APOSTILA_-_Organização_Manutenção

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ORGANIZAÇÃO da MANUTENÇÃO 
ETAPA – 2 
Manutenção Preventiva 
 
 
 
 
 
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO CORRETIVA 
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
CADASTRAMENTO DAS INSTALAÇÕES 
CODIFICAÇÃO CONVENCIONAL DOS EQUIPAMENTOS 
CODIFICAÇÃO ALTERNATIVA DOS EQUIPAMENTOS 
HISTORICO DAS INSTALAÇÕES 
ELABORAÇÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
FICHAS E DOCUMENTOS COMPLEMENTARES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROF. HENRIQUE C. H. TRÖGER 
PROF. SANDRO SILVA TEIXEIRA 
 
FEVEREIRO de 2013 
 
 
ETAPAS DA ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 
1 – INTRODUÇÃO 
Teoricamente, a implantação de um sistema administrativo se dá com o único fim, o 
de melhorar e facilitar o desenvolvimento de qualquer atividade técnica, de forma a obter 
rapidez e eficiência na execução e no controle. 
Porém a implantação de mecanismos de organização e controle é considerado um 
aspecto muito problemático para qualquer área, por que existe uma resistência da maioria 
das pessoas ao sistemático registro de dados e controle de informações. 
A implantação desses mecanismos na manutenção, requer determinação das 
pessoas envolvidas, pois o sucesso depende do envolvimento e dedicação de todos, além 
de um grande detalhamento inicial no levantamento das informações. 
A organização da manutenção pode ser executada através de controle manual ou 
informatizado. Em ambos os casos, as informações que devem ser obtidas são as mesmas, 
diferindo somente na rapidez de acesso e tratamento dos dados. 
 
2 – CONCEITOS BÁSICOS 
Conceito de Manutenção: combinação de todas as ações técnicas e 
administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em 
um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. A manutenção pode incluir 
uma modificação de um item. Outros aspectos que ainda devem ser considerados na 
realização das atividades de manutenção são as normas de segurança, o custo e o menor 
impacto ao meio ambiente. 
 
Conceito de Manutenção Preventiva: intervenção realizada no equipamento, 
segundo inspeções pré-fixadas, tendo como objetivos principais detectar e corrigir falhas 
latentes, prevenindo desta forma a parada imprevista do equipamento. 
 
3 – ETAPAS PARA A ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO 
Podemos dividir em duas grandes fases. 1º deve-se organizar a manutenção 
corretiva, não no sentido de adotar esta técnica, pois é uma técnica que (para a grande 
maioria das máquinas da linha de produção) deve ser obviamente evitada, mas no sentido 
de ter condições de efetuar uma boa manutenção corretiva, nos equipamentos destinados a 
ser atendidos por esta técnica. Na 2ª fase, implanta-se a manutenção preventiva, que 
necessita, obviamente de uma manutenção corretiva de boas condições. 
 
3.1 – Organização da manutenção corretiva 
Em linhas curtas, visto que esta técnica a Manutenção Corretiva foi abordada, em 
seus aspectos positivos e negativos no primeiro módulo, a “organização da manutenção 
corretiva” consiste em cumprir alguns passos básicos. Primeiramente, cabe fazer um breve 
levantamento dos seguintes aspectos: 
- Quais equipamentos que existem na empresa; 
- Qual é o nível de instrução do pessoal da manutenção; 
- Quais tarefas serão realizadas no setor de manutenção e quais serão realizadas 
fora (terceirizadas); 
Após reconhecer quem são os responsáveis pela manutenção, seus níveis de 
instrução e quais os equipamentos em que podem atuar, vem o segundo passo, que 
consiste em especificar e adquirir as melhores ferramentas (dentro de um critério “custo x 
benefício”) para a realização dos reparos previstos. 
È importante que o técnico atente para o local onde é a oficina, monte um bom 
layout, tenha disponíveis bancadas, prateleiras, armários, ventilação, iluminação. Sempre é 
bom visitar várias oficinas, anotando os melhores aspectos de cada uma. 
O terceiro e um dos mais importantes passos na organização da manutenção 
corretiva, considerado a base da manutenção preventiva, é a organização dos manuais de 
todos equipamentos existentes na empresa, entre estes, os manuais das máquinas da 
produção, que são os equipamentos mais importantes dentre todos na empresa. 
Realizar um reparo não tendo os manuais é muito demorado e corre-se o risco de 
cometermos falhas na desmontagem ou na montagem, além de não termos ideia do número 
de sobressalentes. Por esta razão, dispor dos manuais é fundamental para a boa 
manutenção corretiva e também é a grande base da manutenção preventiva, como veremos 
a seguir. 
 
3.2 – Organização da manutenção Preventiva 
A manutenção preventiva tem por finalidade, prestar uma manutenção que evite a 
quebra inesperada de qualquer componente dinâmico da máquina. Nesta modalidade de 
manutenção as máquinas são verificadas e, cada componente, com sua frequência de 
reposição é substituído, evitando que ele quebre, gerando uma corretiva que é geralmente 
onerosa e demorada. 
Se o efetivo da Manutenção for pequeno, a manutenção preventiva será melhor 
implementada cumprindo algumas etapas, como veremos a seguir. 
 
 
Etapa 1 – CADASTRAMENTO DAS INSTALAÇÕES 
Será necessário conhecer os equipamentos quanto ao seu tipo e quantidade, para 
posteriormente decidir sobre o planejamento de sua manutenção. Em função dessa 
premissa, devemos conhecer primeiramente e muito bem, o processo da planta industrial 
onde a “organização da manutenção” será implementada. Observe as imagens abaixo, onde 
cada uma, representa um processo industrial completamente diferente, com equipamentos 
específicos adequados as suas necessidades. Na Fig.1 observa-se na planta industrial, a 
presença de várias bombas centrífugas, válvulas, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1. Planta industrial de um processo químico. 
Na Fig.2 observa-se uma planta industrial cujo processo é mecânico, de usinagem 
de peças de diversos tipos. Neste caso, a quantidade de máquinas de usinagem, motores 
elétricos, ferramentas de usinagem, sistemas de comando (e proteção), sensores e cuidados 
com aspectos de lubrificação provavelmente é bem maior. 
 
Figura 2. Planta industrial cujo processo é de usinagem mecânica. 
 
Para melhor conhecermos, portanto, os equipamentos da empresa, devemos 
primeiramente, dividir os equipamentos em quatro grupos principais, de acordo com o tipo e 
quantidade, para posteriormente, decidir sobre o planejamento de sua manutenção. 
 
a) Unidades Produtivas Diretas: aquelas que transformam a matéria-prima 
para obter o produto. Como exemplo, na Fig. 2, as máquinas de usinagem 
pertencentes à linha de produção. 
 
b) Unidades Produtivas Indiretas: aquelas que não transformam a matéria-prima, 
mas formam parte ativa do sistema produtivo indiretamente. Ex.: caldeiras 
(Fig.3), compressores de ar, geradores de energia elétrica, ventiladores, 
transformadores, pontes rolantes utilizadas para matéria prima ou produto 
processado, sistemas de ar condicionado para sala de processo produtivo, 
bombas,etc. 
 
Figura 3. Modelo de caldeira aquatubular, empregada em diversos processos industriais. 
 
c) Unidades Móveis de Transporte: assim se consideram as unidades móveis que 
transportam as matérias-primas ou produtos acabados. Ex.: empilhadeiras 
(Fig. 4), tratores, pás carregadeiras, guindastes móveis, caminhões, etc. 
d) Unidades Não-Produtivas: são aquelas que não tomam parte alguma no 
processo produtivo. Ex.: computadores de uso administrativo (compras, 
vendas, processamento, etc), ar condicionado das salas administrativas, 
carros de transporte de pessoal, máquinas e equipamentos utilizados em 
manutenção. 
 
 
 
 
 
 
Figura 4. Modelo de empilhadeira portuária, com capacidade de elevação de 24.000 kg (24 Ton). 
 
Deve-se verificar qual será a área de atuação da manutenção, normalmente se 
cadastramprioritariamente os equipamentos pertencentes às Unidades Produtivas Diretas e 
Unidades Produtivas Indiretas, pois são esses que estão relacionados de forma mais 
objetiva com o processo produtivo. 
 
Feita esta classificação deve-se proceder ao cadastramento das instalações 
utilizando para isto a ficha cadastral por equipamento (no anexo), sendo consideradas as 
seguintes recomendações: 
1 – Elaborar um lay-out das instalações; 
2 – Classificar as mesmas nos grupos a ,b ,c ,d conforme acima; 
3 – Preencher a ficha cadastral, cumprindo as seguintes exigências: 
a) – Formar um grupo de trabalho do qual participem o supervisor de planejamento 
de manutenção, o futuro inspetor de manutenção preventiva e um supervisor ou 
chefe responsável pela área que se está cadastrando (deve -se buscar o 
envolvimento de todos nesta atividade); 
b) – Especificar os dados sobre os equipamentos segundo o planejamento e 
processos de produção. Deve-se utilizar catálogos, manuais, ordens de compra do 
equipamento e outros registros contábeis; 
c) – Comparar o cadastramento realizado cm o inventário existente na empresa, 
para corrigir diferenças; 
 
 
 
Figura 5. Modelo de ficha cadastral, que pode ser aplicada para qualquer equipamento. 
 
4 – Arquivar as fichas cadastrais em pastas suspensas, onde conjuntamente, se 
arquivarão todas as fichas e registros utilizados em manutenção, inclusive 
catálogos, manuais e desenhos, formando o seu “dossiê”. O arquivamento tem por 
função gerar um processo de tratamento manual de dados, que poderá, se 
necessário, se tornar informatizado. 
 
 
 
Figura 6. Pastas suspensas para arquivamento de documentos das máquinas e equipamentos e motores da 
empresa. 
 
 
 
Etapa 2 – CODIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS 
A – CODIFICAÇÃO CONVENCIONAL DOS EQUIPAMENTOS 
 
Qualquer inventário de instalação possui um número de identificação, chamado de 
número de patrimônio, mas este número não deve ser utilizado pela manutenção como 
código dos equipamentos, chamado de “código de manutenção”, pois o número de 
patrimônio indica o número de itens adquiridos pela empresa e o código de manutenção 
informa dados sobre a localização da máquina, tipo, modelo e seus acessórios. 
Recomenda-se codificar as instalações com um sistema que possa ser informatizado 
posteriormente. A utilização de um sistema informatizado permite acesso mais rápido aos 
dados das máquinas, se em comparação com a busca de dados em registro manuais. 
Ao decidir por informatizar a manutenção, recomenda-se verificar todos os softwares 
disponíveis no mercado, para ver qual é o mais adequado ao sistema de controle que existe 
na empresa. 
O código de manutenção identifica o equipamento e os sub-conjuntos, por exemplo, 
uma Fresadora (como equipamento ou conjunto) e a mesa divisora da fresadora (como 
acessório ou sub-conjunto). Esta codificação não atinge um nível de detalhamento a ponto 
de colocarmos código de manutenção em componentes, como por exemplo, rodas 
dentadas. 
A necessidade de se considerar sub-conjuntos principais se faz necessário quando 
os equipamentos dão de grande porte, de constituição sofisticada ou grande número de 
unidades independentes, porém conectadas, tais como: máquinas para fabricação de papel, 
instalações petroquímicas, linha de montagem contínua e outras. 
Para a codificação de máquinas ferramenta existe uma padronização baseada na 
norma PNB-214, conforme exemplo abaixo, que também servirá de base para as outras 
codificações sugeridas. A codificação é composta por três (3) campos de preenchimento, 
sendo dois (2) principais e mais um campo de preenchimento esporádico (para acessórios). 
O 1º e o 2º campo são os principais para as máquinas. O 3º campo é para acessórios das 
máquinas ou grandes partes das mesmas (veja a Figura 7). 
 
Detalhando os campos da codificação dos equipamentos: 
1º grupo ou campo – Caracteres que codificam a área de localização do equipamento 
(normalmente dois números ou dois caracteres alfanuméricos); A necessidade de classificar 
áreas com dois dígitos se dá por que permite subdivisão, da seguinte forma: 
Área 10: área de tratamento térmico e superfície; 
Sub-área 11: Área de fornos de têmpera; 
 
Sub-área 12: Área de fornos de revenimento; 
Sub-área 13: Área de cromagem e galvanização; 
 
Abaixo, o esquema da Figura 7, que mostra os três campos que compõem o código 
de manutenção. 
 
_1º ___2º __ _3º 
XX – XX X X – XX 
 
 Acessórios ou sub-conjuntos 
 
 Posição de equipamento na área 
 
 Modelo do equipamento 
 
 Tipo de equipamento 
 
Área onde se localiza o equipamento 
 
Figura 7 – Codigo de manutenção para máquinas e acessórios. 
 
2º grupo ou campo – Caracteres que codificam o equipamento (o agrupamento aqui 
sugerido é de quatro caracteres com o correspondente significado): 
 O primeiro dos dois caracteres especifica o tipo de máquina ferramenta, e o segundo 
dos dois caracteres especifica o modelo de máquina, da seguinte forma: 
 
1º Exemplo: 
 
1º Caracter (tipo de máquina) 
1- TORNO 
2º Caracter (modelo de máquina) 
10- Torno Paralelo 
11- Torno Revólver 
12- Torno Copiador 
13- Torno Universal 
14- Torno de Retomada 
15- Torno Vertical 
16- Torno de Perfilar 
17- Torno Automático 
18- Torno Semi-Automático 
 
19- Torno com Controle Numérico 
 
2º Exemplo: 
 
1º Caracter (tipo de máquina) 
2- FURADEIRAS 
2º Caracter (modelo de máquina) 
20 Furadeira Portátil 
21- Furadeira Sensitiva 
22- Furadeira de Coluna 
23- Furadeira de Mais de uma Coluna 
24- Furadeira Radial 
25- Furadeira Múltipla de Cabeçote Único Vertical 
26- Furadeira Múltipla de Mais de um Cabeçote 
27- Furadeira de Castela 
28- Furadeira de Plataforma Rotativa e Várias Estações 
29- Livre para Máquinas Eventuais 
 
Outros exemplos: 
3- LIMADORAS-PLAINAS-MORTAJADORAS-BROCHADEIRAS 
30- Plaina Limadora Mecânica 
31- Plaina Limadora Hidráulica 
32- Plaina de Mesa Mecânica 
34- Mortajadora Mecânica 
35- Mortajadora Hidráulica 
36- Brochadeira Mecânica para Internos 
37- Brochadeira Hidráulica para Internos 
38- Brochadeira Mecânica para Externos 
39- Brochadeira Hidráulica para Externos 
4- FRESADORAS E DENTEADORAS 
40- Fresadora Horizontal 
41- Fresadora Vertical 
42- Fresadora Horizontal e Vertical 
43- Fresadora Universal 
44- Denteadora e Sistema Pfauten 
45- Denteadora de Ferramenta Circular, Sistema Fellows 
 
46- Denteadora de Ferramenta Linear, Sistema Maag 
47- Denteadora de Engrenagens Cônicas de Dentes Retos , Sistema Bilgran e 
Gleason 
48- Denteadora para Engrenagens Cônicas Dente Helicoidal 
49- Rebarbadoras Tipo Shaving e Retificadoras para Engrenagens 
5- RETIFICADORAS E BRUNIDORAS 
50- Retificadora universal 
51- Retificadora Vertical 
52- Retificadora Sem Centros 
53- Retificadora Frontais Planas 
54- Retificadoras Tangenciais Planas 
55- Retificadoras Especiais 
56- Retificadoras para Engrenagens Cilíndricas 
57- Brunidoras 
58- Afiadoras Universais 
59- Afiadoras para Brocas Helicoidais 
6- MANDRILADORAS 
60- Mandriladoras Universal Horizontal 
61- Mandriladoras Universal Vertical 
62- Mandriladoras Vertical com Repetidor Automático 
63- Mandriladoras Múltipla 
64- Mandriladoras Especial para Usinagem Transversal e Axial 
65- Mandriladoras Horizontais para Usinagem de Precisão 
66- Mandriladoras Universais com Posicionador Numérico e Programa 
67-68-69- Reservado para futuras máquinas eventuais da mesma família 
7- SERRAS-ESMERIS-PRENSAS-FORJAS-GUILHOTINAS 
70- Serras Circulares 
71-Serra de Fita 
72- Serra de Corte Alternativo 
73- Esmerilhadoras 
74- Prensas Mecânicas Tipo Excêntricas 
75- Prensas Hidráulicas 
76- Prensas de Fricção 
77- Guilhotina ( Cortadora Universal) 
78- Máquina de Forja por Impacto( Marteletes,Forjadoras, Rebitadoras, etc) 
 
79- Calandras e Viradeiras 
8- ROSQUEADORAS 
80- Rosqueadora de Macho 
81- Fresadora para Rosquear 
82- Tornos Rosqueadores 
83- Roladoras ou Máquinas de Rosquear por Laminação 
84- Retificadoras para Roscas 
85-86-87-88-89- Reservado para futuras máquinas eventuais da mesma família 
9- MÁQUINAS DE TIPOS ESPECIAIS 
90 a 99- Reservado para máquinas eventuais como: máquina ferramenta múltipla com 
mesa giratória e estação, máquinas especiais de múltiplos cabeçotes , centros de 
usinagem, eletroerosão e outros. 
00-05- EQUIPAMENTOS PARA SOLDAGEM 
06-09- RESERVADO PARA MÁQUIANS EVENTUAIS que não se enquadram nas 
famílias dos dígitos apresentados como por exemplo: instalações de pintura, limpeza 
por jateamento, compressores, etc. 
 
O terceiro caractere (do 2º grupo ou campo): específica as características principais 
das maquinas ferramentas, tais como: capacidade, potência, precisão, 
deslocamento(modelo de equipamento) 
 
O quarto caractere (do 2º grupo ou campo): especifica a posição do equipamento 
dentro da área ou sub-área considerada. 
 
3º grupo ou campo de caracteres (Acessórios da máquina): 
Esses caracteres identificam acessórios e/ou dispositivos das máquinas ferramentas. 
Para este grupo de caracteres é sugerido a seguinte codificação: 
 
Intervalo de 00 a 09- Reservado 
Intervalo de 10 a 19- Acessórios de Movimento ou Acionamentos 
Intervalo de 20 a 29- Acessórios de Guia 
Intervalo de 30 a 39- Acessórios de Suporte 
Intervalo de 40 a 49- Acessórios de Porta-Ferramentas 
Intervalo de 50 a 59- Acessórios Porta-Peças 
Intervalo de 60 a 69- Acessórios de Controle ou Verificação 
Intervalo de 70 a 79- Acessórios para automatismo 
 
Intervalo de 80 a 89-Utensilios para Movimentos Padrões, como: Aparelhos Divisores, 
Copiadores , etc. 
Intervalo de 90 a 99-Outros acessórios. 
 
Para melhor esclarecer o sistema de código sugerido, vejamos os seguintes exemplos: 
1) 12 – 17 – 4 – 2 
 Significa máquina ferramenta lotada na área 12, tratando-se de um torno automático 
(17) de dois carros, um mandril e três utensílios (4), corresponde a posição número (2) na 
área . 
2) 12 – 17 – 4 – 2 – 62 
 Significa o código de um acessório de controle ou verificação da máquina acima, no 
caso um comparador ótico (62). 
3) 14 – 43 – 2 – 5 
 Significa máquina ferramenta lotada na área 14, tratando-se de uma fresadora 
universal(43), com recuperação de folga automática na revisão (2) , corresponde a posição 
(5) na área. 
4) 14 – 43 – 2 – 5 – 82 
 Significa o código de um utensílio de movimento padrão da máquina acima, tratando-
se neste caso de um parelho divisor de tipo diferencial. 
 
Etapa 2 – CODIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS (continuação) 
B – CODIFICAÇÃO ALTERNATIVA DOS EQUIPAMENTOS 
A partir do padrão de codificação acima pode-se criar códigos alternativos baseados 
em letras e números (código alfa numérico), que permite reconhecer com maior facilidade a 
área e o equipamento que está sendo codificado. 
 Como sugestão pode-se seguir o seguinte roteiro: 
 
a) codificar a área onde se localiza o equipamento com duas letras, que podem ser 
as iniciais da área. 
Exemplos: PM ( Área de Produção Mecânica ); 
TR ( Área de Transformadores); 
FO ( Área do Forno); 
b) codificar os equipamentos com duas ou três letras que devem ser as iniciais dos 
equipamentos em questão, deixando a primeira letra para definir o tipo de 
equipamento. 
 
Exemplos: 
CP (Compressor de Parafuso); 
CA (Compressor Automático); 
CD (Compressor de Diafragma); 
 BC (Bomba Centrífuga); 
BE (Bomba de Engrenagens); 
BL (Bomba de Lóbulos); 
RE (Redutores); 
VE (Ventiladores); 
PR (Prensas); 
FO (Fornos); 
e assim sucessivamente 
Seguindo esta lógica pode-se codificar os diversos equipamentos da empresa. Caso 
se repitam as duas letras utilizadas em equipamentos com a mesma letra inicial, pode-se 
utilizar a codificação com três letras para facilitar a compreensão (neste caso todos os 
equipamentos serão codificados com três letras). 
 
c) a seqüência da codificação é a mesma anterior, ou seja, um número codifica o tipo 
de equipamento e os próximos codificam a posição do equipamento na área. 
 
Exemplos: 
 
PM – TU – 1 – 4 Torno Universal, localizado na área de Produção mecânica, 
correspondendo ao modelo 1, estando na posição 4 dentro da área. 
 
ES – RE – 3 – 10 Redutor, localizado na área de Esmaltagem, correspondendo ao 
modelo 3, estando na posição 10 dentro da área. 
 
TT – FI – 2 – 7 Forno de Indução, localizado na área de Tratamento Térmico, 
correspondendo ao modelo 2, estando na posição 7 dentro da área. 
 
ETAPA 3 – HISTÓRICO DAS INSTALAÇÕES 
O histórico dos equipamentos é o conjunto de informações sobre o comportamento 
funcional de cada um deles, desde sua entrada na instalação até sua correspondente saída. 
O histórico dos equipamentos é um dos principais instrumentos para desenvolver um 
eficiente as análises e decisões devem ser tomadas, através de informações históricas que 
 
diagnosticam seu comportamento e estabelecem um ponto de partida para as providências 
que devem ser tomadas. 
Normalmente onde a manutenção é negligenciada , estes informes não existem, 
devendo ser executado um levantamento englobando os seguintes registros e arquivos 
mínimos necessários: 
- Levantamento das principais deficiências atuais; 
- Elementos que mais voltam a falhar; 
- Modificações, substituições e reformas do original; 
- Relatório das manutenções corretivas; 
- Horas de operação acumulada; 
- Número de paradas imprevistas por mês; 
- Número de horas de manutenção planejada (por mês); 
- Número de horas de manutenção corretiva (por mês); 
- Número de horas improdutivas ocasionadas pela manutenção; 
- Custo mensal da hora improdutiva ocasionada pela manutenção; 
- Custo do consumo de peças de reposição por mês; 
 
Para o levantamento das informações necessárias à execução dos dados histórico 
de cada equipamento, as ordens de serviço arquivadas constituem a fonte mais qualificada, 
fornecendo a maioria das informações através de uma análise retrospectiva. 
Na falta deste material de informação, uma outra alternativa para coleta de dados 
será a análise por observações diretas e indagações em forma de entrevista, sugerindo-se a 
aplicação de um questionário com o pessoal da manutenção e produção envolvido com o 
equipamento, onde será possível coletar de forma aproximada os itens listados acima. 
 
Além destes dados deverá ser incorporado ao histórico as informações técnicas 
sobre o equipamento , tais como: 
- catálogo de peças e de componentes; 
- manuais de operação e de manutenção; 
- desenho de peças especiais confeccionadas em oficina; 
- lista de peças de reposição para estoque (almoxarifado de manutenção). 
 
Para organização da documentação pode-se utilizar pastas de arquivo suspensas 
com visor frontal, para identificá-la, e visor lateral para indicar o conteúdo. Estas pastas (no 
 
mínimo uma por equipamento) deverão ser guardadas em arquivos metálicos com controle 
da retirada das fichas e catálogos para evitar o extravio de documentos. 
É necessário, por medida de segurança a retirada de duas cópias dos manuais e 
desenhos utilizados (de peças e circuitos), sendo que uma das cópias ficará arquivada no 
setor de planejamento da manutenção e outra nas oficinas para utilização direta. Os 
originais ficarão no arquivo geral da organização. 
Para os desenhos de circuitos elétricos, eletrônicos, hidráulicos e pneumáticos, além 
das cópias mencionadas costuma-se colocar um cópia nas portas dos quadros que guardam 
os referidos controles, protegidas por envelopes plásticos para facilitar as consultas em caso 
de emergência diminuindo assim o tempo na execução do serviço. 
 
ORDEM DE SERVIÇO (O. S.) 
O primeiro formulário a ser implantadopara o controle da manutenção são os 
registros organizados dos serviços executados pela manutenção, que constituirá a base do 
histórico da instalação além de permitir o controle das atividades (eficiência das equipes). 
 
O modelo de Ordem de serviço deverá cumprir as seguintes funções: 
- Ser um instrumento para solicitação de qualquer serviço corretivo, sendo este 
proveniente de detecção de defeitos quando realizada uma manutenção planejada, por 
parada imprevista do equipamento ou por necessidade funcional de um determinado 
departamento (uma instalação nova, por exemplo); 
- Permitir o registro das atividades desenvolvidas nos serviços tais com: 
deficiência que o equipamento apresentou, trabalho executado, causas que provocaran a 
falha e prevenção da falha; 
- Ser o principal instrumento para programação e controle dos serviços a 
executar e em execução; 
- Registrar o material consumido; 
- Registrar as horas gastas no serviço; 
- Registrar o tempo improdutivo; 
- Registrar a especialidade do serviço (elétrica, eletrônica, mecânica, 
instrumentação, etc.) e quem foi ou é o seu executor; 
- Permitir registrar qualquer informação relativa ao reparo do equipamento; 
 
Para facilitar a compreensão da organização dos dados na ordem de serviço, no 
anexo, teremos alguns exemplos utilizados atualmente em empresas. 
 
 
ETAPA 4 – DOCUMENTAÇÃO PARA ELABORAR O PLANO DE MANUTENÇÃO 
PREVENTIVA 
 
A – ESCOLHA DOS PONTOS DE INSPEÇÃO PREVENTIVA 
 Consiste no ponto mais crítico para a elaboração de uma ficha de 
inspeção. Na escolha dos itens de inspeção, poderemos obedecer uma série de princípios 
que nos facilitará o trabalho. Geralmente, existem fontes de referência que nos orientarão na 
determinação destes itens. 
 Estas fontes por ordem de importância, são: 
 1º) Manual do equipamento, fornecido pelo fabricante, ou 
recomendações do mesma quando forem solicitados especialmente. Ultimamente alguns 
fabricantes fornecem manuais que contém planos de manutenção preventiva, ou 
assessoramente e assistência, no caso de serem consultados. 
 2º) Experiência própria. Este fator será essencial no caso de não 
se ter apoio por parte do fabricante. 
 3º) Tomar por base fichas de inspeção de equipamentos ou 
unidades similares, da própria empresa ou de indústrias vizinhas, que possam ser 
consultadas. 
 
Um princípio que ajudará a detectar elementos que precisem de inspeção consiste 
em obedecer ao seguinte raciocínio: 
- Merecerá inspeção preventiva todo elemento, peça ou unidade constituinte do 
equipamento que, com o tempo de funcionamento, sofra desgaste, afrouxamento, 
envelhecimento, fadiga, mudança estrutural ou mudança funcional, que alterem as 
condições ótimas de funcionamento, podendo ocasionar, m última instância, para imprevista 
no equipamento por pane (falhas latentes). 
- No inicio devem ser incorporados itens em anexo, isto é, itens sobre os quais de 
tenham dúvidas quanto à necessidade de inspeção. Isto por entendermos que o excesso de 
inspeção ocasiona menores prejuízos que inspecionar a menos. É com o tempo e a 
experiência que se aperfeiçoarão estas fichas, incluindo novos itens que não haviam sido 
previstos. 
- Um critério de grande importância, que reduz consideravelmente os itens de 
inspeção, será excluir todos aqueles elementos cuja falha não provoque a parada do 
equipamento ou altere sua condição funcional eficiente, ou ainda, por seu baixo custo é mais 
econômico substituí-los após a deterioração. 
 
 
B – FICHA DE INSPEÇÃO PREVENTIVA 
 Esta ficha é o instrumento no qual o inspetor se baseia para executar as 
inspeções preventivas em cada equipamento. Assim existirá uma ficha de inspeção para 
cada equipamento ou unidade de instalação. 
Recomenda-se, por comodidade prática, que as mesmas não superem os 20 ou 25 
itens de inspeção. Para o caso do equipamento de grande porte, onde o número de itens 
supera esta quantidade, recomenda-se executar mais de uma ficha, divididas segundo 
freqüências de inspeção, isto é, uma ficha de inspeção do equipamento por cada frequência, 
ou como por exemplo, todos os itens que devem ser inspecionados a cada 3 meses e, 
noutra ficha, todos os itens que devem ser inspecionados a cada. 
Se ainda esta alternativa superar o número de itens referido como limite, o 
equipamento poderá ser dividido por setores, tais como setor de entrada, setor de saída, 
lado direito, lado esquerdo, etc. Com esta divisão, será preenchida uma ficha para cada 
freqüência e/ou setor do equipamento. 
Também por comodidade prática, recomenda-se que esta ficha não contenha itens 
referentes à lubrificação. 
Será essencial considerar que uma ficha de inspeção não seja permanente quanto 
aos itens a inspecionar e suas freqüências. Ela deve ser aprimorada com o tempo e a 
experiência, adicionando-se itens não considerados no inicio, excluindo-se os que não 
merecem inspeção, corrigindo-se as freqüências de inspeção e fazendo outras modificações 
que melhorem a eficiência desta ficha. 
 
C – ESCOLHA DAS FREQÜÊNCIAS DE INSPEÇÃO 
Esta freqüência de inspeção tem como função primordial detectar a falha em seu 
estágio inicial (falha latente), prevenindo assim o aparecimento das falhas concretas que 
provocarão a parada imprevista do equipamento por pane. Desta forma, unicamente 
cumprindo esta condição é que uma inspeção preventiva terá sentido; por outro lado, o 
excesso de inspeções acarreta maiores custos de manutenção. 
O problema principal na escolha de uma freqüência é que a mesma depende de 
mais de uma variável e, essencialmente de: 
- Confiabilidade desejada; 
- Regime de trabalho; 
- Qualidade do equipamento; 
- Cuidados na operação; 
 
- Perícia e eficiência nos serviços de manutenção; 
- Idade do equipamento 
 Deve-se estabelecer intervalos de freqüência com períodos inferiores a provável 
vida útil do componente (60 a 70% da vida útil) para, desta forma, sempre detectar as falhas 
em seu estágio inicial. 
 
D – UNIDADES DE FREQÜÊNCIA DE INSPEÇÕES 
Estas unidades são utilizadas para definir os períodos entre inspeções. Tais 
unidades são: 
- Horas de Funcionamento (h) 
Mede-se com horímetro instalado na própria máquina. 
Esta unidade poderá ser utilizada para inspecionar qualquer equipamento que 
possua um horímetro para registar as horas de funcionamento, sendo estes móveis ou 
estáticos. 
A utilização desta unidade apresenta como desvantagem à necessidade do 
horímetro e o controle diário que exige, para saber quando atinge o registro desejado a 
correspondente inspeção. 
- Dias – Calendário 
Para os quais temos as freqüências: Diária (D), Semanal (S), Quinzenal (Q), Mensal 
(M), Bimestral (B), Trimestral (T), Semestral (S) e Anual (A). 
Este tipo de unidade é de maior utilidade para os equipamentos com carga horária 
constante durante o ano. Este comportamento permite traduzir as horas de funcionamento 
em dias, para assim utilizar a unidade de dias- calendário. A vantagem desta última unidade 
é que não precisa de horímetro e controles de registro das horas de funcionamento, 
passando a ser utilizados como unidade coletiva para toda a instalação , com a simples 
obediência ao calendário. 
- Quilômetro (Km) 
Unidade utilizada exclusivamente para viaturas de estrada. 
 
- Número de Peças Produzidas 
Utilizada quando o desgaste ou alteração do elemento é proporcional ao número de 
peças fabricadas. É o caso, por exemplo, das matrizes de estampo, corte e de injeção. 
- Número de Ciclos ou Impactos 
Utilizada quando o desgaste ou alteração da peça é proporcional a estes fatores, 
como é o caso, por exemplo dos disjuntores secos de alta tensão. 
 
 
FICHAS E DOCUMENTOS COMPLEMENTARES 
A – FICHA DE SUBSTITUIÇÕES 
Esta ficha deve registrar informações a respeito de: substituições de peças, duração 
da vidaútil de cada peça substituída, data para próxima substituição (no final da vida útil do 
componente), tempo necessária para troca e causa da substituição que pode ser por 
desgaste normal, acelerado ou quebra imprevista. Também essas informações são retiradas 
convenientemente das ordens de serviço. 
B – FICHA DE MODIFICAÇÕES E REFORMAS 
Objetiva registar as reformas e modificações executadas no equipamento por 
prevenção de manutenção. 
C – LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES 
 Informa sobre as peças sobressalentes necessárias para a manutenção, 
registrando informações para identificação e utilização do material por equipamento. 
Entretanto, para alguns casos específicos de materiais, como por exemplo rolamentos, 
sugere-se utilizar uma listagem particular. 
 Quanto às especificações técnicas dos materiais importados, devem ser 
escritas em dois idiomas: o local e o do fabricante para facilitar futuros pedidos de compra a 
exterior. 
 
OBSERVAÇÃO: A SEGUIR TEMOS OS EXEMPLOS DE DIVERSAS FICHAS PARA O 
PLANEJAMETO DE MANUTENÇÃO, BEM COMO PLANOS DE PREVENTIVA UTILIZADOS 
POR EMPRESAS ONDE TRABALHAM TÉCNICOS ELETROMECÂNICOS.