Apostila-Tempos e Metodos-2007(2)

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS 
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA 
 
 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROJETO DO TRABALHO: 
Métodos, tempos, modelos, posto de trabalho. 
 
 
 
(notas de aula) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Dr. João Alberto Camarotto 
 
 
2007 
 
 
Departamento de Engenharia de Produção 
Projeto do trabalho 
Prof. Dr. João Alberto Camarotto 
2
 
SUMÁRIO 
1- INTRODUÇÃO 03 
1.1. Capacidade 04 
1.2. Produtividade 06 
 1.2.1.- A Produtividade dos operadores e de máquinas 06 
 1.2.2 - Fatores que Reduzem a Produtividade 08 
 1.2.3 - Procedimento Básico para o Estudo do Trabalho 10 
 
2 - ENGENHARIA DE MÉTODOS 11 
2.1 – Conceituação 11 
2.2 - Modelos da Engenharia de Métodos 12 
 2.2.1 - Tabela de Interrelacionamento 13 
 2.2.2 - Fluxograma de Processo 16 
 2.2.3 - Diagramas de Atividades Simultâneas 23 
 2.2.4 – Ficha de caracterização da tarefa 25 
 
3 – ESTUDO DE TEMPOS NA PRODUÇÃO 30 
3.1 – Tempo de Manufatura (Lead-Time) 32 
3.2 – Takt Time 34 
3.3 – Tempo de Ciclo 35 
3.4 – Tempo de preparação (Set-Up) 36 
 
4 – TEMPO-PADRÃO 38 
4.1 - Determinação do Tempo-Padrão 38 
4.2- Técnicas para a Obtenção do Tempo-Padrão 39 
 4.2.1 – Método de observação direta por cronometragem 40 
43 – Estabelecimento do desempenho normal 43 
 4.3.1 – Sistemas de avaliação de ritmo 44 
4.4 – Tolerâncias 46 
4.5 - Processamento de dados e fórmula matemática do Tempo-Padrão 48 
4.6 - Amostragem do Trabalho 49 
 4.6.1 - Principais Modelos de Distribuição 49 
 4.6.2 - Procedimentos para Observação por Amostragem 49 
 4.6.3 - Vantagens da Amostragem versus Cronometragem 51 
 
5 – REQUISITOS PARA PROJETO DO POSTO DE TRABALHO 52 
5.1 – Princípios de economia de movimentos 52 
5.2 – Quantidade de trabalho na jornada 53 
5.3 – Arranjo Físico do posto de trabalho 55 
 5.3.1 – Espaços de trabalho 59 
5.4 – Manipulação de materiais e interface com equipamentos 64 
 
6 – REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 68 
 
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1 – INTRODUÇÃO 
 
 
Este texto tem por finalidade organizar um conjunto de informações para o estudo e projeto 
das tarefas das pessoas dentro de organizações produtivas. Trata da prescrição da parcela de 
trabalho atribuída a cada pessoa, ou conjunto de pessoas, para a realização das operações de 
produção. 
 
Entende-se por estudo do trabalho o uso de técnicas, métodos e medição do trabalho, para 
examinar o trabalho humano em todos seus aspectos, investigando os fatores que influem na 
eficiência e desempenho da situação estudada, com a finalidade de melhorar o conforto e 
segurança na execução do trabalho e aumentar a produtividade do sistema de produção. 
 
Projeto do trabalho é o dimensionamento dos recursos materiais e organizacionais 
necessários para a realização de um conjunto determinado de tarefas em um centro de 
produção. Um centro de produção é definido como a menor unidade, da organização, que 
agrega valor ao produto ou serviço. (Olivério, 1982). Centro de produção é composto, nesta 
ótica, por um ou mais postos de trabalho. Define-se posto de trabalho um local físico que é 
ocupado por, pelo menos, um operador e os meios de trabalho necessários para e execução 
de uma tarefa de produção. No limite, um centro de produção é o próprio posto de trabalho. 
 
O estudo do trabalho foi conhecido durante muitos anos com o nome de "estudo de tempos 
e movimentos" (time and motion study), mas atualmente, em função de novas técnicas 
integradoras de gestão da produção e do abandono de modelos rígidos de processos de 
trabalho, o nome mais adequado passou a ser "estudo do trabalho” (work study) que 
incorpora conceitos de: ergonomia, segurança do trabalho, qualidade e organização do 
trabalho. 
 
O conteúdo do estudo do trabalho tratado nesta apostila se refere aos procedimentos usados 
para a implantação das técnicas de melhoria das situações, concentrando-se nos aspectos da 
produção que dependem e influenciam diretamente o rendimento do trabalho humano. O 
projeto completo de unidades produtivas (fábrica, loja, escritório, etc.) compreende o estudo 
das atividades reais do operadores (objeto específico da ergonomia), do arranjo físico das 
instalações, do meio ambiente de trabalho (segurança e higiene do trabalho), do rendimento 
do sistema de produção e dos processos de transformação. 
 
Como ferramenta da gerência, o estudo do trabalho, possui a característica comum das 
técnicas organizativas de ser um procedimento sistemático usado como ferramenta de 
investigação e de aperfeiçoamento com a finalidade de aumentar o rendimento de uma 
unidade produtiva mediante a reorganização do trabalho. 
 
As melhorias resultantes da aplicação de estudo do trabalho são percebidas em curto espaço 
de tempo. É um instrumento que pode ser aplicado em qualquer situação de trabalho 
 
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funcionando como instrumento de registro da situação, podendo ser utilizado para projeto 
de novas instalações de trabalho semelhantes. 
 
Todo sistema de produção, além de seus recursos materiais de produção como instalações e 
equipamentos, necessita de recursos humanos cujas competências, habilidades e satisfação 
são essenciais para o funcionamento das organizações produtivas. O projeto do trabalho é 
parte integrante do processo de projeto da unidade produtiva (figura 1). 
 
 
 
Projeto da Unidade Produtiva
Arranjo físico
e fluxo
Tecnologia de
Processos
Projeto do
Trabalho 
 
Figura 1 – Inter-relações de projetos e decisões da unidade produtiva (Slack, 1997,p. 178). 
 
 
A avaliação do rendimento do trabalho desenvolvido pelas pessoas nas organizações é 
resultado de compromissos que consideram fatores externos à organização, mediados por 
relações socioeconômicas; e relações internas associadas à organização do trabalho, 
organização da produção e as possibilidades tecnológicas de transformação de materiais e 
informações. Nesta avaliação, dois conceitos são fundamentais para a compreensão destas 
mediações de compromisso: a capacidade da organização em realizar seus objetivos de 
produção e as relações de produtividade que se estabelecem intra e inter organizações. 
 
 
1.1. Capacidade 
 
Genericamente, a capacidade de uma organização é determinada pela relação entre 
disponibilidade de recursos e a demanda por estes recursos (figura 2), mediados pela relação 
custo benefício da produção do bem (produtos ou serviços). A sua determinação incide 
sobre a velocidade de resposta ao mercado, na estrutura de custos dos recursos disponíveis 
para uso, da composição da força de trabalho, do nível tecnológico, dos modelos de gestão e 
da política de estoques. Resulta que a capacidade de uma organização não é uma medida 
estática, mas dependente das diferentes estratégias de produção adotadas. De acordo com 
Roldão e Ribeiro (2004), temos as seguintes definições de capacidade: 
 
Capacidade = a quantidade de saída que um sistema pode realizar por unidade de tempo. 
 
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Capacidade Nominal (ou de projeto) = capacidade para a qual o sistema foi projetado, 
supondo o funcionamento normal dos sub-sistemas e pleno usos dos fatores de produção. 
 
Capacidade Ótima = obtenção de saída de um sistema correspondente a custos unitários 
mínimos de produção. Supõe o funcionamento normal dos sub-sistemas com as relações 
otimizadas entre eles. 
 
Capacidade máxima = saída máxima que pode ser obtida num sistema quando os recursossão utilizados no máximo, o que pode não representar o mais eficiente em termos de custos. 
 
Capacidade efetiva = a capacidade realmente existente em função da variabilidade normal 
dos fatores de produção e do modelo de gestão da produção em uso. 
 
 
 
¾ Mercado
¾ Capital
Mão-de-obra
Equipamentos
Materiais
Instalações
Principais
Fatores de
Produção
X
 
Figura 2 – Fatores de relação da capacidade da organização. 
 
 
Os fatores internos à organização que influenciam na capacidade de produção podem ser 
sumarizados em: 
 
a) Concepção dos produtos –partes componentes, processos, seqüências, materiais. 
b) Mix de produtos – proporções, programação, rotas. 
c) Pessoal – qualificação, métodos de trabalho, organização, habilidades. 
d) Fluxo do processo e balanceamento das operações 
e) Gestão de materiais – distribuição dos estoques, disponibilidade, movimentação. 
 
A mediada da capacidade depende dos processos e tecnologias utilizados e, definidos os 
processo de produção, a capacidade depende dos tempos padrão das operações, dos tempos 
de preparação, dos tempos de transferência (estoques e esperas) e dos lotes de produção. 
 
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Ou seja, ligado à medida da capacidade está a eficiência do trabalho das pessoas nos centros 
de produção e da gestão dos processos de trabalho. 
 
 
1.2. Produtividade 
 
A produtividade de uma série determinada de recursos (insumos) é, por definição, a 
quantidade de bens ou serviços que se obtém com tais recursos. Os principais recursos à 
disposição de uma empresa são os seguintes Roldão e Ribeiro (2004): 
 
 .Terrenos e Edifícios (ED) 
 .Materiais (MT) 
 .Máquinas (MQ) 
 .Mão-de-obra (MO) 
 .Energia (EN) 
 
 
(fatores) utilizados recursos dos Conjunto
 totalProdução Global adeProdutivid = 
 
 
Conjunto dos recursos utilizados = ED +MT + MQ + MO + EN 
 
 
Os recursos consistem em artigos e serviços reais. Assim, quando são consumidos na 
produção (se efetuam gastos reais), os resultados podem ser medidos monetariamente. 
Aumentar a produtividade significa produzir mais utilizando os mesmos recursos, o que 
equivale, também, diminuir os custos e otimizar o uso dos fatores de produção. 
 
 
1.2.1. A Produtividade dos operadores e máquinas 
 
Se analisarmos a natureza da produtividade e a definirmos como a relação entre o produzido 
e o consumido, vamos encontrar embutida a noção de tempo. De fato, para calcular a 
produtividade se toma como base a quantidade de produtos que se obtém de uma máquina 
ou de um trabalhador em um dado tempo, ou seja, a produção de bens ou serviços por uma 
quantidade de "horas-homem" ou de "horas-máquina". 
 
) Uma "hora-homem" é o trabalho de um homem em uma hora. 
 
) Uma "hora-máquina" é o funcionamento de uma máquina ou de parte de uma instalação 
durante uma hora. 
 
 
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O tempo gasto por um homem ou por uma máquina para executar uma operação ou produzir 
uma quantidade determinada de produtos pode ser decomposto da forma como indicado na 
figura 3 abaixo. 
 
 
 
Figura 3 – Decomposição de uma operação (Roldão e Ribeiro, 2004, pág.122) 
 
Conteúdo de trabalho fundamental - o tempo mínimo irredutível que se necessita, 
teoricamente, para obter-se uma quantidade de produção. Seria o tempo para fabricar um 
produto ou executar uma tarefa se o desenho ou a especificação fossem perfeitos; o 
processo, o método de fabricação e a operação se realizassem continuamente sem perda de 
tempo (somente as pausas normais programadas para descanso). 
 
.Conteúdo de tempo adicional devido à concepção no desenho ou na especificação do 
produto em função das características do produto. 
 
.Conteúdo de tempo adicional devido à métodos ineficientes de produção ou de 
funcionamento, inerentes aos métodos de trabalho da empresa. 
 
.Tempo improdutivo devido à deficiências da gerência da produção.É o tempo em que o 
homem e/ou a máquina permanecem inativos por deficiências da gerência no planejamento, 
coordenação ou na inspeção das operações de produção. 
 
 
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.Tempo improdutivo de responsabilidade do trabalhador.É o tempo em que o homem ou a 
máquina ficam inativos em função de atrasos, diminuição de ritmo ou outros fatores 
pessoais do trabalhador. 
 
 
1.2.2. Fatores que Reduzem a Produtividade (figura 4) 
 
 
CONTEÚDO
BÁSICO
DO
TRABALHO
produto mal
desenhado
falta de 
normalização
normas erradas
de qualidade
excesso de 
material
máquinas
inadequadas
processo mal
executado
ferramentas
inadequadas
arranjo físico
inadequado
métodos 
inadequados
Conteúdo
Total de
Trabalho
do
Produto
Conteúdo
Total
de
Trabalho
Tempo
Improdutivo
conteúdo
suplementar 
de trabalho
devido aos
Métodos
conteúdo
suplementar
de trabalho
devido ao
produto e/ou
especificações
 
 
Figura 4 – Fatores de decréscimo da produtividade (OIT, 1984, p. 20) 
 
 
Conteúdo suplementar de trabalho devido ao produto - as características do produto podem 
influir no conteúdo do trabalho de uma operação das seguintes formas: 
 
.O produto ou suas partes componentes pode estar desenhado de tal forma que seja 
impossível empregar os métodos e procedimentos otimizados de fabricação. 
.O excesso de modelos e a falta de normalização dos componentes resultam em 
fabricação de pequenos lotes, uso de máquinas não especializadas e de forma 
mais lenta que o ritmo proposto por métodos de trabalho e lotes econômicos. 
 
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.O estabelecimento equivocado de normas de qualidade(por amostragem ou 
tolerância) pode aumentar o retrabalho e perda de material e ajustes de máquinas. 
.Os componentes de um produto podem ter um padrão de projeto que seja 
incompatível com o processo de fabricação e/ou conhecimentos técnicos dos 
trabalhadores. 
 
Conteúdo suplementar de trabalho devido aos métodos de trabalho e ao processo: 
.Uso de máquinas inadequadas com velocidade ou grau de qualidade 
desbalanceados das demais. 
.Uso de ferramentas inadequadas 
.O arranjo físico de fábrica resulta em percursos desnecessários, movimentações 
duplicadas e longas distâncias com perda de tempo e energia. 
.Uso de sistemas de trabalho sem prévios estudos de métodos otimizados. 
.Condições ambientais de trabalho inadequadas como: temperatura, iluminação, 
disposição de bancadas, etc. 
 
O conceito de conteúdo do trabalho em função do tempo se baseia no pressuposto de que o 
trabalho se realiza com o uso de um método estabelecido e a um ritmo médio e constante. 
Os tempos suplementares são considerados improdutivos em relação a estes padrões. 
 
Tabela 1 – Possibilidades de melhorias na produtividade de fatores de produção com estudos de 
métodos de trabalho 
 
FATORES DE PRODUÇÃO PRINCIPAIS ESTUDOS DE MÉTODOS DE TRABALHO 
 
Processos 
- Layout 
- Fluxo e seqüências 
- Movimentação de materiais 
- Ferramental 
- Controles e automação 
Produtos - Manuseio de materiais 
- Sistema de armazenagem 
- Métodos de controle de qualidade 
Operações - Seqüências 
- Espaços de trabalho 
-Condições ambientais 
 
Pessoal 
- Segurança do trabalho 
- Treinamentos 
- Especialização 
- Seleção 
Organização do Trabalho - Ritmos de trabalho 
- Divisão de tarefas e de responsabilidades (organograma funcional) 
- Formação de equipes 
 
Assim, a produtividade ótima será conseguida quando o processo se efetuar com o menor 
desperdício de movimentos, tempo, esforços e emcondições de máxima eficiência, 
seguindo um método estabelecido. A tabela 1, abaixo, mostra possibilidades de melhorias 
 
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na produtividade das variáveis dos fatores de produção relacionados com os métodos de 
trabalho. 
 
 
1.2.3. Procedimento Básico para o Estudo do Trabalho 
 
Para a realização de um estudo do trabalho completo, é preciso percorrer oito etapas básicas: 
 
1- SELECIONAR o trabalho ou o processo a ser estudado 
2- REGISTRAR por OBSERVAÇÃO DIRETA enquanto acontece o trabalho, através 
de técnicas apropriadas e manter os dados para futuras análises. 
3- EXAMINAR os dados registrados para verificar sua adequação com os objetivos 
propostos, sua ordenação, magnitudes e os melhores meios para sua obtenção. 
4- IDEALIZAR o método mais econômico e racional para as circunstâncias em 
estudo. 
5- MEDIR a quantidade de trabalho que o método escolhido exige e calcular o tempo 
padrão para sua execução. 
6- DEFINIR o novo método e seus tempos correspondentes para que possa tornar-se 
rotina. 
7- IMPLANTAR o novo método como prática geral. 
8- MANTER o uso da nova prática mediante procedimentos de acompanhamento e 
controle adequados. 
 
 
 
 
 
 
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2 - ENGENHARIA DE MÉTODOS 
 
2.1 – Conceituação 
 
Cabe à engenharia de métodos projetar as maneiras pelas quais pessoas ou conjunto de 
pessoas executam as suas parcelas de trabalho num sistema produtivo. 
 
O projeto é executado em três níveis: criação de uma nova situação de trabalho, 
melhoramento de uma situação existente e aprimoramento desta situação. O projeto de uma 
nova situação de trabalho se faz a partir da necessidade de um método de trabalho humano 
que não existe num determinado local e tempo, procurando-se garantir na sua formulação 
um nível mais elevado possível de produtividade dentro das condições de contorno. Com 
base nos resultados de avaliação da situação de trabalho existente, e verificando-se metas 
previstas não alcançadas ou dentro de um esforço global de desenvolvimento do sistema 
produtivo, surge a necessidade de melhoria da situação de trabalho; o projeto de melhoria 
dos métodos de trabalho acarreta, em geral, além de mudanças no próprio método existente, 
mudanças nas condições de contorno. O projeto de aprimoramento é o esforço constante e 
sistemático de procura de soluções melhores (maior produtividade) para os métodos de 
trabalho existentes. 
 
As condições de contorno ou restrições do projeto de métodos de trabalho se referem ao 
conteúdo do trabalho e ao ambiente do trabalho. Conteúdo do trabalho é a quantidade de 
tarefas atribuídas a cada operador, a distribuição das tarefas entre vários operadores de um 
local de trabalho e a relação entre as tarefas alocadas e as competências dos executores 
destas tarefas. A especificação temporal do conteúdo do trabalho considera também uma 
divisão do trabalho entre homens e máquinas, que define as atribuições de cada elemento ou 
conjunto. 
 
O ambiente de trabalho se refere a todo complexo que envolve a situação de trabalho, 
constituído dos ambientes físico (equipamento, prédios, clima, região, ventilação, 
iluminação, ventos, produtos,...), psicológico (tensões, motivação, interesses,...), sociológico 
(grupos, classes, comunicação, conflitos, liderança,...), econômico (tecnologia, manutenção, 
remuneração,...) e político (representações, leis, repressão, responsabilidades,...). 
 
Em tese, qualquer alteração na produtividade, no produto/serviço, na organização do 
trabalho ou da produção; suscita a intervenção do projetista do trabalho. As questões mais 
comuns estão relacionadas à: 
 
- Movimentação física e transporte de homens, materiais e informações dentro de um 
sistema produtivo, envolvendo problemas de fluxo e sequenciação. 
- Posicionamento físico dos componentes dos sistemas de trabalho. 
- Composição dos fatores ambientais que envolvem a execução do trabalho 
(dimensões físicas, agentes ambientais, segurança, etc.) 
 
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- Treinamento de equipes de trabalho. 
- Especificação e dimensionamento das tarefas e das jornadas de trabalho. 
- Controle da execução do trabalho. 
 
No contexto atual da engenharia de métodos, encontram-se desenvolvidas algumas 
metodologias que auxiliam o desenvolvimento do projeto de métodos de trabalho: 
 
1) Metodologia de resolução de problemas - são processos metodológicos 
desenvolvidos para a execução de projetos de engenharia. As metodologias mais 
empregadas são as do tipo cartesiano, que dividem o projeto em fases sucessivas, 
em geral: formulação, análise, busca de soluções, avaliação das soluções, 
especificação de projeto, implantação e acompanhamento; com uso de técnicas de 
criatividade orientadas para a descoberta de uma gama de soluções alternativas a 
problemas formulados. 
2) Técnicas de modelagem - consistem na utilização de modelos de engenharia para o 
estudo, análise, simulação, representação e avaliação de projetos de métodos de 
trabalho. 
3) Análise ergonômica da atividade – método de análise do trabalho com enfoque nas 
atividades reais dos operadores. Baseia-se no pressuposto que o trabalho real é o 
resultado do modo operatório particular do operador, mediado socialmente pela 
organização do trabalho. 
 
2.2 - Modelos da Engenharia de Métodos 
 
As situações de trabalho humano envolvem inúmeras variáveis, tornando bastante complexo 
o seu entendimento. O estudo e projeto de métodos de trabalho exigem, a construção e 
manipulação de modelos para reduzir o universo de variáveis e diminuir a complexidade do 
estudo. Os modelos fornecem uma visão concentrada da estrutura e linguagem do assunto 
estudado, permitindo um entendimento melhor de qualquer situação de trabalho. 
 
Os objetivos dos modelos desenvolvidos para o estudo e projetos de métodos de trabalho 
são: 
a) coleta, organização e apresentação de dados e informações sobre a situação de 
trabalho; 
b) auxílio na análise dos dados e das informações e da própria situação de trabalho; 
c) auxílio no desenvolvimento de métodos novos, melhorados ou aprimorados; 
d) auxílio para o entendimento global ou particularizado da situação de trabalho; 
e) auxílio na "venda" de inovações, melhoramentos ou aprimoramentos na situação de 
trabalho; e 
f) apoio aos mecanismos de controle da situação ou execução do trabalho. 
 
Para atender aos objetivos acima propostos, os modelos são classificados segundo algumas 
de suas características funcionais: 
 
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 Î Quanto as variáveis 
 Quantitativas: tempo, distância, dinheiro, freqüência, densidade de fluxo. 
 Qualitativas: relações de procedência ou interligação, localização. 
 Î Quanto ao objeto de estudo 
 Homem, máquina, materiais, informação. 
 Î Quanto ao tipo de projeto 
 Ciclo de fabricação, arranjo físico em função da movimentação de materiais, 
 arranjo físico em função de movimentação de pessoas, transporte de materiais, 
 arranjo físico da estação de trabalho, trabalho de equipes em máquinas
 automatizadas, movimento dos operadores no centro de produção. 
 Î Quanto ao uso administrativo 
 Modelo de decisão ou planejamento ou de comportamento ou de controle. 
 
Os principais modelos estudados são: Tabelas de Inter-relacionamento, Fluxograma de 
Processo, Diagrama de Atividades Simultâneas (Diagrama Homem-Máquina) e Ficha de 
Caracterização da Tarefa. 
 
Além destes, são utilizados documentos de produção que auxiliam no entendimento das 
diferentes tarefas e operações:guia de fabricação, roteiro de produção, lista de peças e 
componentes, etc. No anexo 1 estão apresentados os modelos genéricos destes documentos. 
 
2.2.1 -Tabelas de Inter-relacionamento 
 
A tabela de inter-relacionamento registra a relação de trânsito existente entre cada par de 
componentes de um sistema produtivo durante um período de tempo. 
 
O sistema em estudo pode ser um grupo de instalações de produção, uma instalação, um 
departamento, um centro de trabalho ou sistemas homem-máquina, máquina-máquina e 
homem-homem. Os componentes do sistema produtivo são as unidades de trabalho que 
executam as atividades de produção, assumindo funções distintas e complementares no 
sistema Dependendo do nível de abrangência do sistema, os componentes podem ser: 
homens, equipamentos e ferramentas, ou mesas, bancadas e máquinas, ou estações de 
trabalho e equipamentos completos, ou seções e grupos de máquinas, ou departamentos, ou 
plantas. 
 
Os fluxos do sistema produtivo são constituídos fisicamente dos itens trocados em um dado 
sentido entre os componentes, sendo basicamente: pessoas, materiais ou produtos, papéis e 
informações ou contatos. 
 
Para fazer a análise da relação de fluxo entre os componentes da produção, em função de 
determinados aspectos que se deseja destacar na situação de trabalho, a determinação do 
 
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valor da relação é feita segundo fatores de relação, conforme explicitado na tabela 2 
abaixo. 
 
Tabela 2 – Componentes, fluxos e fatores de relação da tabela de inter-relacionamentos. 
 
COMPONENTES do sistema de 
produção 
FLUXOS entre os 
componentes 
FATORES DE RELAÇÃO 
 
 
.Mão-de-obra 
.Equipamento e ferramenta 
.Bancada ou Posto de trabalho 
.Centro de produção 
.Seção 
.Departamento 
.Planta 
 
 
 
.Pessoas 
.Materiais ou produtos 
.Papéis 
.Informações ou contatos 
.Distância 
.Freqüência 
.Volume 
.Peso 
.Quantidades 
.Custo 
.Importância (pesos) 
.Prioridades 
.Dificuldade 
.Periculosidade 
.Precisão 
.Tipo de via de transporte 
 
 
A forma de registro gráfico da tabela de inter-relacionamento é uma tabela matricial, que 
pode ser organizada segundo duas concepções gráficas: matriz DE-PARA e matriz 
triangular. 
 
Matriz de-para 
Quando há interesse em explicitar o sentido do fluxo trocado entre os pares, emprega-se 
uma matriz de-para, conforme modelo abaixo. 
 
 
 
 
Figura 5 – Modelo de matriz de-para. 
 
 
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Nesse caso, os itens alocados acima da diagonal principal são relativos ao fluxo de sentido 
positivo ou para frente em relação à ordem na qual os componentes foram escritos na tabela 
(1 Æ 2 Æ 3 Æ 4) e os itens abaixo da diagonal principal são relativos a fluxos negativos ou 
para trás. 
 
A matriz De-Para é usada principalmente em: 
 
.Arranjo físico - usada no sentido de indicar as proximidades relativas em função de um 
dado critério de eficiência. Os critérios são geralmente minimizar o momento de 
transporte total, reduzir retornos, minimizar número de viagens, minimizar 
manuseio de materiais, etc.. 
.Balanceamento de linha de produção - A tabela De-Para possibilita um estudo 
preliminar da distribuição das cargas de trabalho através das unidades produtivas 
que atuam segundo um método de trabalho. São mais comuns: a) verificação do 
balanceamento da carga de trabalho alocada ao conjunto de unidades produtivas 
envolvidas,e b) verificação das cargas de trabalho individuais. 
.Vias de transporte ou canais de informação - o registro quantitativo fornecido pela 
tabela de transporte pode ser empregado como um resumo ou levantamento de 
dados para o dimensionamento da capacidade ou especificação construtiva das 
vias de transporte e canais de informação. 
 
Matriz Traiangular (ou de ligações preferenciais) 
Quando o sentido do fluxo é de difícil definição ou não há interesse em explicita-lo, ou 
ainda quando o que se deseja mostrar é o total de itens trocados, a tabela é representada 
numa Matriz Triangular (figura 6) 
 
 
 
 
Figura 6 – modelo de matriz triangular (ou matriz de ligações preferenciais) 
 
Exemplo: Relações entre os setores funcionais de uma empresa 
 
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2.2.2 -Fluxograma do Processo 
 
O fluxograma do processo tem o objetivo de representar esquematicamente o processo de 
produção através das seqüências de atividades de transformação, exame, manipulação, 
movimento e estocagem por que passam os fluxos de itens de produção. O modelo registra 
exclusivamente seqüências fixas e constantes de um trabalho. As atividades distintas são 
representadas no modelo por símbolos gráficos e o fluxo de itens entre as atividades 
sucessivas por segmentos que usem os símbolos correspondentes. Este modelo esquemático 
permite um entendimento global e compacto do processo de produção, ao destacar e 
identificar as etapas constituintes e a sua ordem de execução. 
 
A informação visual básica dada pelo diagrama pode ser acrescida de outras informações 
que possibilitem o claro entendimento do processo, como local de execução, tempos de 
duração das atividades, distâncias movidas, custo da atividade, unidade produtiva. Estas 
informações podem ser organizadas segundo algumas diferentes concepções. As concepções 
construtivas e simbologias diferentes de fluxograma dependem da especificidade do 
processo em estudo, do tipo de objeto de estudo e do conjunto de informações requeridas. 
 
Os tipos básicos de fluxograma são Fluxogramas de processo (Fluxograma singular, 
Fluxograma de montagem, Fluxograma de fabricação e montagem). A simbologia utilizada 
nos fluxogramas de processo é padronizada pela ASME e representada pela figura 7 abaixo. 
 
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Figura 7 – Simbologia de representação de fluxograma de prodcesso (padrão ASME) 
 
SÍMBOLO OPERAÇÃO DEFINIÇÃO DA OPERAÇÃO 
� Transformação Significa uma mudança intencional de estado, forma, ou condição sobre um material ou informação, como: montagem, desmontagem, 
transcrição, fabricação, embalagem, processamento, etc. 
† Inspeção Identificação ou comparação de alguma característica de um objeto ou de um conjunto de informações com um padrão de qualidade ou de quantidade. 
Ö Transporte Movimento de um objeto ou de um registro de informação de um local para outro, exceto os movimentos inerentes à operação ou inspeção. 
D Espera 
Quando há um lapso de tempo entre duas atividades do processo 
gerando estoque intermediário no local de trabalho e que para ser 
removido não necessita de controle formal. 
V Armazenamento Retenção de um objeto ou de um registro de informação em determinado local exclusivamente dedicado a este fim e que para ser removido necessita de controle formal. 
 
 
Para a construção do fluxograma de processo é preciso definir uma seqüência básica de 
etapas de construção válida para o caso geral e para os tipos de fluxogramas específicos: 
 
1.) determinar o nível de abrangência e grau de detalhe do estudo; 
2.) definir o objeto de estudo, cujo fluxo de processamento será levantado, assim como o 
tipo de trabalho do processo; 
3.) escolher pontos bem definidos e facilmente identificáveis, de início e fim, de modo a 
cobrir com certeza todo o processo que se deseja estudar; 
4.) levantar o fluxo de processamento, definindo as etapas e as atividades, e suas ordens 
seqüenciais; 
5.) recolher os dados e as características suplementares, do processo e das atividades 
componentes; 
 6.) utilizar corretamentea simbologia escolhida; 
 7.) reconstruir esquematicamente o processo, por meio das linhas de fluxo e símbolos; 
 8.) acrescentar ao esquema básico, as informações suplementares desejáveis; 
9.)checar a exatidão do registro; e 
10.) computar e sumarizar as informações mais importantes, de acordo com os critérios 
de avaliação. 
 
A função da representação esquemática do fluxograma de processo, é possibilitar ao 
projetista formular o problema, resolvê-lo e apresentar e instalar a solução. Para cumprir 
esta função pode-se definir para o fluxograma alguns usos específicos, mantendo-se dentro 
do processo de resolução de problemas: 
 
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1-. Registro esquemático da seqüência de atividades dos componentes de um 
processo produtivo. Este registro consiste na coleta, organização e visualização de 
eventos e informações relacionadas, que ocorrem durante a realização do processo, 
definindo uma seqüência lógica de processamento. 
2-. Auxilio na análise do processo pela separação e identificação gráfica das partes e 
etapas do processo, com o objetivo de entender o processo global de funcionamento 
das partes. 
3-. Auxilio no desenvolvimento de métodos de trabalho melhores ao fornecer ao 
projetista uma visualização do processo, bem como meios de resposta rápidas. Este 
estudo de melhoria é feito pela análise do processamento global e pela identificação 
de atividades particulares. 
4-. Apresentação visual completa, compacta e consistente do processo produtivo. 
 
Fluxograma Singular 
Caracteriza-se esta concepção de fluxograma de processo, por representar a seqüência de 
atividades de processamento de um item singular. Item singular é definido como sendo um 
item que, durante o período de observação do processo de produção, não sofre integrações 
ou desintegrações de componentes. 
 
Exemplo: Trabalho de um funcionário dos Correios no processo de emissão e entrega de um 
telegrama a domicílio. 
guarda comprovante
volta para a agência
confere assinatura
entrega telegrama
aguarda ser atendido
aperta campainha
confere nº da casa
vai para o endereço
confere endereço
aguarda emissão do 
telegrama
guarda comprovante
volta para a agência
confere assinatura
entrega telegrama
aguarda ser atendido
aperta campainha
confere nº da casa
vai para o endereço
confere endereço
aguarda emissão do 
telegrama
Carteiro entrega telegrama
 
 
Fluxograma de Montagem 
O fluxograma de montagem representa o processo de agregação (ou de desagregação) de 
um item composto, através de indicação esquemática da seqüência na qual seus 
componentes e submontagens são integrados ou desintegrados. 
 
 
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No diagrama estas integrações ou desintegrações das partes se faz sobre (ou a partir de) um 
componente denominado corpo principal. 
 
As informações visuais básicas deste esquema são: 
-as seqüências de montagem do corpo principal e das submontagens dos 
componentes. 
-quais componentes constituem cada sub-montagem. 
-o estado de entrada dos componentes no processo de montagem. 
-os pontos de entrada de cada componente e sub-montagem, na montagem principal. 
 
A forma construtiva deste esquema (figura 8) consiste de uma coluna vertical onde é 
registrada a montagem do corpo principal, na qual se ligam linhas horizontais que indicam a 
entrada de cada componente e sub-montagem no processo de montagem. Para os casos de 
desmontagem, usa-se o mesmo esquema com inversão das setas para significar saídas de 
componentes do corpo principal. 
 
 
 
Figura 8 – Modelo esquemático do fluxograma de montagem. 
 
 
 
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Exemplo: assentamento de tijolo no processo de montagem de uma parede 
 
 
 
 
Fluxograma de Fabricação e Montagem - FFM 
O FFM fornece a visualização esquemática do processamento de itens compostos, que 
envolve processos de manufatura, manipulação, inspeção, armazenagem e montagem das 
partes componentes. Em síntese, o esquema mostra a maneira pela qual os diversos 
componentes são processados e reunidos para formar um produto completo. 
 
O modelo mostra as seqüências das atividades de processamento das partes, a formação de 
subconjuntos ou submontagens, os pontos de introdução de partes compradas ou cujo 
processamento é considerado externo ao processo em registro, nos subconjuntos e no 
conjunto principal. 
 
O conjunto principal pode ser, dependendo do tipo de fluxo registrado: 
 
1.) Materiais ou produtos - que recebem todas as outras peças ou subconjuntos de modo a 
constituir o produto final. 
2.) Formulários ou informações - via ou cópia mais importante. 
3.) Pessoal ou equipamento - só se aplica quando se tem uma equipe trabalhando sobre 
um mesmo fluxo de materiais, produtos ou papéis. 
 
Define-se dois tipos de FFM distintos pelo grau de explicitação das atividades: 
 
a) FFM para atividades produtivas - representadas as atividades que alteram o valor dos 
materiais ou constitui-se na principal finalidade da organização. 
 
b) FFM completo - registra todas as atividades sejam produtivas ou não. 
 
A concepção construtiva do esquema gráfico consiste numa linha de fluxo de 
processamento principal a qual são ligados os vários ramos de linhas de processamento 
secundárias, segundo a ordem de integração, semelhante ao modelo da figura 8 acima. 
 
 
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A seqüência das atividades de processamento que ocorre sobre cada parte, subconjunto ou 
conjunto principal, é representada pela disposição dos símbolos nas linhas de fluxo 
verticais. Ou seja, a ordem de entrada é definida de cima para baixo no fluxograma 
 
 
1a. entrada
2a. entrada 
 
 
 
A entrada dos materiais a serem processados, montados ou com processamento realizado 
externamente ao processo em estudo; é representada por uma linha horizontal no início da 
linha vertical que representa seu processamento ou sua entrada no fluxograma. 
 
 
Material xyz 
O componente faz 
parte do processo em 
estudo 
 
 
Material www
O componente é 
processado 
externamente 
(comprado) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Exemplos: 
a) Subconjunto Rolo de Pressão (produto Moenda de usina de açúcar) 
 
Camisa Fundida Bruta
P/ Torno Conv.
Torno Convencional
P/ Broqueadeira
Torno Conv. (40h)
Broqueadeira
P/ Forno
Inspeção
Armazenagem
Forno
Montagem Inicial
P/ Montagem Final
Montagem Final
Eixo Fundido Bruto
P/ Torno Conv.
Torno Convencional (35h)
P/ Plaina de Mesa
Plaina de Mesa (4h)
P/ Montagem inicial
Mancal Fundido Bruto
P/ Torno Conv.
Torno Convencional (40h)
P/ Mandrilhadora Conv.
Mandrilhadora Conv. (36h)
P/ Furadeira Radial
Traçagem
Furadeira Radial (8h)
P/ Montagem final
P/ Torno Conv.
 
b) fábrica de ração 
 
 
 
 
 
 
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2.2.3 -Diagrama de Atividades Simultâneas 
O diagrama de atividades simultâneas representa o trabalho coordenado de um conjunto 
de unidades produtivas, por meio de um esquema gráfico que registra a seqüência de 
atividades de cada unidade e a relação de simultaneidade entre as atividades ou eventos 
de unidades que se interagem (figura 9) 
 
 
Figura 9 – modelo esquemático do diagrama de atividades simultâneas (Slack, 1997, p.332)O modelo é mais apropriado para o estudo de trabalhos que atendem às características de 
trabalho coordenado, cíclico ou repetitivo é composto por atividades intermitentes entre o 
operador e equipamentos de produção. Admite duas concepções principais: Diagrama 
Homem-Máquina e Diagrama de Equipe. 
 
Diagrama Homem-Máquina 
O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na 
operação simultânea com uma ou mais máquinas. 
 
Na construção do esquema gráfico, figura 10, é mais apropriado para o estudo do 
relacionamento homem-máquina o traçado com colunas e segmentos proporcionais a uma 
escala de tempo. A classificação das atividades em: independentes, combinadas e de espera; 
é suficiente para o diagrama, com a seguinte definição para cada uma: 
 
a) atividades independentes - operador ou máquina trabalham sem interferência. 
 Homem: atividades não relacionadas com a operação da máquina. 
 ex. coletar dados, inspecionar peça, pegar matéria-prima no estoque. 
 Máquina: atividade de produção sem atenção do operador. 
 
b) atividades combinadas - operador e máquina trabalham juntos. 
 
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Homem: operador atua diretamente na máquina. 
 ex. carregar máquina, operação com avanço manual, calibração de 
 máquina. 
Máquina: atividades que exigem serviços do operador, ou de trabalho combinado 
com outro equipamento. 
 ex. máquina sendo regulada, alimentada, descarregada ou controlada. 
 
c) atividades de espera - operador e/ou máquina ficam sem operação. 
 
TEMPO HOMEM ATIVIDADE MÁQUINA ATIVIDADE 
2 min Preparação da serra 
 
 
Ajuste do batente de 
comprimento 
 
0,5 min Controle de velocidade Corte inicial 
3 min espera Corte da barra 
 
 
 
0,5 min Conferência do corte espera 
0,5 min Limpeza da máquina espera 
Nome da peça: 
 
Nome da operação : 
Porta Livros 
 
Corte longit. 
No. : 07-3 
 
No. : 01 
Máquina :
 
Operador :
Serra 
 
João 
Tempo homem = 3,5 minutos Tempo máquina = 5,5 minutos
Tempo total do posto de trabalho = 6,5 minutos 
 
Figura 10 – Exemplo de Diagrama Homem-Máquina 
 
 
Diagrama de equipe 
O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de operadores e de 
máquinas que executam, em conjunto, uma seqüência de operações em centro de produção 
e/ou sobre um mesmo produto. É empregado com o objetivo de combinar e integrar as 
atividades do grupo e determinar o número mínimo de homens e máquinas empregados. 
Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a alocação de operadores em 
células de manufatura em sistemas produtivos regidos por técnicas de gestão da produção 
baseados em modelos japoneses. 
 
Este diagrama representa o inter-relacionamento das seqüências individuais de atividades 
dos componentes de uma equipe, durante a realização de um trabalho comum, no qual tem 
importância o tempo de execução e a coordenação estrita entre as atividades dos 
componentes. A equipe se caracteriza pela conjugação dos esforços de seus componentes, 
que executam simultaneamente tarefas interdependentes. 
 
 
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O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um método 
que coordene com precisão as atividades de seus componentes e que permita a execução do 
serviço no menor tempo possível. Um exemplo clássico é o trabalho nos pit-stop de corridas 
de automóveis quando as equipes de mecânicos executam simultaneamente troca de pneus, 
abastecimento, limpeza da carenagem, etc... 
 
 
2.2.4 - Ficha de Caracterização da Tarefa 
 
Tem por objetivo a sistematizar um conjunto de informações das tarefas executadas no 
centro de produção, ou posto de trabalho, estabelecendo a relação destas tarefas com as 
atividades dos operadores com informações sobre os condicionantes (das tarefas) e 
determinantes (das atividades). 
 
A Ficha de caracterização permite um maior domínio sobre os dados técnicos da situação de 
trabalho servindo de apoio para a comunicação entre os diferentes interlocutores dos postos 
de trabalho e uma referência para a descrição e a interpretação dos dados produzidos pela 
análise da atividade. 
 
Nesta ficha são descritos os procedimentos das operações, os equipamentos e instrumentos 
necessários a sua execução, os tempos de cada operação ou elemento de trabalho e as 
atividades dos operadores para dar conta de cada operação. A figura 11 abaixo mostra uma 
forma genérica para a ficha. 
 
Empresa © Produto © Data © Página © 
Operação / processo © Cento de produção / posto de 
trabalho © 
Documento de 
produção © 
Responsável©
 
Ilustração 
da 
atividade 
Operação 
ou 
tarefa 
Descrição 
do 
processo 
Tempo 
de 
duração 
Máquinas e 
dispositivos 
utilizados. 
Descrição 
atividade do 
operador 
Próxima 
operação 
EPI e 
precauções 
na tarefa 
 
 
1 
 
 
 
 
2 
 
 
3 
 
 
4 
 
 
5 
 
 
6 
 
 
7 
 
 
8 
 
Figura 11 – Modelo de Ficha de Caracterização da Tarefa no centro de produção. 
 
Campos da ficha 
© – cabeçalho da ficha: nome da empresa, nome do produto, data do levantamento da ficha, 
página, nome da operação ou processo, nome do centro de produção ou do posto de 
trabalho, documento formal que define o trabalho no centro/posto, responsável pelo 
preenchimento da ficha. 
 
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1 - Foto ou desenho do operador realizando a tarefa 
2 - Nome da operação ou da tarefa 
3 - Descrição técnica do processo ou da tarefa 
4 - Tempo de duração da tarefa 
5 - Máquinas, equipamentos, dispositivos usados na tarefa 
6 - Descrição das atividades do operador para realizar a tarefa 
7 - Nome da próxima operação no posto/centro 
8 - Equipamentos de proteção usados na tarefa e demais precauções formais 
 
Construção da ficha 
A ficha de caracterização da tarefa deve ser construída por observação direta de cada posto 
de trabalho analisado, procurando interagir com os operadores e supervisores para melhor 
entendimento das tarefas. 
 
1o.)Caracterizar o local (centro ou posto) de trabalho a ser estudado (cabeçalho da 
ficha). 
2o.)Conversar com o operador e esclarecer os objetivos da observação para que ele se 
sinta a vontade para realizar as tarefas no posto. 
3o.)Obter os documentos de produção∗ do posto. 
4o.)Descrever os processos realizados no posto e as atividades realizadas pelos 
operadores fazendo uma lista de operações e procedimentos e ilustrando com fotos 
e filmes. 
5o.)Descrever os equipamentos e ferramentas utilizados para a realização de cada 
operação, bem como os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) e demais 
dispositivos de segurança do trabalho ou do processo. 
6o.)Anotar o tempo de duração de cada operação. 
7o.)Fazer observações sobre paradas no trabalho e entender os motivos das paradas. 
 
Principais pontos a serem observados e sistematizados: 
 
1-Funções da cada operador do centro de produção estudado (informações com o 
chefe ou através de documentos da produção). 
 
2-A seqüência das tarefas de cada operador, de acordo com o fluxo de trabalho. Caso 
existirem várias seqüências e/ou diferentes tarefas, registra-las em oredem de 
importância em função da freqüência de ocorrência, da duração da tarefa e/ou da 
 
∗ São documentos formais, ou não, que servem de orientação e parâmetro do trabalho dos operador em relação aos 
procedimentos de processo e de qualidade. Os nomes mais utilizados para estes documentos são: Ficha de instruçãotécnica, folha de processo, folha de operação, instrução de trabalho. 
 
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tarefa que mais ocupa os operadores. Este é o trabalho prescrito pela empresa, 
que é expresso na forma de tarefas a serem cumpridas pelos operadores. 
 
3-Identificar os requisitos de qualidade esperados em cada etapa do processo de 
produção do produto que se relacionem com o centro estudado e as perturbações 
(alterações de características) identificadas em cada fase do processo. 
 
4-Observar o trabalhador trabalhando e procurar entender o que ele faz, comparando 
seus movimentos, seus deslocamentos e suas atribuições com o trabalho prescrito 
que foi registrado no item anterior. 
 
5-Perguntar ao trabalhador o que ele está fazendo e comparar com o trabalho prescrito, 
tentando entender o porquê da diferença. 
 
Exemplos: 
Descarregamento de correspondências em Centro de distribuição dos Correios. 
 
 
Linha de montagem de eletrodoméstico. 
 
 
 
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Célula de Usinagem de peça mecânica de aeronave. 
 
 
 
A Ficha de caracterização da Tarefa pode ser complementada, caso haja necessidade de 
estudos mais detalhados sobre as operações, por exemplo: na construção de indicadores de 
desempenho, na reestruturação de tarefas por centro/posto visando adoção de trabalho em 
grupos ou células, em mudanças de processos ou de produtos; utiliza-se um modelo 
denominado de Ficha de Descrição da Operação que, além das informações da ficha da 
tarefa, acrescenta-se informações de: 
- parâmetros técnicos de cada processo ou operação. 
- tempo de preparação para cada operação e procedimentos de troca de 
instrumentos técnicos. 
- Disponibilidade de cada centro/posto ou equipamento para cada operação. 
- Materiais de entrada: fornecedor interno ou externo, estoques, tempo de 
reposição, tamanho de lote, qualidade, forma de apresentação. 
- Materiais de saída: cliente, tamanho de lote, estoques, requisitos de qualidade, 
tempo entre entregas. 
- Inspeções: formas, periodicidade, critérios, padrões, operação geradora. 
- Rejeitos: destino, forma de apresentação, estoques, cuidados, tamanho de lote. 
 
Nas unidades produtivas, principalmente nas industrias médias e grandes, existe um 
conjunto de documentos de produção, além daqueles relacionados com o centro de 
produção, que podem ser úteis para melhor compreensão dos trabalhos executados na 
planta. Segue abaixo uma relação parcial destes documentos, cujos conteúdos e formas 
construtivas podem ser encontrados em obras de tempos e métodos, organização e métodos, 
projeto de unidades de trabalho, projeto de empresas, organização do trabalho: 
 
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- Fluxograma de setores – mostra a distribuição dos processos de trabalho 
pelos setores da planta. 
- Fluxograma cronológico (gráfico de Gantt) – mostra a distribuição temporal 
dos processos. 
- Mapofluxograma – mostra, sobre a planta baixa da unidade, a localização dos 
processos. 
- Roteiro de produção – mostrar a seqüência de processos, por centro de 
produção, para a obtenção do produto. Em geral contem informações de 
processos, operações, equipamentos, tempo e requisitos de qualidade. 
- Ficha de especificação de materiais – listagem dos materiais, divididos em 
matérias-primas e materiais comprados, necessários para a obtenção de um 
produto. Mostra as características principais de cada material: qualidade, 
tolerâncias, forma de apresentação, embalagem, requisitos de armazenagem, 
cuidados, etc. 
- Lista de peças do produto – relaciona as peças/componentes de um produto 
com informações da origem dos materiais de cada componente e sua 
quantidade no produto final. 
- Ficha de equipamento de produção – registra as principais informações dos 
equipamentos como as utilidades que utiliza, potencia, força motriz, 
manutenção e requisitos dos processos que executa. 
 
 
 
 
 
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3 - ESTUDO DE TEMPOS NA PRODUÇÃO. 
 
Nos processos de produção são utilizados diversos conceitos de tempo, relacionados com 
variáveis de diferentes naturezas e usados conforme os interesses de medida de desempenho 
do sistema. O tempo-padrão é uma das expressões do tempo na produção, no entanto ele 
não é suficiente para explicar a complexidade e a quantidade de variáveis que influenciam 
no desempenho de um sistema de produção. 
 
O Instituto de Sistemas de Produção (IPA) da Universidade de Hanover (Kohrmann, 1998) 
desenvolveu uma pesquisa avaliando diferentes tipos de estratégias e métodos de otimização 
de tempos de processos em vários sistemas de montagem em diversos paises (Estados 
Unidos, Espanha, Japão, Coréia e Alemanha), com a finalidade de estruturar um modelo de 
uso dos tempos de forma a identificar as origens e motivos de paradas na produção. 
 
A figura 12 mostra o esquema geral de construção dos diversos tempos na produção, 
considerando-se um Período de Observação, definido com o tempo total em que as linhas de 
produção foram observadas. Pode durar 1 hora, 2 horas, ou até um dia, dependendo do que 
se pretende avaliar. 
 
O primeiro tempo considerado no esquema apresentado é aquele onde o sistema foi 
considerado inativo ou literalmente desligado, ou seja, o tempo em que a produção é zero. 
Retirando este tempo do Período de Observação, encontra-se o Período Disponível, que 
equivale a um período cuja produção está influenciada apenas por dois tipos de paradas: 
Técnica e Organizacional. 
 
As Paradas Organizacionais refletem um período onde o tempo de produção é afetado por 
motivos relacionados com determinações organizacionais, como: parada dos operadores 
(descansos, higiene); de set-up; manutenção corretiva e preventiva; espera de materiais entre 
outros. O entendimento de tais paradas é importante na medida em que as variáveis que as 
influenciam são resultados de sistemas de ordens (formais ou não) e determinações que 
acontecem no cotidiano do chão de fábrica como: reuniões com chefia, passagem de 
instruções, demonstrações para visitantes, discussões sobre processos, reuniões de 
qualidade, 5S, etc. O tempo inativo por Paradas Organizacionais é comumente denominado 
de Tempo de Tolerância ou Tempo de Folga no cálculo do tempo padrão. 
 
 
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O período de Parada Técnica está relacionado com as especificações de tecnologia e de 
produtos processados que independem das estratégias organizacionais e da produção. Os 
principais motivos são: carga e descarga de peças nos equipamentos, abastecimento de 
materiais e de utilidades nos equipamentos, quebra de máquina, limpeza de componentes ou 
do equipamento em função de requisitos de processo, ajustes de operação em equipamentos 
em decorrência do processo, etc. Alguns autores incluem o tempo de parada técnica como 
tempo de tolerância (Barnes), enquanto outros consideram este tempo como Tempo de 
Preparação (Olivério). 
 
Período Livre de Interrupções é o tempo em que o processamento é efetivamente executado. 
Também chamado de Tempo de Processamento(Olivério). 
 
 
Período de Observação
Período disponível
Período de operação
Período de operação
Livre de interrupções
Período de parada técnica
- carga e descarga de peça
- defeito de ciclo (ajustes)
- inspeções e limpezas
Turno em que o
sistema está
inativo ou
desligado
Período de parada da
organização.
Exemplo:
- interrupções
- set-up
- manutenção
- espera de material- intervalos
 
 
Figura 12- Períodos e tempos de produção e paradas. 
 
 
 
 
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3.1. Tempo de Manufatura ou Lead-Time 
 
Mede o tempo total de transformação das matérias-primas e componentes em produtos 
acabados. Em geral este tempo se refere ao tempo de manufatura de produtos, porém é 
comum associa-lo com componentes, principalmente para produtos formados por uma 
grande quantidade de componentes e sub-produtos. O Tempo de Manufatura é função dos 
tempos de transporte e do sistema de movimentação dos materiais; das esperas; do tempo de 
estoques no processo; da capacidade de processamento dos equipamentos e respectivos 
controles de qualidade dos materiais processados e; das atividades destinadas aos 
operadores. Em resumo, o tempo de manufatura mede a eficiência do PCP da fábrica. 
 
O Tempo de Manufatura (TM) é medido a partir da chegada dos materiais nos estoques 
da instalação ou quando estes materiais estiverem disponíveis para a produção (preparação, 
disparo de kanban, liberação de produção, etc.). O final do período de tempo da manufatura 
pode se dar ao final da última operação (ou posto de trabalho) de fabricação; pode incluir as 
operações de acabamento (inspeções, montagens, embalamento); ou pode também 
considerar como final de período a expedição do produto ou componente para o cliente. 
 
O tempo de manufatura é medido a partir de parâmetros de tempo dos processos de 
transformação e dos sistemas de ordenação da produção como armazenagens, 
movimentação e das emissões de ordens. Estes parâmetros são influenciados por 
determinações técnicas ou organizacionais, como mostra o esquema da figura 13 abaixo. 
 
QUALIDADE
PEÇAS, QUANTIDADES
TRANSFORMAÇÃO
CARGA
DESCARGA
TRANSPORTE
ESTOCAGEM
TRABALHO
DE
ESTAÇÃO
 
 
Figura 13- esquema de sistema elementar de fabricação 
 
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Parâmetros de medida do Tempo de Manufatura (TM): 
 
Tempo de preparação de lote (set-up) (Ts): tempo de preparar os materiais, equipamentos, 
ferramentas e dispositivos de trabalho necessários para o funcionamento do centro de 
produção ou posto de trabalho. 
Tempo de processamento básico (Tpr): inclui as paradas técnicas de inspeções, limpezas, 
ajustes e quebras de máquina. 
Tempo de carga e descarga (Tc): é o tempo de posicionamento dos materiais para a 
execução de cada operação no posto. Também chamado de tempo de carregamento de 
máquina. 
Tempo de transporte (Tt): compreende o tempo de movimentação dos materiais (lote) 
entre o final de processamento de um centro de produção até sua estocagem no centro 
seguinte. 
Tempo de estocagem (Te): no centro de produção, em função da formação de lote para o 
transporte e/ou aguardando o processamento. 
 
O tempo de manufatura para um sistema composto apenas de um componente e um posto de 
trabalho é dado pela expressão: 
 
TM = Tpr + Tc + Ts + Tt + Te. 
 
No sistema de fabricação de um componente que passa por p postos de trabalhos 
(operações), a expressão fica: 
 
TM Tpri Tci Tsi Tti Tei
i
p
i
p
= + + + +
==
∑∑ ( ) (
11
) 
 
Para uma situação de fabricação um componente que passa por p postos e com m 
quantidade de componentes por lote (tamanho único de lote), temos a expressão: 
 
TM m Tpri Tci Tsi Tti Tei
i
p
i
p
= + + + +
==
∑∑ ( ) (
11
) 
 
 
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Num sistema completo de fabricação, ou seja, para n tipos diferentes de componentes, m 
quantidades por lote e p postos de trabalho (supondo que todos os componentes passam 
pelos mesmos postos de trabalho); temos a expressão: 
 
TM mi Tpri Tci Tsi Tti Tei
i
p
i
n
i
p
i
n
= + + +
=
+
= ==
∑∑ ∑∑( ) (
11 11
) 
 
O tempo de fabricação de um produto composto de componentes que passam por postos 
diferentes de trabalho é dado pela expressão: 
 
TMproduto = , onde q representa a quantidade de componentes do produto. ∑=
q
i
iTM
1
 
 
3.2. Takt Time 
 
O takt-time é definido como tempo de produção disponível dividido pelo índice da demanda 
do cliente. Ele determina o ritmo da produção de acordo com a demanda do cliente. 
(WOMACK, 1998). De forma simplificada: takt-time é o ritmo de produção necessário para 
atender a demanda e resulta da razão entre o tempo disponível para a produção e o numero 
de unidades a serem produzidas. 
 
O takt-time é um tempo alocado pela gerencia para a produção de um componente, produto 
ou do trabalho de um centro de produção. A idéia de alocação de um tempo para produção 
implica que o takt-time não é calculado a partir da capacidade de produção, mas 
determinado em função da necessidade de atender uma demanda externa ao sistema de 
produção. 
 
Uma definição mais adequada pode ser a seguinte: takt-time é o ritmo de produção 
necessário para atender a um determinado nível considerado de demanda, dada as restrições 
de capacidade da linha ou célula. 
 
Através da base teórica quanto à definição exata do que seria o takt time, surgem outras 
questões conceituais, precisamente no que tange a compatibilização da demanda com a 
capacidade. A vinculação dessa questão com o Planejamento e Controle da Produção é 
importante de ser explorada, de forma a evitar que o sistema, mesmo tendo condições 
 
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globais de atender à demanda, não seja sobrecarregado em momentos de pico e tenha seu 
funcionamento abalado. 
 
O takt-time pode ser entendido como o tempo que rege o fluxo dos materiais em uma linha 
ou célula. Logo, é fundamental salientar que o conceito de takt-time está diretamente 
relacionado com a Função Processo, na medida em que trata do fluxo dos materiais ao longo 
do tempo e espaço, enquanto que e a Função Operação se refere aos elementos de 
transformação (homens e máquinas) ao longo do tempo e do espaço. A função processo 
estabelece o ritmo de trabalho a partir da demanda (JIT/Kanban, make to order), enquanto 
que a função operação estabelece a capacidade da produção a partir das restrições do 
sistema de produção (lotes, set-ups, manutenção, etc.). Lembrar que, sob uma perspectiva 
operacional, o tempo disponível para produção não é necessariamente igual à duração do 
expediente. Em situações reais, deve-se descontar os tempos de paradas técnicas e 
organizacionais. 
 
 Em uma linha de produção, a cada intervalo definido pelo takt-time, uma unidade deve ser 
terminada. Por exemplo, para uma linha de montagem de automóveis com demanda diária 
de 300 unidades e tempo disponível para produção de 10 horas (600 minutos), o takt-time 
será de 2 minutos. Ou seja, a cada 2 minutos deve sair um carro pronto no final da linha. 
 
3.3. Tempo de Ciclo 
 
O Tempo de Ciclo, para WOMACK (1998) é aquele necessário para se completar o ciclo de 
uma operação. A duração deste ciclo é dada pelo período transcorrido entre a repetição de 
um mesmo evento que caracteriza o início ou fim desse ciclo, desprezando-se paradas entre 
ciclos provocadas por interrupções organizacionais. Em um sistema de produção, o tempo 
de ciclo é determinado pelas condições operativas da célula ou linha e definido em função 
de dois elementos: 
• Tempos unitários de processamento em cada posto ou centro de produção 
• Número de trabalhadores na célula ou linha 
 
Genericamente, para uma máquina ou equipamento, o tempo de ciclo é o tempo necessário 
para a execução do trabalho em uma peça. É o tempo transcorrido entre o início e o término 
da produção de duas peças sucessivas deum mesmo modelo em condições de 
abastecimento constante. 
 
 
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Cada máquina ou equipamento tem um tempo de ciclo característico para cada operação 
(processamento) executada. Em equipamentos totalmente automáticos o tempo de ciclo 
pode ser fisicamente identificado com relativa facilidade. Em operações manuais este tempo 
é mais impreciso, pois o ritmo é variável em função do operador. 
 
Ampliando-se a análise aos sistemas de produção (células, linhas ou mesmo a fábrica 
inteira), a discussão muda de perspectiva. Nesse caso, deixa-se de ter uma única máquina, a 
partir da qual se pode, com facilidade, definir o tempo de ciclo. Torna-se necessário pesar as 
relações sistêmicas de dependência entre os equipamentos e as operações. O ritmo de uma 
linha é sempre limitado, seja pela capacidade ou pela demanda. 
 
O takt-time efetivo, tal como definido anteriormente, será igual ao takt-time calculado caso a 
capacidade for maior ou igual à demanda e será igual ao tempo de ciclo quando a 
capacidade for inferior à demanda WOMACK (1998). Se o tempo de ciclo de uma operação 
em um processo completo puder ser reduzido a um tempo takt igual, os produtos podem, 
então, ser produzidos em fluxo contínuo. Este é o conceito chave da produção nivelada que 
é a base da produção enxuta (lean production). 
 
 
3.4. Tempo de preparação ( Set-up) 
 
O tempo de preparação (set-up) é definido como o tempo decorrido na troca do processo do 
final da produção de um lote até a produção da primeira peça boa do próximo lote (SLACK, 
1997). As operações na manufatura segundo SHINGO (1996) podem ser classificadas da 
seguinte maneira: 
• Operações de Set-up – preparação antes e depois das operações, como, por exemplo, 
troca de ferramentas, troca de dispositivos. A adoção da troca rápida de ferramentas 
(TRF) é uma das maneiras mais eficazes de melhorar o set-up. Existem dois tipos de 
operação de set-up: 
Æ Set-up interno: operações de set-up que podem ser executadas somente quando a 
máquina estiver parada, como por exemplo, a fixação e remoção de uma matriz. 
Æ Set-up externo: operações de set-up que podem ser executadas enquanto a 
máquina ainda está em operação, como por exemplo: transporte de matrizes, 
preparação das ferramentas de troca, etc. 
 
 
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Em qualquer análise de operações de set-up, é importante distinguir o trabalho que pode ser 
feito enquanto a máquina está funcionando e aquele que deve ser feito com a máquina 
parada. O princípio fundamental da melhoria deste tempo é transformar uma operação de 
set-up interno em uma de set-up externo. 
 
Os tempos de preparação representam, cada vez mais, uma parcela significativa do tempo 
total de produção de uma empresa, principalmente pela tendência das empresas possuírem 
uma linha diversificada de produtos, com pequenos e médios lotes de produção. Os tempos 
de preparação de máquinas têm forte influência na eficiência de uma empresa e na formação 
dos custos das peças produzidas pela mesma. A redução e otimização dos tempos de 
preparação de máquinas tornam-se também importante devido aos custos envolvidos na 
aquisição e operação máquinas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4 – TEMPO-PADRÃO 
 
É o tempo utilizado para a determinação da capacidade de trabalho em centros de produção 
onde há atividades de operadores, seja em atividades exclusivamente manuais, seja na 
interação homem-máquina. 
 
 "... o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando 
em ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica..." RALPH BARNES. 
 
 "... o tempo necessário para completar um ciclo de uma operação quando realizada 
com um dado método, em uma certa velocidade arbitrária de trabalho, com previsão de 
demoras e atrasos independentes do operador ..." EDWARD KRICK. 
 
 " ... um tempo padrão é uma função da quantidade de tempo necessário para 
desenvolver uma unidade de trabalho: a) usando um método e equipamentos dados; b) sob 
certas condições de trabalho; c) por um trabalhador que possua uma quantidade específica 
de habilidade no trabalho e uma aptidão específica para o trabalho; e d) trabalhando em uma 
etapa na qual utilizará, dentro de um período dado de tempo, seu esforço físico máximo e 
desenvolvendo tal trabalho sem efeitos prejudiciais ... " MARVIN E. MUNDEL. 
 
O tempo-padrão é aplicado principalmente em: 
 
PCP - medida do trabalho de pequenas séries de produção, medida do trabalho para 
serviços de manutenção, programação e controle de entregas aos clientes. 
PRODUTIVIDADE - estudo da distribuição da produtividade do trabalho através do 
estabelecimento de tempos-padrão para as operações, por componente, por produto e por 
grupo de produção, a fim de estabelecer incentivos salariais. 
CUSTOS - estabelecimento do custo dos produtos pelos custos de produção associados às 
instalações, equipamentos e mão-de-obra. 
 
 
4.1 - Determinação do Tempo-Padrão(TP) 
 
O Tempo-Padrão é composto de uma correção sobre o tempo observado de uma seqüência 
de operações de trabalho, através de um fator de avaliação de desempenho e mais 
tolerâncias. 
 
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As restrições mais comuns ao uso do Tempo-Padrão são: quando houver modificações no 
ciclo, método, materiais ou condições de trabalho; e nas discrepâncias de julgamentos dos 
diversos cronoanalistas. 
 
 
Figura 14 – Esquema par determinação do tempo-padrão. 
 
 
4.2 - Técnicas para a Obtenção do Tempo-Padrão. 
 
O tempo-padrão pode ser obtido pelo uso de registros anteriores ou por observação direta. 
Atualmente descarta-se a obtenção do tempo padrão com uso de sistemas sintéticos ou pré-
determinados. Estes sistemas já caíram em desuso em função da adoção de novos modelos 
de gestão do trabalho baseado em enriquecimento de tarefas, trabalho em grupo, gestão de 
competências, entre outros; a partir da segunda metade do século XX. 
 
No método do uso de registros anteriores a determinação do tempo-padrão é feita 
utilizado-se o conhecimento acumulado da experiência dos analistas de tempos e de 
produção e dados de produtos e/ou operações semelhantes existentes na empresa. A 
obtenção de dados de produção é feita nos arquivos da empresa por informações sobre o 
tempo gasto na realização de uma dada operação. A forma de utilização pode se dar de 
forma direta, ou seja, considerando os dados históricos como valores normais de tempos de 
operação ou corrigindo estes dados em função da variação de desempenho da empresa no 
período considerado. 
 
A estimativa direta é feita com base na experiência do analista considerando o tempo obtido 
como tempo normal e acrescentando as tolerâncias. Esta técnica pode considerar os tempos 
através de uma estimativa global (pelo tempo normal da operação) ou por uma estimativa 
 
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analítica, feita com base nas estimativas dos tempos normais dos elementos que compõem a 
operação. O erro desta segunda maneira é menor do que na estimativa global, e a estimativa 
global é mais rápida de ser montada. 
 
A obtenção do tempo-padrão através de observação direta pode ser feita por estudo 
detalhado de cada operação, chamado de cronometragem, ou por amostragem do trabalho. 
 
4.2.1 – Método de observação direta por cronometragem. 
 
Para a execução deste sistema de observação direta, são utilizadas as seguintes fases: 
a)procedimentos preliminares -determinação do objeto de estudo e da sistemática a ser 
adotada. 
a.1) registro das informações com caracterização do local e das condições de 
trabalho. 
a.2) determinação do número de ciclos a serem observados, métodos de leitura, 
estabelecimento do desempenho, sistema de avaliação utilizado e o sistema de 
tolerâncias. 
b)coleta de dados - registro das leituras dos dados de tempos e as formas de avaliações. 
c)processamento dos dados - seleção dos tempos representativos para o cálculo do tempo 
normal, tolerâncias e tempo-padrão. 
 
Cronometragem 
Equipamentos 
 
EQUIPAMENTO VANTAGENS 
Cronômetro - oferece menor custo para a realização do estudo. 
- facilidade de operação. 
Máquina de filmar - facilidade de reexame da situação estudada. 
- fornece dados brutos(sem interpretação). 
 
Procedimentos Preliminares 
a)registro das informações: 
 .método padrão em estudo 
 .equipamento utilizado 
 .condições do local 
 
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No registro das informações deve-se dar atenção especial para as situações onde possa haver 
mudanças nos métodos de trabalho com interferências nos procedimentos de medida dos 
tempos. As mudanças mais comuns encontradas nas operações são: 
 .variações casuais de um ciclo para outro, com modificações de trajetória. 
 .variações de velocidades das operações, causadas pelo operador. 
 .complexidade dos movimentos gerando variações de tempo e trajetórias. 
 .variações no método pela habilidade do operador. 
b) caracterização dos elementos 
 .dividir as operações em elementos de ciclos mais curtos 
 .determinar os pontos iniciais e finais do elemento, de forma precisa. 
 .elementos com duração de tempo compatível com o instrumento utilizado. 
 .uniformidade nos tipos de elementos para facilitar a comparação de dados 
 .separar o tempo da máquina do tempo do operador. 
 .separação entre elementos constantes e variáveis. 
 .separação entre elementos regulares e irregulares. 
c) elaboração do roteiro para os registros 
 .departamento 
 .produto 
 .croquis da estação de trabalho 
 .equipamento(s) 
 .ferramentas e gabaritos 
 .condições ambientais 
 
MÉTODOS DE LEITURA DOS DADOS 
.Leitura Contínua - começa no primeiro elemento e não para até que o estudo acabe. O 
tempo de cada elemento é determinado pela diferença ou pela média(divisão do tempo total 
pelo número de elementos). 
 
.Leitura Repetitiva - a leitura dos elementos é feita individualmente. Ao fim do elemento é 
feita a leitura, retorna-se o ponteiro ao zero e reinicia as leituras. 
 
.Leitura Acumulativa - são utilizados dois ou três cronômetros, unidos mecanicamente ou 
eletronicamente, de modo que no final de cada elemento um cronômetro para e outro 
reinicia a contagem de tempo. P.ex., no uso de 3 cronômetros, quando o primeiro para, o 
segundo volta ao zero e o terceiro começa a contagem de tempo. 
 
 
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NÚMERO DE CICLOS A OBSERVAR. 
 Tratamento estatístico de tamanho de amostra supondo distribuição normal de dados 
aleatórios com 95% de confiança e 5% de erro. 
 
( ) 22240
'
⎟⎟
⎟
⎠
⎞
⎜⎜
⎜
⎝
⎛ −= ∑
∑ ∑
X
XXN
N 
 
N' = número necessário de observações (leituras) para prever o tempo provável do 
elemento. 
X = leitura do cronômetro ou observação individual 
N = número de leituras efetuadas 
Quando N > N’, o número de observações feitas garante a confiança da amostra. 
Quando N < N’, fazer N = N' e continuar as observações até o novo N. 
 
Pode-se usar dados tabelados a partir da aplicação da fórmula acima, com simplificação da 
amostra e do tratamento estatístico, conforme descrição de BARNES, pags. 287 e 288, 
explicado a seguir (Tabela 15): 
 
ESTIMATIVA DO NÚMERO DE OBSERVAÇÕES - Para um nível de confiança de 95% 
e um erro relativo de + 5%.(método simplificado): 
1- Cronometre: a) dez leituras para ciclos menores ou iguais a 2 minutos, b) cinco leituras 
para ciclos maiores de 2 minutos de duração. 
 
2- Determine a amplitude R. Esta é obtida pela diferença entre o maior valor H e o menor 
valor L. 
R = H - L. 
 
3- Determine a média X. Esta é a soma das leituras dividida pelo número total de 
observações (que será 5 ou 10). Esta média pode ser aproximada pelo valor maior mais o 
valor menor dividido por 2, ou seja: 
(H + L)/2. 
 
4- Determine R / X, ou seja, a amplitude dividida pela média. 
 
 
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5- Determine o número de leituras necessárias na tabele abaixo. Leia na primeira coluna o 
valor de R / X; na coluna relativa à dimensão da amostra será encontrado o número de 
observações necessário (para um nível de confiança de 95% e um erro relativo de 10%, 
divida o número encontrado por 4). 
 
 
 
Tabela 15 – Método simplificado para cálculo do número de observações (Barnes, 1982, p.288) 
 
4.3 - Estabelecimento do Desempenho Normal 
É a avaliação de ritmo -em função do operador, do método e do processo- que será usada 
para a correção do tempo observado e que deve ser analisada por ocasião das medidas dos 
tempos da amostra. Como pode haver diferenças nos sistemas de avaliação de cada analista, 
recomenda-se o uso de um único sistema, a fixação de valores normais para a empresa e um 
treinamento dos analistas através de filmes sobre estudo de tempos de operações. 
 
 
 
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4.3.1 - Sistemas de Avaliação de Ritmo 
Para o estabelecimento do desempenho de ritmo do operador podem ser utilizados diversos 
sistemas de avaliação: 
 
Desempenho do ritmo - a avaliação é feita a partir de um único fator entre: velocidade, 
ritmo ou tempo. Este sistema se utiliza registro anteriores para estabelecer os padrões 
normais. P.ex. se a velocidade de 5 Km/h for considera normal(100%), 6 Km/h representam 
120% na avaliação de ritmo. A estimativa pode ser feita para um elemento ou para um ciclo 
completo de elementos. 
 
Sistema Westinghouse 
Avaliação é feita a partir de 4 fatores: 
 .Habilidade > competência para seguir um método 
 .Esforço > associado à um ritmo constante durante uma operação 
 .Condições > do ambiente, das máquinas, ferramentas, etc. 
 .Consistência > nos movimentos 
 
O sistema fornece uma tabela para auxiliar a graduação dos valores relativos de cada fator, 
em relação ao padrão normal( tabela 16). Esta avaliação pode ser feita por elemento ou por 
ciclo. 
 
 
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Tabela 16 – Avaliação de ritmo do Sistema Westinghouse (Barnes, 1982, p. 227) 
 
Exemplo: 
 tempo selecionado = 0,08 min. 
 avaliações: habilidade = B1 ---> + 0,11 
 esforço = C1 ---> + 0,05 
 condições = E ----> - 0,03 
 consistência = D ----> 0,00 
 ______ 
 + 0,13 
 O fator de avaliação será 1 + 0,13 = 1,13 e o tempo normal será 
 TN = TS x FA = 0,08 x 1,13 = 0,0904 min. 
 
Avaliação por Padrões Sintéticos - a avaliação é feita através da comparação dos valores 
obtidos por observação direta com os valores sintéticos para os elementos correspondentes, 
considerando os valores sintéticos como normais. 
 
Avaliação Objetiva por Elemento - a avaliação é feita através de 2 fatores: ritmo e 
dificuldade de trabalho, e em duas etapas: 
 
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 1ª.) avaliação do ritmo em comparação com o ritmo padrão, não considerando 
a dificuldade de trabalho. 
 2ª.) uso de ajustes numéricos em percentagens,