não havendo, ou havendo 
pouca liberação da substância ativa, não acontecerá o branqueamento desejado.
O alvejamento pode ser:
• Oxidação: Peróxido de Hidrogênio; Hipoclorito de Sódio; Clorito de Sódio
• Redução: Hidrossulfito de Sódio
4.6.1- Alvejamento por Oxidação com Hipoclorito de Sódio 
Reação de desenvolvimento da substância ativa:
 NaOCl ⇒ Na+ + OCl- (íon hipoclorito (substância ativa)).
O Hipoclorito de Sódio é um agente oxidante forte, em cuja fabricação há 
formação de NaCl, pois o gás Cloro é injetado em solução de Hidróxido de Sódio. O 
Carbonato de Sódio é normalmente adicionado para estabilizar o produto. É usualmente 
vendido na forma líquida, possuindo coloração esverdeada e pálida, odor desagradável e 
enjoativo, apresentando toxicidade por inalação e ingestão.
4.6.1.2- Parâmetros de Controle
Concentração
É medida em g/l ou % de Cloro ativo (Cl-, presente na solução de Hipoclorito de 
Sódio).
Ex.: 20°Bé = 112,76 g/l de Cloro ativo
A quantidade normalmente utilizada é de 0,5 a 2,0 g/l de Cloro ativo.
pH
Este produto é usado para branqueamento da celulose em condições de pH 
variando de 10 a 12. O Hipoclorito de Sódio pela presença de álcali em sua composição, 
quando colocado em solução aquosa apresenta pH alcalino. Em caso de necessidade de 
correção de pH para maior estabilização dos banhos de longa permanência, o mais usual 
é a adição de Carbonato de Sódio. Condições de pH inferiores propiciam a formação do 
Ácido Hipocloroso (HOCl). Em valores de pH inferiores a 5, há liberação do gás cloro. 
Abaixo de 3, há total desprendimento desse gás.
Existem textos que observam ser a condição de pH mais danosa a celulose, por 
volta de 7. Entretanto, em nível de aplicação, condições de pH inferiores a 9 são 
evitadas.
Temperatura
Normalmente utiliza-se temperatura ambiente, que como sabemos apresenta-se, 
no Brasil, com variações que vão de 00C ( no inverno) a 500C (no verão), tendo em vista 
as mais diversas regiões do País e no caso das máximas, ambientes interiores de fábrica.
Certamente, sob o ponto de vista teórico, uma aplicação sob estas diferentes 
condições irá dar resultados diferentes. Sendo assim, ao dizermos temperatura ambiente, 
dimensionamos 20 a 300C.
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
Tempo
Está em função da forma de interação, da necessidade de branqueamento e da 
própria resistência do material.
4.6.1.3- Eliminação do cloro residual
Dado por encerrado o tempo de interação, é necessário eliminar do substrato, o
que restou de cloro ativo. Existem dois métodos:
• neutralização com Bissulfito de Sódio, também conhecido como anticloro;• quando após o alvejamento com Hipoclorito de Sódio, é feito alvejamento com 
Peróxido de Hidrogênio.
4.6.2- Alvejamento por Oxidação com Peróxido de Hidrogênio
Fórmula estrutural: H — O — O — H
É um agente oxidante forte, usualmente vendido na forma líquida, solúvel em 
água. Soluções concentradas são altamente tóxicas e corrosivas. Apresenta nestas 
condições, risco de fogo e explosão.
Concentração
• 35% = 130 volumes de oxigênio ativo
• 50% = 200 volumes de oxigênio ativo
Reação de desenvolvimento da substância ativa: na aplicação do Peróxido de 
Hidrogênio em ambiente alcalino existem três possibilidades:
a) H2O2 → H2O2 (permanece estável)
b) 2 H2O2 → 2 H2O + O2 (decompõe-se liberando O2)
c) 2 H2O2 → 2 HO2 + H2 (decompõe-se liberando íon Peridroxila)
Ferro
Presença indesejável, o elemento químico Ferro pode aparecer na água e no 
substrato. Sabe-se que o mesmo exerce ação catalítica em presença de Peróxido de 
Hidrogênio, provocando a oxidação da Celulose em nível de degradação.
Utiliza-se normalmente um agente sequestrante para eliminar sua influência.
4.6.2.1- Produtos químicos utilizados
Sais de magnésio: endurecem a água, podendo ser utilizados no banho de 
alvejamento, exercendo ação reguladora sobre o Peróxido de Hidrogênio, melhorando o 
seu desempenho. O sal mais comum é o Sulfato de Magnésio.
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
Estabilizadores: são necessários para controlar o desprendimento da substância 
ativa, principalmente devido à utilização de temperatura próxima a de ebulição, no caso 
de banho de esgotamento. São eles: Silicato de Sódio; Metassilicato de Sódio; 
estabilizador orgânico formulado e vendido sob nome comercial.
Álcali: normalmente usado o Hidróxido de Sódio, para ajuste do pH na faixa 
ideal, 9 a 11. Também terá ação saponificante no caso de operação conjugada (limpeza / 
alvejamento).
Umectante, detergente e emulsificador: adicionando-se um produto com as 
propriedades mencionadas, abre-se a possibilidade de realização de duas operações: 
limpeza e alvejamento. Além disso, uma terceira operação pode ser conjugada. A de 
desengomagem oxidativa.
4.6.2.2- Parâmetros de Controle
• pH: 9 a 11
• temperatura: para processo descontínuo (banho de esgotamento), o melhor 
rendimento é obtido quando se utiliza temperatura em alguns graus inferiores a 
de ebulição.
• tempo: varia em função da forma de interação, por exemplo, para processo 
descontínuo (banho de esgotamento), é da ordem de 45 a 90 minutos.
4.6.3- Alvejamento por Oxidação com Clorito de Sódio
Apresenta-se na forma de cristais brancos ou pó cristalino, ligeiramente 
higroscópico e solúvel em água. É um agente oxidante forte, apresentando risco de fogo 
e explosão quando em contato com ácidos concentrados.
Reação de desenvolvimento da substância ativa:
 NaClO2 + ácido (pH 2 a 4) ⇒ Na+ + ClO2- (dióxido de cloro — substância ativa)
OBS: a substância ativa formada (Dióxido de Cloro) é um gás altamente poluente e 
tóxico, e por este motivo o alvejamento com Clorito de Sódio é evitado.
Inibidor de corrosão:
Na receita básica, recomenda-se a adição de um produto, cuja função é a de 
inibir a ação de ataque ao metal, pelo Dióxido de Cloro. Existem duas possibilidades: a 
utilização de Nitrato de Sódio ou de um produto de formulação vendido sob nome 
comercial.
Ácidos utilizados:
• Fórmico
• Acético
• Sulfúrico
• Oxálico - além de acidular, tem a propriedade de seqüestrar ferro do substrato.
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
Temperatura:
Nos processos descontínuos (banho de esgotamento), as temperaturas utilizadas
dependem da espécie química do substrato, variando de 800C até a ebulição.
Nos processo contínuo e semicontínuo, a temperatura de impregnação é 
comumente é de 50 a 900C.
Tempo:
Varia em função da forma de aplicação. No processo descontínuo (banho de 
esgotamento), temos tempos da ordem de 60 a 90 minutos.
Eliminação do cloro residual:
Normalmente, após o alvejamento com Clorito de Sódio, realiza-se 
enxaguamento a quente e a temperatura ambiente. Alguns textos porém, aconselham a 
eliminação do Cloro residual através de neutralização com Bissulfito de Sódio.
4.6.4- Alvejamento por redução com Hidrossulfito de Sódio
Pó branco, largamente utilizado nos beneficiamentos têxteis, desde que haja 
necessidade de uma substância redutora. Também chamado de Ditionito de Sódio. O 
Hidrossulfito de Sódio pode ser aplicado sozinho ou então participando de uma redução 
alcalina (Hidro + Soda), ou então de uma redução ácida (Hidro + Ácido Acético ou 
Fórmico).
• Celulose natural ou regenerada - Redução alcalina.
• Protéicas - Redução normal ou ácida
• Poliamidas - Redução normal ou ácida
• Acetato e Triacetato - Redução normal
O Hidrossulfito de Sódio em solução aquosa aquecida, decompõe-se com 
facilidade, devendo a sua presença ser controlada através de papel indicador específico. 
Normalmente o Hidrossulfito de Sódio vendido comercialmente está estabilizado, por 
exemplo, com Tetrapirofosfato de Sódio, tendo por isso uma velocidade de 
decomposição menor.
Aconselha-se quando da sua utilização:
• não utilizar solução;
• a temperatura de dissolução não deve ser elevada, ou melhor, deve ser a menor 
possível;
• dentro do possível, adicioná-lo somente quando o sistema químico atingiu a 
temperatura máxima recomendada, pelo método que está sendo aplicado;
• dentro do possível, colocar o produto na máquina, “in natura”, sem diluir.
4.6.4.1- Parâmetros de controle
Normalmente aplicado no processo descontínuo (banho de esgotamento), 
quantidades iniciais são por exemplo, da ordem de 5 g/l. A expressão “quantidades 
iniciais”, tem em vista que quantidades de reforço, são muito comuns. O tempo gira em 
torno de 30 a 60 minutos.
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
Reação possível da redução alcalina:
Na2S2O4 + NaOH + H2O ⇒ Na2SO4 + Na2SO3 + 2 H2
5- Histórico sobre os Beneficiamentos Secundários (voltar para o Índice)
5.1- Primeiros Registros Sobre a Coloração de Têxteis
As mais remotas referências da vida do homem pertencem a uma época 
geológica completamente diferente da nossa.
Mas no limiar da história, encontramos sinais evidentes do emprego pelo homem 
de matéria de coloração para pintar o corpo, para colorir pelos, e tantos outros objetos, 
que escassamente chegaram até nós. Todavia, se conservam e podem ser vistos 
desenhos de bisões, cavalos e renas pintadas nas paredes de cavernas espalhadas por 
este mundo.
Junto com o branco e preto, as cores que usavam com mais freqüência eram o 
amarelo, roxo e o cinzento. O emprego das cores teve papel importante nas suas 
cerimônias fúnebres.
Supõe-se, segundo H.G.Wells em seu “Esquema da História”, que nesta era, há 
vinte mil anos atrás, o homem empregava uma técnica rudimentar de impressão para 
fazer seus desenhos, valendo-se para tal de um osso, pedras, gravetos e seu próprio 
dedo. Existe uma quantidade de objetos pintados, gravados e quem sabe, com um certo 
tipo de escrita, como tentativa de comunicar-se com o tempo.
Há uns dez ou doze mil anos, o homem neolítico começou a tecer roupas rústicas 
de linho, as quais segundo referências, parece que estavam tintas. Nesta época, não 
somente tingiam tecidos, como também a arte da cerâmica empregava freqüentemente a 
cor.
Quando se estuda história das primeiras tribos que se tem notícia, encontramos 
entre os povos que habitavam os vales dos rios Nilo e Eufrates, há seis mil anos atrás, 
provasde civilização que conheciam e praticavam fiação, tecelagem e coloração sobre 
fios e tecidos.
Registros de práticas sociais e religiosas na Índia, datam de 4500 anos e contém 
referência à seda colorida e a brocado dourado.
Presume-se que o conhecimento tintorial tenha sido transmitido a partir da 
China, passando para a Índia, Pérsia (atual lrã), até o Egito.
Relíquias destas antigas civilizações, têm sido descobertas e preservadas. Sendo 
que o Egito, tem sido um campo extremamente fértil, para atividades arqueológicas. Os 
tecidos que vestiam as múmias eram tintos com corantes naturais, como Cártamo 
(gênero de plantas da família das compostas, a espécie Carthamus Tinctorius era usada 
na fabricação de corantes, e suas sementes têm propriedades purgativas), e o Óxido de 
Ferro, este último utilizado para produzir sombreados.
A Indigófera (designação científica da anileira: designação comum a várias 
espécies do gênero Indigófera, da família das leguminosas-papilionáceas (Indigófera 
Anil), de fruto em forma de vagem., e que fornece matéria tintorial, o Anil), planta 
original da Índia, encontra-se entre os primeiros corantes utilizados.
Há 4000 anos, os egípcios dominavam técnicas artesanais para a produção de 
algodão, linho, seda e lã de estrutura extraordinariamente delicada, e eram capazes de 
colori-las numa certa gama de cores.
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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
Segundo Plínio, estes denominavam técnicas de tinturaria, abrangendo e 
emprego de mordentes. Através deste historiador romano, conhecemos relatos tais como 
este: “Se conhece no Egito um maravilhoso método de tintura, no qual o tecido branco é 
impregnado por parte, porém não com corantes, mais sim com substância que têm a 
propriedade de absorver cores.
Esta aplicação não é visível sobre a tela, porém quando mergulhada dentro de 
um caldeirão aquecido contendo corante, aparecem pouco depois cores.
O notável do fato é que tendo o caldeirão somente uma cor sobre a tela aparece 
diferentes cores, as quais não se pode modificar ““.
A famosa tintura de púrpura, que fez célebre a cidade de Tiro, na Fenícia, é 
mencionada por Plutarco em seu escrito “Vida de Alexandre”, e descreve os palácios 
persas com grandes quantidades de objetos tintos em púrpura, os quais tinham 180 anos 
e todavia conservavam seu brilho.
Essa tintura, cujas aplicações resultavam um custo muito alto, se obtinha de 
várias espécies de moluscos do mar mediterrâneo.
Um pesquisador moderno obteve, a partir de 1200 moluscos, menos de um 
grama de corante, cuja análise mostrou ser Dibromo Índigo em sua maior parte.
É necessário observar, que o Índigo e a púrpura de Tiro, são corantes a tina, cuja 
aplicação constituem uma das operações mais difíceis da tinturaria moderna.
5.2- Emprego dos Corantes Naturais
Antes de prosseguirmos em nosso relato histórico, gostaríamos de pensar junto 
ao leitor, quanto à possibilidade de utilização e obtenção dos corantes e pigmentos 
naturais.
Nos primórdios, da mesma forma que nos nossos dias, a coisa aconteceu da 
seguinte maneira:
• Coloração por Deposição Mecânica
Compreende todo tipo ou técnica de coloração que não demanda afinidade da 
matéria de coloração para com o substrato, não necessariamente têxtil.
Por exemplo, quando há milênios o homem preparou uma solução de pigmento, 
numa cuia, e aplicou-a com um graveto sobre uma rocha ou sobre seu próprio corpo, 
procurando produzir desenhos representativos dos seus usos e costumes, enfim da sua 
cultura, formando sobre esse substrato um filme, uma película, ele o fez por deposição 
mecânica.
Nos dias de hoje, ao pintarmos uma porta, um automóvel, fazemos o mesmo, 
certamente empregando recursos mais sofisticados, utilizamos pincéis, pistolas, 
aerógrafos, “spray” e outros.
Dentro ainda da deposição mecânica, temos uma segunda possibilidade que 
também chegou aos nossos dias. A da Impregnação em massa.
Se este mesmo homem do exemplo acima, resolveu um dia colorir a sua pasta 
alimentar, ou uma espécie de sopa, ou então o barro de suas cerâmicas, ele não utilizou 
a formação de filme para colorir, mas sim a impregnação por inteiro (em massa).
Em ambos os casos, não é necessária a afinidade. Trabalhamos portanto com 
pigmentos.
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• Coloração por Afinidade
Válida para Substratos Têxteis, Papel , Couro e Peles. A aplicação remota do 
Corante à Tina envolvia não somente a difícil obtenção deste corante, como também a 
utilização de plantas que em solução aquosa, liberam substâncias redutoras, de maneira 
a transformar o pigmento em corante, isto é, com afinidade para com o substrato têxtil 
celulósico. Este processo demora meses.
Dessa preparação feita numa tina, recipiente de madeira, tiravam-se porções 
(alíquotas), originando-se muitos tingimentos. Esse método chegou até nós, com o 
nome Tina-Mãe.
Outros corantes naturais que não apresentavam significativa afinidade para com 
o substrato têxtil da época, tais como CO, CR, CL, WO e S, eram aplicados através da 
chamada mordentagem.
• Mordente
Em seu significado original, é um composto usualmente baseado em sais 
metálicos inorgânicos, que aplicados sobre o substrato têxtil, favorecem a montagem do 
corante, influenciando também na cor final.
A função deste sal metálico era dupla. Primeiro a de propiciar a formação de um 
complexo corante/metal estável, que se formava no próprio substrato têxtil, e em 
segundo lugar, facilitava ao corante a sua aplicação no substrato, desde que haja ganho 
de afinidade (substantividade), pela presença do mordente.
Atualmente, este termo deve ser entendido como uma substância metálica, que 
aplicada ao substrato, forma com o corante um complexo-metálico, que é retido no 
substrato mais firmemente do que com o corante sozinho.
Uma outra característica do mordente é que diferentes tipos, quando aplicados a 
um corante, originam cores e matizes diferentes.
Exemplo:
• Corante A + Mordente Y – Cor e; 
• Corante A + Mordente X – Cor B com matiz avermelhado; 
• Corante A + Mordente Z – Cor D com matiz azulado.
Apesar de estarmos estudando a história, é necessário dar enfoques a atualidade. 
Por isso citamos agora um compendio que reúne entre outras, a classe dos Corantes 
Naturais.
COLOUR INDEX — é uma coleção de livros publicada pela:
• S.D.C. (Inglaterra) — The Society of Dyers and Colourists;
• A.A.T.C.C. — American Association of Textile Chemistry and Colourists.
Nesta coleção podemos encontrar diversos corantes, entre eles o Corante Natural:
• C.I. Branco Natural 1 / N0 de constituição — 75170
• Nome Comum: Guanino
• Peso Molecular: 151
• Descobridor: Jacquin (Final do século XVII)
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Largamente encontrado em tecidos vegetais e animais, sendo comercialmente 
obtido a partir de escamas e nadadeiras de peixes e a partir do “guano” (esterco, 
acumulação de fosfato de cálcio resultante do excremento de aves marinhas).
O material 33ru é aquecido brevemente à temperatura de 650C a 100°C, fazendo-
se então uma suspensão pela ação do querosene, sendo o material usado para obtenção 
de efeitos lustrosos e perolado.
5.3- O período que antecedeu o Corante Sintético.
Uma crônica de Guilhermo de Malmesbusy (1095-1143), refere-se às mulheres 
que usavam fios de várias cores na confecção de tapetes.
O famoso tapete de Bayeaux foi confeccionado com fios de urdume tinto com 
oito cores diferentes. A arte de tingir ganhou vida nova durante o Renascimento. Em 
1331, tintureiros formaram uma sociedade independente em Florença,Itália. Esta teria 
curta duração, pois foi dissolvida em 1382, mas logo depois, sociedades de tintureiros 
apareceram em todos os paises europeus.
Em Londres, o primeiro alvará foi concedido a Worshipful Company of Dyers, 
em 1471. Como era costume naqueles dias, a sociedade exercia um rigoroso controle 
sobre o comércio, o exercício profissional e as práticas de seus membros.
A descoberta do hemisfério ocidental e a abertura de rotas marítimas para as 
Américas, trouxeram novos corantes (mordente) de origem naturais para o mercado 
europeu.
Entre eles estava o Pau-Brasil, também conhecido como madeira de pêssego, 
que contêm uma matéria corante, produzindo tingimentos vermelhos quando tratado 
com Óxido de Alumínio; castanhos, quando tratados com Óxido de Ferro e efeitos 
coloridos rosas, quando mordentados com Óxidos de Estanho.
Cochineal veio do México para os tintureiros europeus, e era obtido de um 
inseto da espécie Coccus Cacti. Ele dava ao substrato tinto uma cor carmesim, quando 
tratado com mordente de Alumínio, sendo muito similar ao Kermes, que era extraído de 
um inseto nativo da Espanha.
Quando tratado com Óxido de Estanho originava a cor escarlate, que foi usado 
até recentemente para tingir os uniformes de cerimônias da Guarda do Império 
Britânico. Um número limitado de pigmentos inorgânicos encontrava-se em uso.
Um verde grama era obtido passando o substrato por uma solução de Cloreto de 
Cromo, e depois por uma solução de Arseniato de Sódio.
Amarelo cromo, que é obtido por formação do Cromato de Chumbo, quando da 
passagem do substrato por banhos, contendo solução de Acetato ou Nitrato de Chumbo 
e Dicromato de Potássio.
Não podemos nos esquecer da Garança, obtida das raízes de “madder”, da qual 
se extrai a garancina de cor vermelho vivo, cuja base química é a Alizarina. Esta planta 
era cultivada na Europa, Oriente e Índia. Quando tratada com Óxido de Alumínio, 
proporcionava uma cor vermelha sólida, e com Óxido de Ferro, um bordô sujo. Uma 
variedade de tons chocolate poderia ser obtida, usando uma mistura de Óxidos de 
Alumínio e Ferro.
A Guarança, cultivada na Turquia, produzia um vermelho excepcionalmente 
brilhante, que era conhecido como vermelho Peru (Turkey Red), que se tornou usado na 
descrição geral dos vermelhos Alizarina.
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Carthamus Tinctonus (Safflower), também conhecido como “Cardo do 
Tintureiro”, é uma planta comum na Ásia, África e países do Mediterrâneo.
As flores contêm uma substância que era usada pelos coloristas para produzir de 
delicados rosas, até escarlates vibrantes e também usadas como cosméticos, quando 
misturadas ao talco.
5.4- Primeiros Corantes Sintéticos
O ano de 1856 testemunhou um acontecimento que provocou uma mudança 
fundamental não somente na prática da coloração de têxteis, mais também ao longo do 
tempo na industria química.
William Henry Perkin (1838-1907), industrial e químico inglês, tentando um dia 
sintetizar o quinino, descobriu por acaso, o primeiro corante de anilina, a Violeta de 
anilina ou Mauve.
Ao procurar limpar com um lenço de seda algumas gotas da solução espalhada 
por sobre a mesa, notou que o tecido ficara manchado com uma bela cor violeta. Essa 
cor que logo ficou conhecida como Vermelho de Perkin, produziu cores que a rainha 
Vitória colocou na moda.
Filho de um construtor Inglês, ele começou seus estudos em Londres, um dos 
poucos lugares naqueles dias em que se ensinavam ciências.
Seu professor notou nele um particular interesse por química e o tomou como 
seu assistente, realizando Perkin, experiências que ilustravam as aulas teóricas.
Apesar de seu pai querer que ele estudasse arquitetura, não colocou objeções 
quando este, já mestre em Ciências, dirigiu-se ao Colégio Real de Química em Londres. 
Lá encontrou Hoffmann (1818— 1892), nascido na Alemanha e especializado em 
Química Orgânica. Este realizou pesquisas sobre derivados de alcatrão da Hulha, que 
mais tarde levaram-no ao estudo de intermediários necessários para obtenção de 
corantes. Perkin provou ser aluno promissor e manteve-se ocupado assistindo a 
Hoffmann em suas pesquisas. Ele improvisou em sua casa um laboratório onde 
trabalhava a noite durante feriados e fins de semana.
Hoffmann desejava produzir sinteticamente o quinino e Perkin, então com 18 
anos, esforçava-se em atingir esse alvo, trabalhando em seu laboratório.
No curso de seus experimentos, ele oxidou a anilina com Dicromato de Potássio 
e obteve um precipitado preto, quando este foi separado com Álcool Etílico, formou-se 
uma solução púrpura brilhante.
Este trabalho teve um significado grandioso, pois pela primeira vez o homem 
tinha criado um corante a partir de moléculas orgânicas relativamente simples. Ajudado 
por seu pai e seu irmão, construíram uma fábrica em Greenford, perto de Londres, no 
ano seguinte ao seu descobrimento, onde além de produzir o corante Básico Malva, foi 
o pioneiro na produção em escala industrial do Nitrobenzeno, produzindo-o por 
nitratação do Benzeno e redução do Nitrobenzeno em anilina. O trabalho de Perkin 
lançou sementes nas mentes dos outros químicos orgânicos de todo o planeta. Se o 
corante podia ser feito quimicamente, não havia razão para outros não serem 
produzidos.
Mais de cem anos se passaram a partir da descoberta original e milhares de 
corantes foram sintetizados em escala laboratoriais e produzidos comercialmente.
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A anilina tornou-se ponto de partida para a produção de outros corantes. Perkin 
também é o pioneiro no primeiro perfume artificial obtido da síntese da cumarina. No 
ano da sua morte, Perkin recebeu a medalha de Perkin, recompensa criada pela divisão 
Americana da Sociedade de Industria Química, por seu trabalho dentro da química, e ele 
ainda continuou dedicando-se a suas pesquisas.
Em l858, um químico de nome Verguin produziu em Lyons na França a Fucsina. 
Ele preparou este produto, oxidando uma mistura de um equivalente molecular de Para-
toluidina, junto com dois equivalentes moleculares de anilina, com Cloreto Estâníco. 
Sendo este o primeiro corante do grupo Trifenilmetano que constituem os corantes 
Básicos, e que de todos os corantes, são os que dão cores de brilho intenso. Por outro 
lado, há um preço para esta vantagem, que é a fraca solidez a luz. Aliás, todos os 
primeiros corantes apresentavam esta característica, ou seja, desbotavam rapidamente.
Medlock e Nicholson em 1860 obtiveram a Fucsina através de um método mais 
eficiente, usando o Óxido Arsênico como agente oxidante, e chamaram o produto de 
magenta. Este foi logo seguido da produção de um corante, que na época era conhecido 
como Violeta Imperial ou Azul de Lyons. Consistia no aquecimento da magenta com a 
anilina. Devido a sua solubilidade em álcool sua aplicação foi limitada.
Em 1862, Nicholson, através da sulfonação, tornou esse corante solúvel em 
água, aquecendo o mesmo com Ácido Sulfúrico. A sulfonação faz com que o corante 
adquira caráter iônico quando em solução aquosa, tornando o íon do corante aniônico, 
isto é, portador de carga negativa. Isto dá ao corante o poder de se combinar com os 
grupos básicos da Lã e da Seda.
O azul de Nicholson, obtido por sufonação, ainda tem uso limitado e é 
identificado com C.I. Azul Ácido 110.
Em 1863, Lightfood descobriu o primeiro bem sucedido método de tingimento 
para a obtenção de preto, oxidando o algodão impregnado com anilina. O método era 
conhecido como Preto de Anilina, e foi utilizado pelo menos durante sessenta anos, até 
que foi superado por melhorestécnicas de coloração.
Todos estes corantes foram desenvolvidos a partir de experiências singulares, 
eram derivados do Benzeno e não foi senão em 1865, que Kekulé propôs a estrutura do 
anel hexagonal, para justificar pelo isomerismo de substituição, produtos do benzeno. 
Assim tomou-se possível propor e confirmar fórmulas estruturais para os corantes 
sintéticos existentes e por dedução, iniciar muitos proveitosos projetos de pesquisa.
Em 1868, Graebe e Liebermann da Alemanha e W.H.Perkin na Inglaterra, quase 
que simultaneamente descobriram métodos para sintetizar a Alizarina, a partir do 
Antraceno. Que é um hidrocarboneto extraído a partir de produtos da destilação do 
carvão de pedra (alcatrão de hulha). Perkin começou a fabricar a Alizarina em 1869, 
enquanto os alemães alguns anos mais tarde.
No passar dos anos, mesmo Perkin tendo começado antes a fabricação de 
corantes, a produção da Inglaterra era de 435 toneladas até 1873, enquanto que os 
Alemães embora tivessem começado depois sua produção já era de 1000 toneladas. 
Poucos anos mais tarde, Perkin retirou-se da indústria produtora da matéria de 
coloração, que desde então se declinou rapidamente e por volta de 1885, 80% dos 
corantes usados em seu país, eram de origem estrangeira.
É bom lembrar que em 1858, Peter Griess, um químico de uma fábrica de 
cerveja, em Burton-on-Trent, descobriu a importantíssima reação de diazotação, que 
consiste em tratar aminas primárias com Ácido Nitroso, formando sais de diazônio que 
podem ser copulados a outros intermediários originando corantes.
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Alguns dos primeiros corantes preparados por esta reação foram, o Castanho 
Bismarck em 1865 e a Crisoidina G em 1876. O laranja II, produto da copulação do 
ácido Sulfanílico diazotado com Beta-Naftol, apareceu em 1876.
Em 1877, Roccelline, um corante azo, produto também desta reação de 
diazotação e copulação, aumentou a lista dos que podiam colorir a lã e a seda.
A Púrpura do Tiro e Índigo, que tinham sido empregados desde tempos 
imemoriais, possuíam propriedades de solidez que ultrapassavam de longe as dos 
primeiros corantes sintéticos. Os antigos ficariam surpresos com os bons resultados 
obtidos, utilizando métodos baseados inteiramente em conhecimentos empíricos. A 
estrutura do milenar Índigo foi estabelecida em 1880 por Von Baeyer e foi seguida 
pelas sínteses de numerosos corantes a tina, alguns dos quais tornaram-se comerciais a 
partir de 1901.
Um procedimento análogo de obtenção de cores sobre o algodão e apresentando 
satisfatória solidez à lavagem, consistia na síntese de um corante azo insolúvel dentro da 
fibra (in situ).
Até 1884 os corantes sintéticos existentes não apresentavam uma 
substantividade significativa para o algodão, o uso de mordente era normal, mesmo 
sendo uma operação complicada, hoje pouco apropriada para nossos dias, quando se 
consegue obter tingimentos rápidos e baratos.
Mas os Teares da Revolução Industrial, produziam pela primeira vez em grande 
escala, e porém a demanda de matéria para colorir crescia. Neste momento Böttiger 
preparou o Vermelho Congo, e mostrou que esse corante não necessitava de 
mordentagem, e podia ser aplicado através de um método extremamente simples, no 
qual somente era necessário ferver uma solução de corante em presença de eletrólito. 
Este então chamado de corante Direto, resultante da descoberta de Böttiger, foi 
extremamente útil e ainda tem em nossos dias ampla aplicação.
Pensou-se então na elaboração de um corante insolúvel que fosse obtido pela 
combinação sucessiva de dois componentes solúveis. A.G. Green foi o primeiro, apesar 
do resultado não ser exatamente um corante insolúvel.
Partindo de um corante Direto chamado Primulina, que é um corante de cor 
amarela de baixo poder colorístico, diazotando o mesmo e em seguida copulando com 
Beta-Naftol, obteve uma cor Vermelha de maior solidez a tratamentos Molhados e 
Úmidos. Este tratamento posterior foi estendido a outros corantes diretos e ainda é 
usado quando se precisa de maior solidez.
Em 1889 Meister, Lucius e Bruning, trabalhando com a Badische Company, 
introduziram o Vermelho Para, no qual o substrato era impregnado com Beta-Naftol e 
então copulado com Para-Nitroanilina Diazotada. Este método foi bem sucedido e em 
curto espaço de tempo, substituiu inteiramente o uso da Alizarina no tingimento de cor 
Vermelho sólido sobre o algodão. O Beta-Naftol não tinha afinidade para com o 
substrato e era fixado temporariamente por secagem antes de se associar com o sal de 
Diazônio. Este tingimento oferecia uma baixa solidez à fricção.
Em 1893, um químico francês chamado Raymond Vidal, obteve um produto que 
podia tingir o algodão na cor preto esverdeado, pelo aquecimemnto de uma mistura de 
Sulfeto de Sódio e Enxofre com Paranitrofenol ou Aminofenol. Este foi o primeiro 
corante do grupo conhecido com corantes Sulfurosos ou ao Enxofre, e segue-se à 
descoberta de uma serie de cores, se bem que restritas, e sem qualquer brilho, porém 
eram de custo baixo e relativamente fácil de aplicar.
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Em 1901 René Bohn utilizando a Antraquinona, obteve uma substância azul 
insolúvel semelhante ao Índigo, a mesma provou ter propriedades de um corante a tina e 
foi introduzida no comércio com o nome de azul lndanthrene. Foi o primeiro grande 
número de corantes á tina, obtido a partir do grupo formador de corante, Antraquinona. 
Em 1911 Zistscher e Laska, foram os precursores do corante que hoje chamamos de 
Azóicos, trabalhando com derivados de anilina e copulando-o a uma base Diazotada.
As fibras ditas hidrófobas, das quais o Acetato de Celulose foi o primeiro em 
1921, criaram a necessidade de novos corantes, nascendo a nova geração de corantes 
Disperso.
Apesar de ser do conhecimento científico, as propriedades do Ácido Cianúrico, 
pelo menos vinte anos se passaram até que em 1956 aparece comercialmente os 
Corantes Reativos.
Com isto, pretendemos dar uma idéia do que foi a caminhada do homem até os 
nossos dias, em relação à aplicação de corantes sobre têxteis.
6- Conceito de Cor e Colorimetria (voltar para o Índice)
Existem inúmeras tentativas para definição de cor. Podemos dizer que a cor é 
uma percepção subjetiva causada no cérebro, em conseqüência de uma certa energia 
radiante transmitida aos olhos.
Para a percepção de uma cor há necessidade de:
• Fonte de luz.
• Objeto colorido.
• Observador – a vista humana recebe a imagem e a transforma em impulsos que 
são transmitidos, mediante o nervo óptico, ao cérebro onde se manifesta a 
percepção da cor.
 
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6.1- Fonte de Luz
Objetos só podem ser vistos quando luminosos (emitem luz) ou quando 
iluminados (refletem total ou parcialmente a luz que incide sobre eles). Artigos tintos se 
enquadram nesse segundo caso.
O que dá a sensação dimensional de um objeto é a sua cor. Se, por exemplo, 
colocarmos um livro verde sobre um lençol branco, as linhas dimensionais do livro 
serão delimitadas por sua cor.
Como é sabida, a percepção sensorial da cor é causada pela luz. Por essa razão, a 
cor é sempre relacionada a uma fonte de luz, denominada iluminante, desde que o 
objeto não emita luz própria. Assim, um objeto só manifesta sua cor quando é 
iluminado.
Luz é o nome que damos à radiação eletromagnética na faixa de 400 a 700 nm 
(nanômetros),